DE10014332C2 - Verbundbauteil und Verfahren zur seiner Herstellung - Google Patents

Verbundbauteil und Verfahren zur seiner Herstellung

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Description

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verbundbauteil, bestehend aus einem Grundkörper, welcher einen Rohr- bzw. geschlossenen Hohlprofilquerschnitt aufweist, und Kunststoffelementen, welche mit dem Grundkörper fest verbunden sind, sowie ein Verfahren zur wirtschaftlichen Herstellung des Verbundbauteils.
Solcherart beschaffene Verbundbauteile werden in entsprechender Gestaltung beispielsweise für den Automobil- bzw. Fahrzeugbau verwendet. Der Grundkörper und die Kunststoffelemente versteifen und verstärken sich gegenseitig. Ferner dienen die Kunststoffelemente darüber hinaus zur Funktionsintegration im Sinne einer System- bzw. Modulbildung. Die Verbundbauteile wurden bisher als separate Bauteile hergestellt, wodurch ein erhöhter Fertigungs- und Montageaufwand anfällt. Außerdem ist das Gesamtgewicht der voneinander getrennten Bauteile in der Regel höher als das entsprechender Verbundbauteile. Weiterhin hat sich herausgestellt, daß vergleichbare Bauteile, die alleine aus Kunststoff bestehen, bei vertretbarer Dimensionierung der Querschnitte geringere Festigkeiten und Steifigkeiten wie auch Nachteile in der Energieaufnahme bei schlagartiger Beanspruchung aufweisen, verglichen mit gleichartigen Bauteilen aus metallischem Werkstoff.
DE 197 28 052 A1 bezieht sich auf ein Sitzelement mit Rahmen. Aus dieser Offenlegungsschrift ist ein Sitzelement, insbesondere eine Rückenlehne für einen Fahrzeugsitz, bekannt geworden, mit einem Rahmen und einem Körper mit einer ersten Oberfläche und einer zweiten Oberfläche, wobei der Rahmen, der idealerweise ein Stahlrohrrahmen ist, von dem Körper vollständig umgeben ist und der Körper ein Kunststofformkörper ist, der aus einem Kunststoff besteht, der einen Elastizitätsmodul nach ISO 527 von mindestens 500 MPa aufweist. Die erste und die zweite Oberfläche des Kunststofformkörpers sind durch Distanzelemente voneinander beabstandet und durch diese insbesondere kraftschlüssig miteinander verbunden. Die Distanzelemente sind als Eindrückungen in der ersten Oberfläche sowie Eindrückung in der zweiten Oberfläche, Schaumfüllungen, Rippenstrukturen oder Abstandshalter oder einer Kombination dieser Mittel ausgebildet.
Aus DE-OS 19 56 826 ist ein Kunststoff-Leichtbauträger bekannt. Der Kunststoff-Leichtbauträger zeichnet sich dadurch aus, daß eine verstärkte Kunststoffwellplatte in einem aus verstärktem Kunststoff bestehenden U-förmigen Obergurtprofil und einem U-förmigen Untergurtprofil einlaminiert ist. Im Gurtprofil, welches den größten konstruktiven Spannungen ausgesetzt ist, ist ein Spannstahl zur Spannungsaufnahme mit einlaminiert und kann bei maximalen Spannweiten an den Außenstützen des Kunststoff-Leichtbauträgers befestigt werden.
Ferner ist aus US 3,770,545 eine außen anbringbare stoßabsorbierende Struktur und ein Verfahren zur Herstellung derselben bekannt geworden. Ein kanalförmiges metallisches Element ist mit Vinylmaterial angefüllt, wobei eine Vinylstoßstange an der äußeren Fläche des kanalförmigen Elementes angebracht ist. Klebeband wird dazu verwendet, die Struktur an einer Oberfläche zu befestigen.
