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Die
vorliegende Erfindung betrifft eine hydrodynamische Kopplungseinrichtung,
insbesondere hydrodynamischer Drehmomentwandler, umfassend eine
Gehäuseanordnung,
ein in der Gehäuseanordnung
um eine Drehachse drehbares Turbinenrad mit einer Turbinenradschale,
welche eine Mehrzahl von Turbinenradschaufeln trägt, und einer Turbinenradnabe,
welche mit einem Abtriebselement zur gemeinsamen Drehung gekoppelt
oder koppelbar ist, wobei die Turbinenradnabe einen radial innen
liegenden, im Wesentlichen hülsenartigen
ersten Kopplungsbereich zur Kopplung mit dem Abtriebselement und
einen im Wesentlichen ringartigen zweiten Kopplungsbereich zur Kopplung
mit der Turbinenradschale aufweist, eine Überbrückungskupplungsanordnung zur wahlweisen
Herstellung einer Drehmomentübertragungsverbindung
zwischen dem Turbinenrad und der Gehäuseanordnung, eine Torsionsschwingungsdämpferanordnung, über welche
das Turbinenrad mit einem Kupplungselement der Überbrückungkupplungsanordnung zur
Drehmomentübertragung
gekoppelt ist, wobei an der Torsionsschwingungsdämpferanordnung eine Formschluss-Mitnahmeanordnung
vorgesehen ist, welche zur Drehmomentübertragung mit einer Formschluss-Gegenmitnahmeanordnung
an dem Turbinenrad in Mitnahmeangriff steht.
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Eine
derartige hydrodynamische Kopplungseinrichtung ist beispielsweise
aus der
DE 195 39
814 A1 bekannt. Bei dieser bekannten hydrodynamischen Kopplungseinrichtung
weist ein letztendlich als Ankopplungselement dienendes Zentralscheibenelement
der Torsionsschwingungsdämpferanordnung als
Formschluss-Mitnahmeanordnung
eine nach radial innen vorstehende Verzahnung auf, die in Kämmeingriff
steht mit einer Gegen-Verzahnungsanordnung an einem Mitnahmeelement.
Dieses Mitnahmeelement ist an eine Außenseite der Turbinenradschale
angeschweißt.
An der anderen Seite sind die Turbinenradschaufeln mit der Turbinenradschale
verbunden beziehungsweise liegen an dieser an. Dieser Aufbau beinhaltet
das Problem, dass das Anbringen des Mitnahmeelements durch Verschweißung zu Verformungen
im Bereich der Turbinenradschale führen kann, wodurch die Strömungscharakteristik
derselben nachteilhaft beeinträchtigt
werden kann.
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Bei
dieser hydrodynamischen Kopplungseinrichtung sind weiterhin beide
Kopplungsbereiche der Turbinenradnabe an einem integral ausgebildeten Bauteil
vorgesehen, welches beispielsweise durch ein Gussverfahren herstellbar
ist oder durch spanabhebende Bearbeitung in seine Form gebracht
werden kann. Dies beinhaltet jedoch relativ komplexe und aufwendig
durchzuführende
Bearbeitungsvorgänge, welche
insbesondere bei spanabhebender Bearbeitung zu einem hohen Abfallanteil
führen.
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Die
DE 198 38 445 A1 offenbart
eine hydrodynamische Kopplungseinrichtung in Form eines hydrodynamischen
Drehmomentwandlers, bei welchem ein mit dem Turbinenrad zu koppelnder
Bereich der Torsionsschwingungsdämpferanordnung durch
Vernietung mit der Turbinenradschale fest gekoppelt ist. Auch das
Vernieten stellt im Allgemeinen einen Arbeitsvorgang dar, der erst
nach dem Verbinden der Turbinenradschale mit den Turbinenradschaufeln
vorgenommen werden kann, so dass auch hier nicht sichergestellt
ist, dass bei diesem Bearbeitungsvorgang keine Verformungen des
Turbinenrads an sich auftreten.
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Das
Problem einer Verformung des Turbinenrades stellt sich bei der als
als hydrodynamischer Drehmomentwandler ausgebildeten hydrodynamischen
Kopplungsvorrichtung gemäß der
DE 100 19 228 A1 nicht,
da dort ein mit dem Turbinenrad zu koppelnder Bereich der Torsionsschwingungsdämpferanordnung über eine
Verzahnung verfügt,
die mit einer Gegenverzahnung an der Turbinenradschale in drehfester
Verbindung steht. Diese Verbindung kann bei der Montage der Torsionsschwingungsdämpferanordnung
gegenüber
dem Turbinenrad problemlos mittels einer Axialbewegung relativ zueinander
hergestellt werden.
