DE10009247C1 - Schichtträger - Google Patents
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Abstract
Bei einem Schichtträger für fotografische und nichtfotografische Bebilderungsverfahren mit einem Rohpapier und einer auf der Vorderseite angeordneten thermoplastischen Schicht weist die thermoplastische Schicht mindestens eine auf dem Rohpapier angeordnete Polyolefinschicht auf und enthält mindestens eine über der Polyolefinschicht angeordnete Polyethylenschicht und mindestens eine dieser Schichten enthält ein mittels Metallocen-Katalysatoren erhältliches Polyethylen.
Description
Die Erfindung betrifft einen Schichtträger für
fotografische und nichtfotografische
Bebilderungsverfahren mit einem Rohpapier und mindestens
einer auf der Vorderseite des Rohpapiers angeordneten
thermoplastischen Schicht.
Bekannt ist die Veredelung von Papieren für fotografische
und nichtfotografische Bebilderungsverfahren durch
flächiges Verbinden mit mindestens einer
Polyolefinschicht durch Extrusion, Coextrusion oder
Laminierung. Dadurch sollen Aussehen und Eigenschaften
des Grundmaterials verbessert werden. Die Beschichtung
mit Polyethylen spielt hierbei eine große Rolle.
Zur Beschichtung der Vorderseite von Papieren für
Bebilderungsverfahren wird in der Regel Polyethylen mit
einer niedrigen Dichte (LDPE) verwendet. Die Vorteile
dieses Polymers liegen hauptsächlich im Preis und in der
weitgehend problemlosen Verarbeitung. So stellt sich
insbesondere die Extrusion eines Filmes mit gleichmäßiger
Dicke unproblematisch dar. Die mit Polyethylen
beschichteten Fotopapiere lassen sich problemlos
weiterverarbeiten, d. h. mit den lichtempfindlichen
Emulsionsschichten begießen. Eine sehr gute Haftung
zwischen der Gelatine der Fotoemulsion und dem
beschichteten Papier kann durch Coronabehandlung des PE-
Papiers erzielt werden. Polyethylenbeschichtungen zeigen
gegenüber Beschichtungen mit anderen Polymeren jedoch
auch eine Reihe von Nachteilen. Bei der thermischen
Verarbeitung neigen die LDPE-Moleküle zu
Quervernetzungsreaktionen, was die Schmelzviskosität
erheblich steigert. Dieser Mechanismus führt dazu, dass
Unebenheiten der zu beschichtenden Papierunterlage, die
durch die Faserstruktur resultieren, nur in
unzureichendem Maße bei der Extrusionsbeschichtung
ausgeglichen werden können. Dadurch kommt es zu einer
Verringerung von Glanz und Glätte des beschichteten
Papiers. Außerdem kann an den mit fotografischer Emulsion
beschichteten und entwickelten Papieren eine Zunahme der
Dichteschwankungen bei den mittleren Bildtönen und des
sogenannten Mottle, auch Unruhe genannt, beobachtet
werden.
Polypropylen zeigt bei der thermoplastischen Verarbeitung
nicht diese Probleme. Bei der Verarbeitung wird eine
drastische Senkung der Schmelzviskosität beobachtet, die
durch teilweisen Bruch der Polymerketten ohne
anschließende Vernetzungsreaktionen zu erklären ist.
Polypropylen ist somit deutlich besser als LDPE geeignet,
Unebenheiten der zu beschichtenden Papierunterlage zu
egalisieren und führt somit zu einer optisch glatteren
Oberfläche des extrudierten Papiers.
Allerdings treten bei der Beschichtung des Polypropylens
und der weiteren Verarbeitung eine Reihe von Problemen
auf. Mit Polypropylen läßt sich bei der
Extrusionsbeschichtung nur sehr schwierig eine
gleichmäßige Schichtdicke des extrudierten Filmes
aufbringen, weil die nicht ausreichende Filmstabilität
des aus der Düse extrudierten Films
beispielsweise zu Einschnürungen und somit zu erheblichen
Auftragsschwankungen im Bereich von mehreren g/m2 führt.
Papiere, die mit einem Polypropylen-Homopolymer oder auch
mit einem Polypropylen/Polyethylen-Copolymer beschichtet
wurden, zeigen beim Auftragen einer fotografischen
Emulsion eine drastische Verschlechterung der Haftung der
fotografischen Emulsion auf dem Träger. Dieses Problem
kann auch durch eine stärkere Coronabehandlung nicht
kompensiert werden. Außerdem gehen beim Einsatz von
Polypropylen/Polyethylen-Copolymeren die Polypropylen
spezifischen Eigenschaften zum Teil verloren.