Weiterhin sind aus EP 0 370 342 B1 Leichtbauteile bekannt, welche aus einem schalenförmigen Grundkörper bestehen, dessen Innenraum Verstärkungsrippen aufweist, welche mit dem Grundkörper fest verbunden sind. In idealer Weise besteht der Grundkörper aus Metall und die Verstärkungsrippen aus angespritztem, thermoplastischem Kunststoff. Die Verstärkungsrippen sind an diskreten Stellen über Durchbrüche im Grundkörper, durch welche der Kunststoff beim Spritzgießen hindurchfließt, fest mit diesen verbunden.
Bei erhöhter Belastung besitzen derartige Leichtbauteile gegenüber den vorstehend erwähnten Verbundbauteilen bei gleicher Dimensionierung der Querschnitte und bei vergleichbarem Bauteilgewicht den Nachteil der geringeren Steifigkeit, insbesondere bei Torsionsbeanspruchungen, sowie den Nachteil einer geringeren Energieaufnahmefähigkeit bei schlagartiger Beanspruchung. Diese Nachteile werden hauptsächlich durch das Beul- und Knickbestreben schalenförmiger Bleche bei Überschreiten einer kritischen Last verursacht. Das Beul- und Knickbestreben wird verstärkt, wenn bei Belastungserhöhung die hoch beanspruchten Verbindungsstellen zwischen dem schalenförmigen Grundkörper und den Verstärkungsrippen aufbrechen.
Vor dem Hintergrund der aufgezeigten Lösungen aus dem Stand der Technik liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, ein Verbundbauteil zu schaffen, welches die obengenannten Nachteile in den Festigkeits- und Steifigkeitseigenschaften wie auch im Energieaufnahmeverhalten nicht aufweist und welches ein hohes Maß an Funktionsintegration im Sinne der System- bzw. Modulbildung bei wirtschaftlicher Fertigung ermöglicht.
Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe dadurch gelöst, daß ein Verbundbauteil aus einem Grundkörper, welcher einen Hohlprofilquerschnitt aufweist, und aus mindestens einem Kunststoffelement, welches mit dem Hohlprofil-Grundkörper fest verbunden ist, besteht, wobei das Kunststoffelement an den Hohlprofil- Grundkörper angespritzt ist und dessen Verbindung mit dem Hohlprofil- Grundkörper an diskreten Verbindungsstellen durch teilweises oder vollständiges Ummanteln des Hohlprofil-Grundkörpers an mehreren Verbindungsstellen mit dem für das Kunststoffelement angespritzten Kunststoff erfolgt.
In vorteilhafter Weise kann die feste Verbindung zwischen dem Hohlprofil- Grundkörper und den Kunststoffelementen durch vollständiges Ummanteln des Hohlprofils mit dem angespritzten Kunststoff über der gesamten Hohlprofillänge oder an diskreten Stellen des Hohlprofiles erfolgen. In alternativer Ausführungsweise kann die Verbindung an diskreten verformten Stellen, wie Sicken, Ausbuchtungen oder Flachstellen, des Hohlprofil-Grundkörpers erfolgen, in dem der angespritzte Kunststoff diese Stellen teilweise oder vollständig ummantelt und/oder durch Durchbrüche in den Flachstellen hindurch- und über die Flächen der Durchbrüche hinausreicht.
Der Hohlprofil-Grundkörper kann je nach den Last- und Einbaubedingungen beziehungsweise dem Anwendungsfall aus einem oder mehreren unverformten oder verformten bzw. gebogenen Rohren bestehen und verschiedene Querschnitts­ formen aufweisen. Es sind kreis-, elliptische, rechteck-, dreieck- oder trapez­ förmige Querschnitte oder geometrische andere Formen möglich und es lassen sich verschiedene Querschnittsformen innerhalb eines Hohlprofil-Grundkörpers realisieren, einschließlich der vorstehend erwähnten Verformungen an den Verbindungsstellen. Allgemein sollte der Hohlprofilquerschnitt, d. h. der Abstand gegenüberliegender Rohrwände möglichst groß und die Wanddicke möglichst klein sein. Derartige Hohlprofil-Grundkörper können aus Stahl, Aluminium oder Magnesium bestehen und durch Anwendung bekannter Biege- und Fügeverfahren gefertigt werden. Hohlprofil-Grundkörper mit komplexerer Gestalt lassen sich wirtschaftlich im Innen-Hochdruck-Umformverfahren (IHU) herstellen. Die ursprünglichen Hohlprofile können auf drei verschiedenen Verfahrensweisen produziert werden, durch Strangpressen, Ziehen oder Längsnahtschweißen.