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Auch
die
DE 196 80 288
T1 behandelt eine hydrodynamische Kopplungsvorrichtung,
die als hydrodynamischer Drehmomentwandler ausgebildet ist. Der
hydrodynamische Kreis setzt sich in üblicher Weise aus Pumpen-,
Turbinen- und Leitrad zusammen, wobei das Turbinenrad über eine
Turbinenradnabe verfügt,
die einen radial innen liegenden, im Wesentlichen hülsenartigen
ersten Kopplungsbereich zur Kopplung mit dem Abtriebselement und
einen im Wesentlichen ringartigen zweiten Kopplungsbereich zur Kopplung
mit der Turbinenradschale aufweist. Die beiden Kopplungsbereiche
sind separat ausgebildete und miteinander fest verbundene Bauteile,
wodurch sich die fertigungsbedingte Herstellung der Turbinenradnabe
erheblich vereinfacht.
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Es
ist eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, eine hydrodynamische
Kopplungseinrichtung bereitzustellen, bei welcher die Drehmomentübertragungsverbindung
zwischen einer Torsionsschwingungsdämpferanordnung und einem Turbinenrad
in einfacher Art und Weise hergestellt werden kann, ohne dass die
Gefahr irgendwelcher Beeinträchtigungen
im Bereich des Turbinenrads erzeugt werden.
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Gemäß der vorliegenden
Erfindung wird diese Aufgabe gelöst
durch eine hydrodynamische Kopplungseinrichtung, insbesondere hydrodynamischer
Drehmomentwandler, umfassend eine Gehäuseanordnung, ein in der Gehäuseanordnung
um eine Drehachse drehbares Turbinenrad mit einer Turbinenradschale,
welche eine Mehrzahl von Turbinenradschaufeln trägt, und einer Turbinenradnabe,
welche mit einem Abtriebselement zur gemeinsamen Drehung gekoppelt
oder koppelbar ist, wobei die Turbinenradnabe einen radial innen
liegenden, im Wesentlichen hülsenartigen
ersten Kopplungsbereich zur Kopplung mit dem Abtriebselement und
einen im Wesentlichen ringartigen zweiten Kopplungsbereich zur Kopplung
mit der Turbinenradschale aufweist, eine Überbrückungskupplungsanordnung zur
wahlweisen Herstellung einer Drehmomentübertragungsverbindung zwischen
dem Turbinenrad und der Gehäuseanordnung,
eine Torsionsschwingungsdämpferanordnung, über welche
das Turbinenrad mit einem Kupplungselement der Überbrückungskupplungsanordnung zur
Drehmomentübertragung
gekoppelt ist, wobei an der Torsionsschwingungsdämpferanordnung eine Formschluss-Mitnahmeanordnung
vorgesehen ist, welche zur Drehmomentübertragung mit einer Formschluss-Gegenmitnahmeanordnung
an dem Turbinenrad in Mitnahmeangriff steht.
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Erfindungsgemäß ist dabei
weiter vorgesehen, dass die Formschluss-Mitnahmeanordnung an der Turbinenradschale
integral ausgebildet ist, und dass der erste Kopplungsbereich und
der zweite Kopplungsbereich der Turbinenradnabe separat ausgebildete
und miteinander fest verbundene Bauteile sind.
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Durch
das Bereitstellen dieser Formschluss-Gegenmitnahmeanordnung als
integralen Bestandteil der Turbinenradschale wird es möglich, diese
Anordnung bereits bei der Herstellung der Turbinenradschale mitauszubilden,
also zu einem Zeitpunkt, zu dem nicht notwendigerweise die Turbinenradschale
bereits mit den Turbinenradschaufeln kombiniert ist. Es müssen dann,
wenn die Turbinenradschale mit den Turbinenradschaufeln zusammengefügt ist,
keine weiteren Maßnahmen
ergriffen werden, um eine derartige Formschluss-Gegenmitnahmeanordnung
bereitstellen zu können,
so dass letztendlich auch nicht die Gefahr besteht, dass im Bereich
der Turbinenradschale beziehungsweise des Turbinenrads irgendwelche
Beschädigungen
erzeugt werden. Auch kann durch eine derartige Ausgestaltung der
erfindungsgemäßen hydrodynamischen
Kopplungseinrichtung die Teilezahl weiter vermindert werden und somit
deren Aufbau vereinfacht werden.