Die EP 0 880 065 A1 beschreibt ein Fototrägermaterial, das
sich durch eine besonders glatte Oberfläche und hoher
Steifigkeit auszeichnet. Dieses Trägermaterial besteht
aus einer Papierunterlage und einer mehrschichtigen Folie
auf der Vorderseite. Die Folie setzt sich aus mindestens
drei Schichten zusammen und ist biaxial orientiert.
Bevorzugt werden Polypropylen Folien eingesetzt. Mittels
einer extrudierten Polyethylenschicht werden
Papierunterlage und Folie miteinander verbunden.
Nachteilig sind hierbei die hohen Produktionskosten und
die unzureichende Haftung der fotografischen Emulsion.
Zur Verbesserung der Haftung muß eine zusätzliche
Haftschicht aufgetragen werden.
Die EP 0 880 066 A1 beschreibt ebenfalls einen Fototräger
aus einer Papierunterlage und einer mehrschichtigen
Polypropylenfolie. Diese Folie wird mit einem Polyethylen
extrusionsbeschichtet. Dadurch wird eine gut erreichbare
Haftung der fotografischen Schicht, bei guter Oberfläche
erreicht, die Kosten gegenüber einem Standard-Fototräger
aber nochmals erhöht. Nachteilig sind weiterhin die
Haftungsprobleme, die zwischen Polypropylenfolie und
extrudierter Polyethylenschicht auftreten.
Die JP 7 092 607 A beschreibt einen mit Polyethylen
beschichteten fotorafischen Schichtträger mit hohem Glanz
und guter Haftung. Die einzige Polyethylenschicht enthält
als Hauptbestandteil ein mittels Metallocen-Katalysatoren
hergestelltes Polyethylen. Das Verhältnis Mw/Mn beträgt
bei diesem Polyethylen größer 5. Nachteilig ist bei
diesem Papier die Neigung zu Mottle. Eine Erhöhung der
Steifigkeit kann durch dieses Trägermaterial nicht
erreicht werden.
Die JP 7 270 969 A beschreibt ein Fototrägermaterial, das
auf der Vorderseite mit einer Polyethylen- und einer
Polypropylen-Schicht beschichtet sein kann. Dabei wird
die Polypropylen-Schicht als obere Schicht aufgebracht.
Man erhält dadurch ein Trägermaterial mit einer hohen
Glätte. Allerdings ist die Haftung der Emulsion bei dieser
Ausführung nur unzureichend. Auch die Haftung zwischen
den Polymerschichten ist nicht befriedigend.
Die DE 198 80 298 T1 offenbart einen mit einem Harz
beschichteten photografischen Schichtträger. Die
Harzschicht weist eine Oberschicht und eine Unterschicht
auf. Die Oberschicht enthält mindestens 40 Gew.% eines
thermoplastischen Harzes mit einem Schmelzpunkt oberhalb
100°C. Die Unterschicht enthält ein thermoplastisches
Harz, dessen Schmelzpunkt ≦ 105°C oder geringer als der
Schmelzpunkt des thermoplastischen Harzes der Oberschicht
ist. Die aus zwei Schichten bestehende Harzschicht kann
auf das Rohpapier extrudiert werden. Nach Erkalten des
Harzes erfolgt eine Walzenbehandlung. Darüber hinaus wird
der Träger auch für D2T2 (dye diffusion thermal
transfer)-Aufzeichnungsmaterialien vorgeschlagen.
Neben den Oberflächeneigenschaften spielen die
Festigkeiten des Trägermaterials eine große Rolle. Bei der
Verwendung von Folien oder folienähnlichen Materialien
können gute Oberflächen und hohe Steifigkeiten erreicht
werden. Eigenschaften wie Weiterreißfestikeit sind im
allgemeinen verschlechtert. Bei thermoplastisch
beschichteten Papieren mit nur einer Harzschicht sind
Festigkeitseigenschaften wie Weiterreißfestigkeit in der
Regel gut.
Aufgabe der Erfindung ist die Bereitstellung eines
Schichtträgers für fotografische und nichtfotografische
Bebilderungsverfahren mit einer folienähnlichen, glatten
Oberfläche, der einerseits eine gute Haftung der
fotografischen Emulsion oder der Empfangsschicht und
andererseits gute Haftung zwischen den unterschiedlichen
thermoplastischen Polymerschichten bei gutem
Mottleverhalten, hoher Steifigkeit und
Weiterreißfestigkeit bei gleichzeitig niedrigen
Produktionskosten ermöglicht.