Hohlprofile können auch aus mindestens zwei schalenförmigen, vorzugsweise metallischen Blechen dadurch gefertigt werden, daß diese Bleche durch Stanzen und Tiefziehen geformt und anschließend zum Hohlprofil durch Punktschweißen, Nieten oder eine andere Bearbeitungsweise gefügt werden. Derartig hergestellte Hohlprofile lassen sich anschließend ebenfalls durch Innen-Hochdruck- Umformen in ihrer Form verändern und mit einer je nach Anwendungszweck spezifischen Endkontur versehen.
Grundsätzlich lassen sich für den Hohlprofil-Grundkörper aber auch mit Glasfasern, Kohlefasern oder Synthesefasern verstärkte Kunststoffrohre verwenden. Solche können im Wickelverfahren unter Verwendung von mit Kunststoff benetzten Endlosfaser-Rovings oder bei Einsatz von faserverstärkten Thermoplasten durch Extrusion hergestellt werden.
Als Materialien zum Anspritzen der Kunststoffelemente eignen sich insbesondere thermoplastische, teilkristalline oder amorphe Kunststoffe wie ungefülltes oder faserverstärktes und/oder mineralgefülltes Polyamid-6 und Polyamid-6.6, Polyethylen- und Polybutylenterephthalat, Polyoxymethylen, Polysulfon oder Polyethersulfon, ferner Polyphenylensulfid, Polypropylen oder Acrylnitril- Butadien-Styrol.
Besonders geeignete Anwendungen für derartige Verbundteile sind im Automobilbau beispielsweise Frontend-Träger bzw. -Module sowie Türfunktions-Träger bzw. Tür-Module sowie gleichartige Bauteile für Heckklappen bzw. Hecktüren.
Die Herstellung solcherart beschaffener Verbundbauteile kann beispielsweise dadurch erfolgen, daß der vorgefertigte Hohlprofil-Grundkörper in einem Spritzgießwerkzeug mit entsprechend gestaltetem Formhohlraum eingelegt und die Kunststoffelemente angespritzt werden. Zusätzlich kann der Hohlprofil-Grundkörper mit einem vorzugsweise flüssigen Medium befüllt und von innen her unter Druck gesetzt werden. Dadurch läßt sich der Hohlprofil-Grundkörper kalibrieren, was der Erhöhung seiner Paßgenauigkeit im Formhohlraum dient, und es können lokale Einbeulungen oder ähnliche Verformungen im Grundkörper aufgrund des Spritzdruckes in den Kavitäten der Kunststoffelemente vermieden werden.
Alternativ kann im Falle von metallischen Hohlprofil-Grundkörpern in einem besonderen Verfahren der IHU-Prozeß mit dem Spritzgießverfahren kombiniert werden. Es soll im folgenden als Innen-Hochdruck-Umform-Spritzgießverfahren, abgekürzt IHUS, bezeichnet werden. Beim IHUS-Verfahren kommt eine neuartige Maschine zum Einsatz, bei der die Einrichtungen zum Innen- Hochdruck-Umformen des Hohlprofil-Grundkörpers mit den Funktionseinheiten zum Anspritzen und Ausformen der Kunststoffelemente vereint sind. Eine derartige Maschine kann zum Beispiel eine modifizierte Spritzgießmaschine sein, die um die Einrichtungen zur Ausführung des IHU-Verfahrens ergänzt ist. Ebenso ist auch das Spritzgießwerkzeug in seiner Funktion erweitert und so gestaltet, daß es vor dem Spritzgießvorgang die Anwendung des IHU-Verfahrens zur Formung des Hohlprofil-Grundkörpers ermöglicht. Der IHU-Verfahrensschritt wird dadurch erreicht, daß ein unverformtes oder vorgeformtes Hohlprofil zwischen die beiden Hälften eines entsprechend gestalteten, zunächst noch offenen IHUS-Werkzeuges gebracht wird. Durch das anschließende Schließen des IHUS-Werkzeuges wird der Grundkörper analog zum IHU-Verfahren in seine endgültige Form gebracht. Im nächsten Schritt werden die Kunststoffelemente angespritzt. Die Kavitäten für die Kunststoffelemente können gegebenenfalls erst unmittelbar vor dem Einspritzen des Kunststoffes durch Kern- und Schieberbe­ wegungen im IHUS-Werkzeug erzeugt werden.