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Durch
das Ausbilden der beiden Kopplungsbereiche als separate und miteinander
zu verbindende Bauteile kann jedes dieser Bauteile für sich alleine bearbeitet
und aus dem dafür
geeigneten Material hergestellt werden. Beispielsweise könnte der
ringartige zweite Kopplungsbereich in sehr einfacher und kostengünstiger
Weise als Blech-Stanzteil
hergestellt werden. Die beiden Kopplungsbereiche können dann miteinander durch
Verschweißung
verbunden werden, ebenso kann der zweite Kopplungsbereich mit der
Turbinenradschale durch Verschweißung verbunden werden.
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Zur
weiteren Vereinfachung des Aufbaus beziehungsweise zur Verminderung
der Teilezahl kann weiter vorgesehen sein, dass die Gehäuseanordnung
eine Pumpenradschale und eine mit der Pumpenradschale integral ausgebildete
Pumpenradnabe aufweist.
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Die
vorliegende Erfindung wird nachfolgend mit Bezug auf die beiliegende
Figur beschrieben, welche eine Teil-Längsschnittansicht einer erfindungsgemäßen hydrodynamischen
Kopplungseinrichtung in Form eines Drehmomentwandlers darstellt.
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Der
Drehmomentwandler 10 umfasst ein allgemein mit 12 bezeichnetes
Gehäuse,
welches wiederum einen Gehäusedeckel 14 und
eine Pumpenradschale 16 umfasst. Der Gehäusedeckel 14 und die
Pumpenradschale 16 sind radial außen beispielsweise durch Verschweißung fest
miteinander verbunden. Der Gehäusedeckel 14,
welcher beispielsweise durch Umformung aus einem Blechrohling gebildet werden
kann, bildet in seinem radial inneren Bereich einen an diesem integral
vorgesehenen Lagerzapfen 18, welcher beispielsweise in
einem Pilotlager an einer Antriebswelle aufgenommen werden kann.
Ferner ist in einem radial äußeren Bereich
an dem Gehäusedeckel 14 eine
Mehrzahl von durch Ausformung oder Ausprägen gebildeten Nietvorsprüngen 20 vorgesehen, über welche
eine Ankopplungsanordnung 22 mit dem Gehäuse 12 fest
verbunden werden kann. Diese Ankopplungsanordnung 22 kann
mit einer mit der Antriebswelle beispielsweise durch Verschraubung
verbundenen Übertragungsplatte,
beispielsweise Flexplatte, verbunden werden, so dass das Gehäuse 12 mit
dieser Antriebswelle zur gemeinsamen Drehung gekoppelt ist.
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Die
Pumpenradschale 16 ist in ihrem radial inneren Bereich
integral mit einer Pumpenradnabe 24 ausgebildet, die im
Wesentlichen eine Hohlwelle bildet und beispielsweise an ihrem Außenoberflächenbereich
an wenigstens zwei Bereichen abgeflacht sein kann, um eine Drehmomentübertragungsverbindung
zu einer beispielsweise innerhalb eines Getriebes vorgesehenen Fluidpumpe
herzustellen. Die Pumpenradschale 16 trägt in ihrem radial äußeren Bereich
an einer Innenoberfläche 26 derselben eine
Mehrzahl von Pumpenradschaufeln 28, welche an der von der
Innenoberfläche 26 entfernt
liegenden Seite durch eine Pumpenradinnenschale 30 miteinander
verbunden sind.
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Im
Innenraum 32 des Drehmomentwandlers 12 ist ferner
ein allgemein mit 34 bezeichnetes Turbinenrad vorgesehen.
Dieses Turbinenrad 34 weist eine Turbinenradschale 36 auf,
die in ihrem radial äußeren Bereich
an einer Innenoberfläche 38 eine Mehrzahl
von Turbinenradschaufeln 40 trägt. Diese Turbinenradschaufeln 40 sind
wiederum durch eine Turbinenradinnenschale 42 an der von
der Oberfläche 38 abgewandt
liegenden Seite miteinander verbunden. In ihrem radial inneren Bereich
ist bei 44 die Turbinenradschale 36 durch Verschweißung mit
einer allgemein mit 46 bezeichneten Turbinenradnabe verbunden.