Gelöst wird die Aufgabe durch einen Schichtträger, der
ein mit einer thermoplastischen Schicht auf der
Vorderseite versehenes Rohpapier aufweist, wobei die
thermoplastische Schicht mindestens eine auf dem
Rohpapier angeordnete Polyolefinschicht und mindestens
eine Polyethylenschicht enthält und mindestens eine
dieser Schichten ein mittels Metallocen-Katalysatoren
erhältliches Polyethylen enthält, das ein Verhältnis
Mw/Mn von ≦ 3,5 aufweist. Vorzugsweise enthält die
Polyethylenschicht das Metallocen-Polyethylen.
Metallocen-Polyethylene sind Copolymere des Ethens mit
α-Olefinen wie Buten-1, Hexen-1 oder Octen-1, die mit
Hilfe von Metallocen-Katalysatoren hergestellt werden.
Diese Polyethylene und deren Herstellung ist bekannt.
Auf die Oberfläche eines Rohpapiers wird mittels
(Co)Extrusion mindestens eine Polyolefinschicht und
mindestens eine Polyethylenschicht aufgetragen. Die
Polyolefinschicht befindet sich dabei auf dem Rohpapier.
Die Polyethylenschicht ist oberhalb der Polyolefinschicht
angeordnet. Für die Polyolefinschicht können die
unterschiedlichen Polyethylentypen wie HDPE, MDPE, LDPE
verwendet werden. Diese Polyolefine können mittels
Ziegler- oder auch Metallocen-Katalysatoren hergestellt
sein. Auch die Verwendung von Polypropylen, Polybutylen
und anderen Polyolefinen ist möglich.
Vorzugsweise ist die untere Schicht eine
Polypropylenschicht. Durch diesen Schichtaufbau können
die positiven Eigenschaften der unteren Schicht wie
gleichmäßige Abdeckung des Basispapiers und hohe Glätte
mit den guten Haftungseigenschaften des Polyethylens
kombiniert werden.
Das Auftragsgewicht der Polyolefinschicht kann 10 bis 35 g/m2,
vorzugsweise 15 bis 25 g/m2 betragen. Das
Auftragsgewicht der Polyethylenschicht liegt bei 2 bis 30 g/m2,
vorzugsweise 10 bis 20 g/m2.
Für die Polypropylenbeschichtung sind alle bekannten
Polypropylen-Typen geeignet. Es können Propylen-
Homopolymere und/oder Propylen-Copolymere verwendet
werden. Auch Gemische aus Polypropylen mit anderen
Polyolefinen können eingesetzt werden. Besonders
bevorzugt werden Polypropylen-Typen mit
Langkettenverzweigungen (HMS-Typen). Zur Verbesserung von
Opazität und Weissgrad können Pigmente wie Titandioxid,
Clay (Kaolin), Calciumcarbonat oder Zinkoxid zugegeben
werden. Titandioxid kann in einer Menge von 0 bis 15 Gew.%,
vorzugsweise 5 bis 12 Gew.% in der Schicht
vorliegen. Titandioxid kann sowohl in der Anatas-
oder Rutil-Form verwendet werden.
Für die Polyethylenbeschichtung wird vorzugsweise eine
Mischung aus Standard-LDPE (Dichte 0,9-0,936 g/cm3) und
einem LDPE, das mittels Metallocen-Katalysatoren
hergestellt wurde, eingesetzt. Geeignet sind Metallocen-
Polyethylene mit einem Verhältnis Mw/Mn von ≦ 3,5.
Insbesondere wird ein Verhältnis Mw/Mn von 1,8 bis 2,8
bevorzugt. Unter Mw wird das Gewichtsmittel der Molmasse,
unter Mn das Zahlenmittel der Molmasse verstanden. Der
Anteil von Metallocen-Polyethylen beträgt 10 bis 60 Gew.%,
vorzugsweise 20 bis 40 Gew.%. Besonders gut
geeignet ist ein Metallocen-LDPE mit einer Dichte von
0,70 bis 0,90 g/cm3. Zur Erhöhung von Opazität und
Weissgrad können ebenfalls die in der Polypropylen-
Schicht verwendeten Pigmente zugegeben werden. Bevorzugt
wird auch in dieser Schicht Titandioxid in einer Menge
von 7 bis 20%, insbesondere in einer Menge von 10 bis 16 Gew.%,
in einer der beiden zuvor genannten Kristallformen
eingesetzt.