In bestimmten Anwendungsfällen kann es vorkommen, daß der Hohlprofil-Grundkörper aus mehreren einzelnen Hohlprofilen zusammengesetzt wird, wodurch sich Kontaktstellen und Knoten bilden. Um an den Kontaktstellen und Knoten feste Verbindungen zu erhalten, können die Fügepartner entweder mit Hilfe von Fittings, z. B. T-Stücken, direkt während des IHU-Vorganges verbunden oder auf bekannte Weise nachträglich verschweißt werden. Alternativ lassen sich zwei Hohlprofile, die sich im Kreuzungspunkt überlappen und dort flachgepreßt sind, durch Stanznieten miteinander verbinden. Daneben kann ähnlich wie beim Stanznieten die Verbindung dadurch erzeugt werden, daß anstelle des Niets der angespritzte Kunststoff den Durchbruch ausfüllt und zusätzlich über die Flächen der Durchbrüche hinausreicht oder die beiden abgeflachten Rohre in Knoten zusätzlich ummantelt.
Der metallische Hohlprofil-Grundkörper weist vorzugsweise mindestens teilweise eine Überzugschicht aus Kunststoff auf. Diese dient als Korrosionsschutz und beim IHU-Verfahren als Gleitschicht, die das Umformen des Hohlprofil-Grundkörpers unterstützt.
Anhand der Zeichnung wird die Erfindung nachstehend näher erläutert.
Es zeigen:
Fig. 1 ein Verbundbauteil und eine Verbindung zwischen Kunststoff­ element und Hohlprofil-Grundkörper durch vollständiges Um­ manteln des Hohlprofiles an der Verbindungsstelle mit Kunststoff,
Fig. 2a die Verbindung zwischen Kunststoffelement und Hohlprofil-Grundkörper durch teilweises Ummanteln des Hohlprofiles an der Verbindungsstelle mit Kunststoff und mit Verankerung an einer Flachstelle,
Fig. 2b die Verbindung zwischen Kunststoffelement und Hohlprofil-Grundkörper durch teilweises Ummanteln des Hohlprofiles an der Verbindungsstelle mit Kunststoff und mit Verankerung an einer Sicke und einer Ausbuchtung,
Fig. 3a die Verbindung zwischen Kunststoffelement und Hohlprofil-Grundkörper an Flachstellen und Durchbrüchen im Hohlprofil-Grundkörper,
Fig. 3b die Verbindung zwischen Kunststoffelement und Hohlprofil-Grundkörper an Flachstellen und Durchbrüchen im Hohlprofil-Grundkörper und mit vollständiger Ummantelung des Hohlprofiles an der Verbindungsstelle mit Kunststoff,
Fig. 4a die Knotenverbindung zweier Hohlprofile,
Fig. 4b eine Knotenverbindung gemäß Fig. 4a mit vollständiger Ummantelung beider Hohlprofile an der Verbindungsstelle mit Kunststoff.
Fig. 1 zeigt ein Verbundbauteil und eine Verbindung zwischen Kunststoff­ element und Hohlprofil-Grundkörper durch vollständiges Ummanteln des Hohlprofiles an der Verbindungsstelle mit Kunststoff.