Die Turbinenradnabe 46 umfasst einen ersten Kopplungsbereich 48 mit
näherungsweise
hülsenartiger
Konfiguration und einer Innenverzahnung, welche mit einer Außenverzahnung 50 an
einer Abtriebswelle 52, beispielsweise Getriebeeinganswelle, in
Kämmeingriff
steht. Ferner umfasst die Turbinenradnabe 46 einen zweiten
Kopplungsbereich 54 mit näherungsweise ringscheibenartiger
Konfiguration, der beispielsweise aus einem Blechmaterial gebildet ist.
Der zweite Kopplungsbereich 54 ist radial innen durch Verschweißung mit
dem ersten Kopplungsbereich 48 fest verbunden, und ist
radial außen
bei 44 dann mit der Turbinenradschale 36 verschweißt.
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In
dem Bereich axial zwischen dem Turbinenrad 34 und dem allgemein
mit 56 bezeichneten Pumpenrad liegt ein Leitrad 58.
Dieses Leitrad 58 umfasst im Wesentlichen einen Leitradring 60,
der an seinem Außenumfangsbereich
beispielsweise integral angeformt eine Mehrzahl von in Umfangsrichtung
aufeinander folgenden Leitradschaufeln 62 trägt. Diese
sind an ihrem vom Leitradring 60 entfernt liegenden radial äußeren Bereich
durch einen Verbindungsring 64 miteinander verbunden. Radial
innen ist der Leitradring 60 über eine Freilaufanordnung 66 auf
einer sogenannten Stützwelle 68 um
die Drehachse A drehbar getragen. Die Stützwelle 68 erstreckt
sich im Wesentlichen koaxial innerhalb der Pumpenradnabe 24 und
ist nicht drehbar. Durch die Freilaufanordnung 66, welche
beispielsweise einen Freilaufaußenring 70 und
eine Mehrzahl von unmittelbar zwischen Freilaufaußenring 70 und
einer Außenumfangsfläche der
Stützwelle 68 wirkenden
Freilaufelementen aufweisen kann, ist das Leitrad 58 um die
Drehachse A nur in einer Drehrichtung drehbar, gegen Drehung in
der anderen Richtung jedoch blockiert.
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Der
Leitradring 60 weist einen sich über den Freilaufaußenring 70 nach
radial innen erstreckenden flanschartigen oder ringscheibenartigen
Lagerungsabschnitt 74 auf. Dieser Lagerungsabschnitt 74,
welcher einen integralen Bestandteil des beispielsweise aus Aluminium
hergestellten Leitradringes 60 bildet, bildet zum einen
eine Axialabstützung für die Freilaufanordnung 66 bezüglich des
Leitradrings 60, und bildet zum anderen mit seiner dem
Turbinenrad 34 zugewandt liegeden Oberfläche 76 eine Lagerungsfläche, mit
welcher der Leitradring 60 axial an der Turbinenradnabe 46,
d. h. dem zweiten Kopplungsbereich 54 derselben abgestützt ist.
Hier ist also ein in den Leitradring 60 integrierter Gleitlagerungsbereich
bereitgestellt, welcher das Vorsehen einer zusätzlichen Lagerungsanordnung,
beispielsweise einer Wälzkörperlageranordnung, überflüssig macht. Der
Lagerungsabschnitt 74 könnte
ebenso auch an der axialen Seite vorgesehen sein und letztendlich zur
axialen Abstützung
des Leitradringes 60 an der Pumpenradschale 16 dienen.
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Um
aus einem Raumbereich 78 zwischen der Stützwelle 68 und
der Abtriebswelle 52 Arbeitsfluid in den Innenraum 32 des
Gehäuses
leiten zu können,
ist in dem Lagerungsabschnitt 74 wenigstens ein Fluidkanal 80 ausgebildet,
beispielsweise durch Einprägen
oder dergleichen, welcher den Raumbereich 78 mit dem Innenraum 32 des
Gehäuses 12 in Fluidaustauschverbindung
bringt. Es sei darauf hingewiesen, dass die Abtriebswelle 52 beispielsweise über eine
fluiddurchlässige
Lageranordnung 82 in der Stützwelle 68 gelagert
sein kann. An der anderen axialen Seite ist der Leitradring 60 beziehungsweise die
Freilaufanordnung 66 über
eine Lageranordnung 84, beispielsweise ein Wälzkörperlager,
an dem Gehäuse 12,
d. h. der Pumpenradschale 56 axial abgestützt. Diese
Lageranordnung 84 kann ebenfalls fluiddurchlässig sein,
so dass auch über
den Raumbereich 86 zwischen der Pumpenradnabe 24 und
der Stützwelle 68 Arbeitsfluid
in den Innenraum 32 zugeführt beziehungsweise aus diesem
abgeführt
werden kann. Durch das Bereitstellen des wenigstens einen Fluidkanals 80,
welcher zur axialen Oberfläche
des Lagerungsabschnitts 74 hin offen ist, kann gleichzeitig
für eine
Schmierung zwischen den aneinander anliegenden Oberflächenbereichen
des Leitradringes 60 und der Turbinenradnabe 46 gesorgt
werden.