Die Rückseite des Rohpapiers kann auf die gleiche Weise
wie die Vorderseite beschichtet werden. Bevorzugt wird
eine Extusionsbeschichtung mit einem Polyethylenhomo-
und/oder Copolymer. Das Auftragsgewicht der
Rückseitenschicht beträgt 5 bis 60 g/m2, insbesondere 10
bis 40 g/m2.
Zur Herstellung des Basispapiers eignen sich alle Sorten
von Cellulosefasern sowie synthetische Fasern. Es kann
Nadelholz- und/oder Laubholzzellstoff eingesetzt werden,
der durch alkalische oder saure Verfahren aufgeschlossen
wurde. Zur Leimung eignen sich alle in der
Papierindustrie bekannten Leimungsmittel und
Naßfestmittel. Als Pigmente eignen sich anorganische
Verbindungen wie Clay (Kaolin), Calciumcarbonat und
Titandioxid. Das Basispapier kann weitere Hilfsstoffe wie
Entschäumer, optische Aufheller und Farbstoffe enthalten.
Es kann auf Foudrinier- oder Zylinder-Papiermaschinen
hergestellt werden. Das Flächengewicht des Basispapiers
kann 40 bis 300 g/m2 betragen. Zur Verbesserung der
Oberflächeneigenschaften kann das Basispapier mit einem
Glättwerk oder einem Kalander behandelt werden.
Die erfindungsgemäße Beschichtung des Rohpapiers mit den
thermoplastischen Polymeren kann durch Extrusion oder
Coextrusion erfolgen. Dabei können die Polymerschichten
nacheinander oder gleichzeitig aufgetragen werden. Die
Extrusionsgeschwindigkeit kann zwischen 100 und 500 m/min
betragen.
Das Basispapier kann mit weiteren Funktionsschichten wie
Antistatikschicht oder Bedruckbarkeitsschicht auf Vorder-
und/oder Rückseite versehen werden.
Die nachfolgenden Beispiele sollen die Erfindung weiter
erläutern.
Zur Herstellung des Rohpapiers wurde eine Mischung aus 50 Gew.%
Laubholz-Sulfatzellstoff und 50 Gew.% Laubholz-
Sulfitzellstoff bei einer Stoffdichte von 4% bis zu einem
Mahlgrad von 35° SR gemahlen. Der Zellstoffsuspension
wurden als Leimstoffe Maisstärke, Polyamid/Polyamin-
Epichlorhydrinharz, Alkylketendimer, Epoxid und
Fettsäureamid zugegeben und daraus ein 190 g/m2 schweres
Rohpapier gefertigt. Das Papier wurde mit einer
Polyvinylalkohollösung oberflächengeleimt und geglättet.
Das Rohpapier wurde auf der Vorderseite mittels
Coextrusion mit einem Polypropylen als unterer Schicht
und einem Polyethylen als oberer Schicht versehen. Die
Schichten hatten folgende Zusammensetzung:
80 Gew.% Polypropylen PF-611®
20 Gew.% LLDPE-Masterbatch mit 50 Gew.% Titandioxid in Rutil-Form,
Auftragsgewicht 20 g/m2
20 Gew.% LLDPE-Masterbatch mit 50 Gew.% Titandioxid in Rutil-Form,
Auftragsgewicht 20 g/m2
.
20 Gew.% Metallocen-Polyethylen, Affinity® EG 8200,
59 Gew.% LDPE, Stamylan® LD 2304,
21 Gew.% LDPE-Masterbatch mit 50 Gew.% Titandioxid in Anatas-Form,
Auftragsgewicht 15 g/m2
59 Gew.% LDPE, Stamylan® LD 2304,
21 Gew.% LDPE-Masterbatch mit 50 Gew.% Titandioxid in Anatas-Form,
Auftragsgewicht 15 g/m2
.
Das Rohpapier wurde auf der Vorderseite mittels
Coextrusion mit einem Polypropylen als unterer Schicht
und einem Polyethylen als oberer Schicht versehen. Die
Schichten hatten folgende Zusammensetzung:
80 Gew.% Polypropylen PF-611®
20 Gew.% LLDPE-Masterbatch mit 50 Gew.% Titandioxid in Rutil-Form,
Auftragsgewicht 20 g/m2
20 Gew.% LLDPE-Masterbatch mit 50 Gew.% Titandioxid in Rutil-Form,
Auftragsgewicht 20 g/m2
.