Verbundbauteile dieser Art können ein Frontend-Modul oder ein Türfunktions-Modul für einen PKW sein. Der Hohlprofil-Grundkörper 1 besteht aus einem dünnwandigen Hohlprofil aus Metall. Das nach dem IHU-Verfahren hergestellte und gebogene Hohlprofil besitzt einen rechteckigen Querschnitt mit gerundeten Ecken. Für das an den Hohlprofil-Grundkörper 1 angespritzte Kunststoffelement 2 ist z. B. glasfaserverstärktes Polyamid-6 vorgesehen. Das Kunststoffelement 2 ummantelt den Hohlprofil-Grundkörper 1 an der Verbindungsstelle vollständig. Die Ummantelung 3 schrumpft durch die Schwindung des Kunststoffes beim Abkühlen und Erstarren auf den Hohlprofil-Grundkörper 1 auf. Dadurch wird eine feste Verbindung zwischen dem Hohlprofil-Grundkörper 1 und dem Kunststoffelement 2 erreicht. Die an der Verbindungsstelle angeordneten Rippen 4 verbessern die Kraftübertragung zwischen dem Hohlprofil-Grundkörper 1 und dem Kunststoffelement 2 und reduzieren dadurch die Spannungen in diesem kritischen Bereich.
Die Fig. 2a, 2b, 3a und 3b zeigen weitere Möglichkeiten zur Verbindung von Hohlprofil-Grundkörper 1 mit einem Kunststoffelement 2. Die Verankerungen werden durch Verformungen, welche an diskreten Stellen in den Hohlprofil-Grundkörper 1 eingebracht sind, erreicht. Bei der Verbindung in Fig. 2a weist der Hohlprofil-Grundkörper 1 eine diskrete Flachstelle 5 auf, die durch lokales Flachpressen des Hohlprofil-Grundkörpers 1 erzeugt wird. Die feste Verbindung zwischen dem Hohlprofil-Grundkörper 1 und dem Kunststoff­ element 2 wird durch die vom Kunststoffelement 2 ausgehende Ummantelung 6 der Flachstelle 5 und der benachbarten dem Kunststoffelement zugewandten Flächen des Hohlprofil-Grundkörpers 1 erreicht. Dabei wird ausgenutzt, daß die Kunststoffummantelung 6 auf den Hohlprofil-Grundkörper 1 an der Verbindungsstelle aufschrumpft. Die Verankerungen in Fig. 2b kommen durch Sicken 5a und Ausbuchtungen 5b zustande, welche jeweils durch die vom Kunststoffelement herreichenden Kunststoffwände 6a, 6b umhüllt sind. Die an der Verbindungsstelle angeordneten Kunststoffrippen 7 dienen zur Versteifung und Verstärkung der Verbindung und des Kunststoffelements.
Bei den beiden Verbindungen gemäß der Fig. 3a und 3b weist der Hohlprofil-Grundkörper 1 ebenfalls eine durch lokales Flachpressen erzeugte diskrete Flachstelle 8 mit einem zusätzlich daran ausgebildeten Durchbruch 9 auf. Der für das Kunststoffelement 2 angespritzte Kunststoff durchdringt den Hohlprofil-Grundkörper 1 im Durchbruch 9 und reicht über die Flächen des Durchbruches 9 hinaus, wodurch der Hohlprofil-Grundkörper 1 im Bereich der Flachstelle 8 und den angrenzenden Zonen 10 gemäß der Darstellung in Fig. 3a mit Kunststoff bedeckt wird. Im Unterschied dazu kann der Hohlprofil-Grundkörper 1 im Bereich der Verbindungsstelle vollständig mit einer Kunststoffwand 12 ummantelt sein, wie in Fig. 3b zu sehen ist. Die Kunststoffrippen 11 dienen zur Verstärkung und Versteifung der Verbindung und des Kunststoffelements.