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Der
Drehmomentwandler 10 umfasst ferner eine allgemein mit 88 bezeichnete Überbrückungskupplungsanordnung.
Diese Überbrückungskupplungsanordnung 88 wiederum
umfasst einen Kupplungskolben 90, der in seinem radial äußeren Bereich einen
Reibbelag 92 trägt.
Dieser Reibbelag 92 ist mit seiner Oberfläche gegen
eine Reibfläche 94 am
radial äußeren Bereich
des Gehäusedeckels 14 pressbar.
Der Kupplungskolben 90 erstreckt sich nach radial innen
und ist in seinem zentralen Bereich über einen Lagerabschnitt 96 unter
Zwischananordnung eines Dichtelements 98 auf einem Endabschnitt 100 der
Abtriebswelle 52 fluiddicht und axial verlagerbar geführt. Zwischen
dem radial inneren Bereich des Kopplungkolbens 90 und dem
zweiten Kopplungsbereich 54 der Turbinenradnabe 46 liegt
ein beispielsweise ringartig ausgebildetes Lagerungs- oder Abstützelement 102,
das beispielsweise an der Turbinenradnabe 46 durch Festklipsen,
Festnieten oder dergleichen gehalten sein kann. Da in der dargestellten
Ausgestaltungsvariante der Kupplungskolben 90 unmittelbar
auf der Abtriebswelle 100 fluiddicht geführt ist,
ist in zuverlässiger
Art und Weise hier im inneren Bereich eine fluiddichte Trennung
zwischen zwei Raumbereichen des Innenraums vorgesehen, nämlich demjenigen
Raumbereich, der zwischen dem Kupplungskolben 90 und der
Pumpenradschale 16 gebildet ist, und demjenigen Raumbereich,
der zwischen dem Kupplungskolben 90 und dem Gehäusedeckel 14 gebildet
ist.
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In
seinem radial innen unmittelbar an den Reibbelag 92 anschließenden Bereich
ist der Kupplungskolben 90 mit einer Mehrzahl von in Umfangsrichtung
aufeinander folgenden Ausformungen 104 versehen, welche
zum einen eine stabile Konfiguration des Kupplungskolbens 90 mit
sich bringen, zum anderen eine einfache Kopplung desselben mit einem
Torsionsschwingungsdämpfer 106 ermöglichen. Der
Torsionsschwingunsdämpfer 106 umfasst
als Primärseite
zwei in axialem Abstand zueinander angeordnete und miteinander fest
verbundene Deckscheibenelemente 108, 110, die
durch eine Mehrzahl von Nietbolzen 112 mit dem Kupplungskolben 90 in dem
Bereich der Ausformungen 104 fest verbunden sind. Axial
zwischen den beiden Deckscheibenelementen 108, 110 liegt
ein radial äußerer Bereich
eines Zentralscheibenelements 114, das im Bereich der Nietbolzen 112 Umfangsausnehmungen
aufweist und somit in begrenztem Drehwinkelbereich bezüglich der
Deckscheibenelemente 108, 110 verdrehbar ist.