In den Fig. 4a und 4b ist die Knotenverbindung zweier sich kreuzender Hohlprofile eines Hohlprofil-Grundkörpers dargestellt. Die beiden Hohlprofile 1a und 1b sind im Kreuzungspunkt abgeflacht und liegen an dieser Stelle direkt aufeinander. Im flachgepreßten Überlappungsbereich 12 sind die beiden Hohlprofile 1a, 1b jeweils mit einem Durchbruch 14 versehen. Die Durchbrüche 14 in den beiden Hohlprofilen 1a und 1b fluchten zueinander und weisen jeweils einen Kragen 13 an ihren Rändern auf, der beim Ausstanzen der Durchbrüche 14 entsteht. Dadurch wird eine Vorfixierung der beiden Hohlprofile 1a und 1b im Kreuzungspunkt erreicht. Die Knotenverbindung wird durch den angespritzten Kunststoff 2 gefestigt, in dem der Kunststoff die beiden Hohlprofile 1a und 1b im Durchbruch 14 durchdringt und über die Fläche des Durchbruches 14 hinausreicht, so daß beide Hohlprofile 1a und 1b im Bereich der Flachstelle 12 mit Kunststoffwänden 15 gemäß Fig. 4a umgeben sind. Alternativ können die beiden Hohlprofile 1a, 1b, wie in Fig. 4b ersichtlich, vollständig im Kreuzungspunkt mit der angespritzten Kunststoffwand 17 ummantelt sein. Zur Versteifung und Verstärkung der Knotenverbindung sind Rippen 16 aus Kunststoff angeformt.
Das IHUS-Verfahren beginnt mit der Positionierung des unverformten oder vorgeformten Hohlprofil-Grundkörpers zwischen beiden Hälften des offenen IHUS-Werkzeuges, das zuvor, wie vom Spritzgießen her bekannt, auf der IHUS-Maschine installiert wurde. Danach wird das Innere des Hohlprofil-Grundkörpers mit einer Flüssigkeit, z. B. Wasser, befüllt und unter Druck gesetzt. Die Höhe des Druckes hängt vom Material und der Geometrie des Grundkörpers ab. Der nächste Schritt ist das Schließen des IHUS-Werkzeuges durch Zufahren der Werkzeughälften. Gegebenenfalls werden dabei die Enden des Hohlprofil-Grundkörpers nachgeführt. Auf diese Weise entsteht analog zum IHU-Verfahren die endgültige Form des Hohlprofil-Grundkörpers. Anschließend wird der Kunststoff in das IHUS-Werkzeug in die für die Kunststoffelemente vorgesehenen Kavitäten eingespritzt. Je nach Gestaltung des Verbundbauteiles kann es erforderlich sein, zuvor Kern- und Schieberbewegungen im IHUS-Werkzeug auszuführen, um Kavitäten, welche zur Formung des Hohlprofil-Grundkörpers noch verschlossen sein müßten, für die Kunststoff­ elemente freizulegen. Während des Abkühlens und Erstarrens der Kunststoff­ elemente findet der Druckabbau im Hohlprofil-Grundkörper und anschließend dessen Entleerung statt. Im letzten Verfahrensschritt öffnet das IHUS-Werkzeug und das Verbundbauteil wird wie beim Spritzgießen ausgeworfen bzw. mit Hilfe eines Greifers entnommen. Der IHUS-Zyklus beginnt danach von Neuem.
Bezugszeichenliste
1
Hohlprofil-Grundkörper
1
a Hohlprofil
1
b Hohlprofil
2
Kunststoffelement
3
Verbindungsstelle
4
Kunststoffrippe
5
Flachstelle
5
a Sicke
5
b Ausbuchtung
6
Verankerung an Flachstelle
6
a Verankerung an Sicke
6
b Verankerung an Ausbuchtung
7
Kunststoffrippe
8
Flachstelle
9
Durchbruch
10
Verankerung an Flachstelle mit Durchbruch
11
Kunststoffrippe
12
Kunststoffwand/Kunststoffummantelung
13
Kragen
14
Durchbruch
15
Kunststoffwand
16
Kunststoffrippe
17
Kunststoffummantelung

Claims (11)

1. Verbundbauteil aus einem Hohlprofil-Grundkörper (1), welcher einen Hohlprofilquerschnitt aufweist, und mindestens einem Kunststoff­ element (2), welches mit dem Hohlprofil-Grundkörper (1) fest verbunden ist, dadurch gekennzeichnet, daß das Kunststoffelement (2) an den Hohlprofil-Grundkörper (1) angespritzt ist und dessen Verbindung mit dem Hohlprofil-Grundkörper (1) an diskreten Verbindungsstellen (3, 6) durch teilweises oder vollständiges Ummanteln des Hohlprofil-Grundkörpers (1) an mehreren Verbindungsstellen (3, 6, 6a, 6b, 10, 12) mit dem für das Kunststoffelement (2) angespritzten Kunststoff erfolgt.