In an sich bekannter Weise wirkt zwischen jeweiligen Abstützbereichen
der Deckscheibenelemente 108, 110 und des Zentralscheibenelements 114 eine Mehrzahl
von in Umfangsrichtung aufeinanerfolgenden Federn 116 einer
allgemein mit 118 bezeichneten Dämpferelementenanordnung. Über das
Zentralscheibenelement 114 ist der Torsionsschwingungsdämpfer 106 mit
dem Turbinenrad 34 gekoppelt. Man erkennt, dass in der
Turbinenradschale 36 in einem Bereich radial zwischen dem
radial inneren Ende der Turbinenradschaufeln 40 und der
Verschweißung
mit der Turbinenradnabe 46 eine Formschluss-Gegenmitnahmeanordnung 120 in
Form einer Mehrzahl von beispielsweise durch Stanzen oder Prägen gebildeten
Durchgriffsöffnungen 122 gebildet
ist. Am radial inneren Endbereich des Zentralscheibenelements 114 ist
eine Mehrzahl von Eingriffsvorsprüngen 124 vorgesehen,
welche letztendlich zusammen eine Formschluss-Mitnahmeanordnung 126 bilden.
Diese Vorsprünge 124 greifen
in die Öffnungen 122 im
Wesentlichen in Umfangsrichtung spielfrei ein und stellen somit
eine Drehmomentübertragungsverbindung zwischen
dem Torsionsschwingungsdämpfer 106 und
dem Turbinenrad 34 her ohne dass dafür irgendwelche zusätzliche
am Turbinenrad 34 festzulegende Komponenten erforderlich
wären.
Die Öffnungen 122 können in
die Turbinenradschale 36 beispielsweise dann eingebracht
werden, wenn ein Blechrohling für die
Turbinenradschale 36 ausgestanzt wird. Zusätzliche
Bearbeitungsvorgänge
sind hierfür
dann nicht erforderlich. Soll weiterhin ein Fluiddurchtritt in diesem Bereich
durch die Turbinenradschale 136 hindurch nicht möglich sein
so können
anstelle der Durchgriffsöffnungen 122 selbstverständlich auch
durch Einprägen
gebildete Ausnehmungs- oder Vertiefungsbereiche zum Eingriff der
Vorsprünge 124 bereitgestellt werden.
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Der
in der Figur dargestellte Drehmomentwandler 10 ist derart
ausgebildet, dass der durch Strömungspfeile
P dargestellte Arbeitsfluidströmumgskreis
zwischen dem Pumpenrad 56, dem Turbinenrad 34 und
dem Leitrad 58 einen relativ großen Abstand zur Drehachse A
aufweist. Auch der Torsionsschwingungsdämpfer 106 ist relativ
weit nach radial außen
verlagert und liegt letztendlich mit seinen wesentlichen Komponenten
radial außerhalb
der maximalen Ausbauchung der Turbinenradschale 36. Durch
das Positionieren dieser Baugruppen beziehungweise des Fluidströmungskreises
in relativ großem
Abstand zur Drehachse A wird ermöglicht,
dass in dem Bereich radial innerhalb des Torsionsschwingungsdämpfers 106 beziehungsweise
radial innerhalb des Fluidkreislaufs P eine relativ schlanke, d.
h. axial kurzbauende Konfiguration des Drehmomentwandlers 10 erhalten
werden kann. Um bei einer derartigen Anordnung dafür zu sorgen,
dass das Gehäuse 12 durch
den im Innenraum 32 vorherrschenden Fluiddruck nicht verformt
oder ausgebaucht wird, können
sowohl an der Turbinenradschale 16 als auch am Gehäusedeckel 14 jeweilige
Formstabilisierungsausformungen 130 beziehungsweise 132 vorgesehen
sein. Diese beispielsweise in Umfangsrichtung aufeinander folgend
angeordneten Formstabilisierungsausformungen 130, 132,
welche beispielsweise beim Herstellen der jeweiligen Bauteile durch
Umformung eines Blechrohlings erhalten werden können, führen zu einer Versteifung der
Pumpenradschale 16 in dem Bereich, welcher im Wesentlichen
radial zwischen dem Fluidkreislauf P und der Drehachse A liegt.
In entsprechender Weise wird der Gehäusedeckel 14 in demjenigen
Bereich versteift, welcher im Wesentlichen sich zwischen der Reibfläche 92 beziehungsweise
den radial innen an diesen anschließenden Nietausformungen 20 und
der Drehachse A liegt. Auf diese Art und Weise wird trotz der radial
relativ großen
Bauweise des erfindungsgemäßen Drehmomentwandlers 10 in
den dann gegen Ausbauchung besonders anfälligen Abschnitten des Gehäuses 12 durch
das Bereitstellen dieser Ausformungen, die beispielsweise eine Rippenform
aufweisen können, eine
sehr stabile Ausführung
des Gehäuses 12 erhalten.