2. Verbundbauteil nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß der Hohlprofil-Grundkörper (1) an den Verbindungsstellen Flachstellen (5, 8), Sicken (5a), Ausbuchtungen (5b) oder ähnliche Verformungen aufweist, so daß durch den angespritzten Kunststoff Verankerungen (6, 6a, 6b, 10) zwischen dem Hohlprofil-Grundkörper (1) und dem Kunststoffelement (2) entstehen.
3. Verbundbauteil nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Hohlprofil-Grundkörper (1) im Bereich der Verbindungsstelle eine Flachstelle (8) mit mindestens einem Durchbruch (9) aufweist, durch welcher der angespritzte Kunststoff hindurch- und über die Flächen der Durchbrüche (10) hinausreicht.
4. Verbundbauteil nach Anspruch 1, 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, daß der Hohlprofil-Grundkörper (1) aus mindestens zwei Hohlprofilen zusammengesetzt wird und an den Knoten, an welchen sich zwei Hohlprofile (1a, 1b) treffen, beide abgeflacht und mit zueinander fluchtenden Durchbrüchen (14) versehen sind, durch welche der eingespritzte Kunststoff hindurch- und über die Flächen der Durchbrüche (15) hinausreicht.
5. Verbundbauteil nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß der aus zwei Hohlprofilen (1a, 1b) zusammengesetzte Grundkörper an der Kreuzungsstelle der beiden Hohlprofile (1a, 1b) vollständig mit Kunststoffwänden (17) des angespritzten Kunststoffes umhüllt ist.
6. Verbundbauteil nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Ränder der Durchbrüche (9, 14) Verformungen (13) aufweisen.
7. Verbundbauteil nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß das Kunststoffelement (2) an den Verbindungsstellen mit dem Hohlprofil-Grundkörper (1) und an den Kreuzungsstellen von zwei sich treffenden Hohlprofilen Rippen (4, 7, 11, 16) zur Verstärkung und Versteifung der Verankerung und des Kunststoffelements (2) aufweist.
8. Verbundbauteil nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß der metallische Hohlprofil-Grundkörper (1) mindestens teilweise eine Überzugschicht aus Kunststoff aufweist.
9. Verbundbauteil nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß der idealerweise metallische Hohlprofil-Grundkörper (1) durch Innen- Hochdruck-Umformen hergestellt wird.
10. Verbundbauteil nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß der Hohlprofil-Grundkörper (1) aus mindestens zwei schalenförmigen, idealerweise metallischen Blechen gefertigt wird, die zuvor durch Stanzen und/oder Tiefziehen geformt und anschließend zu dem Hohlprofil- Grundkörper (1) durch Punktschweißen oder Nieten oder ein anderes Verfahren zusammengefügt werden.
11. Verfahren zur Herstellung eines Verbundbauteils nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß die Verfahrensschritte zum Innen- Hochdruck-Umformen des Hohlprofil-Grundkörpers (1) mit denen des Spritzgießens zum Anspritzen und Ausformen der Kunststoffelemente (2) kombiniert sind, so daß die Umformung des Hohlprofil-Grundkörpers (1) und das Spritzgießen der Kunststoffelemente (2) auf derselben Maschine erfolgen kann.
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