30 Gew.% Metallocen-Polyethylen, Affinity® EG 8200
50 Gew.% LDPE, Stamylan® LD 2304,
20 Gew.% LDPE-Masterbatch mit 50 Gew.% Titandioxid in Rutil-Form,
Auftragsgewicht 15 g/m2
50 Gew.% LDPE, Stamylan® LD 2304,
20 Gew.% LDPE-Masterbatch mit 50 Gew.% Titandioxid in Rutil-Form,
Auftragsgewicht 15 g/m2
.
Das Rohpapier wurde auf der Vorderseite mittels
Coextrusion mit einem Polypropylen als unterer Schicht
und einem Polyethylen als oberer Schicht versehen. Die
Schichten hatten folgende Zusammensetzung:
80 Gew.% Polypropylen PF-611®
20 Gew.% LLPDE-Masterbatch mit 50 Gew.% Titandioxid in Rutil-Form,
Auftragsgewicht 20 g/m2
20 Gew.% LLPDE-Masterbatch mit 50 Gew.% Titandioxid in Rutil-Form,
Auftragsgewicht 20 g/m2
.
60 Gew.% Metallocen-Polyethylen, Affinity® EG 8200,
20 Gew.% LDPE, Stamylan® LD 2304,
20 Gew.% LDPE-Masterbatch mit 50 Gew.% Titandioxid in Rutil-Form,
Auftragsgewicht 15 g/m2
20 Gew.% LDPE, Stamylan® LD 2304,
20 Gew.% LDPE-Masterbatch mit 50 Gew.% Titandioxid in Rutil-Form,
Auftragsgewicht 15 g/m2
.
Das Rohpapier wurde auf der Vorderseite mittels
Coextrusion mit einem Polyethylen als unterer Schicht und
einem Polyethylen als oberer Schicht versehen. Die
Schichten hatten folgende Zusammensetzung:
80 Gew.% LDPE, Stamylan® LD 32304,
20 Gew.% LDPE-Masterbatch mit 50 Gew.% Titandioxid in Rutil-Form,
Auftragsgewicht 20 g/m2
20 Gew.% LDPE-Masterbatch mit 50 Gew.% Titandioxid in Rutil-Form,
Auftragsgewicht 20 g/m2
.
20 Gew.% Metallocen-Polyethylen, Affinity® EG 8200,
60 Gew.% LDPE, Stamylan® LD 2304,
20 Gew.% LDPE-Masterbatch mit 50 Gew.% Titandioxid in Rutil-Form,
Auftragsgewicht 15 g/m2
60 Gew.% LDPE, Stamylan® LD 2304,
20 Gew.% LDPE-Masterbatch mit 50 Gew.% Titandioxid in Rutil-Form,
Auftragsgewicht 15 g/m2
.
Das Rohpapier wurde auf der Vorderseite mittels
Coextrusion mit einem Polypropylen/Polyethylen als
unterer Schicht und einem Polyethylen als oberer Schicht
versehen. Die Schichten hatten folgende Zusammensetzung:
60 Gew.% Polypropylen PF-611®
20 Gew.% Metallocen-Polyethylen, Affinity® EG 8200,
20 Gew.% LLDPE-Masterbatch mit 50 Gew.% Titandioxid in Rutil-Form,
Auftragsgewicht 20 g/m2
20 Gew.% Metallocen-Polyethylen, Affinity® EG 8200,
20 Gew.% LLDPE-Masterbatch mit 50 Gew.% Titandioxid in Rutil-Form,
Auftragsgewicht 20 g/m2
.
80 Gew.% Stamylan® LD 2304,
20 Gew.% LDPE-Masterbatch mit 50 Gew.% Titandioxid in Rutil-Form,
Auftragsgewicht 15 g/m2
20 Gew.% LDPE-Masterbatch mit 50 Gew.% Titandioxid in Rutil-Form,
Auftragsgewicht 15 g/m2
.
Affinity® EG 8200 ist ein Metallocen-Polyethylen mit
einer Dichte von 0,870 g/cm3 und einem Schmelzindex von
5,0 g/10 min, Verhältnis Mw/Mn 2,8.
Stamylan® LD 2304 ist ein LDPE mit einer Dichte von 0,923 g/cm3
und einem Schmelzindex von 4,4 dg/min.
PF-611® ist ein Polypropylen-Homopolymer mit einer
Dichte von 0,90 g/cm3 und einem Schmelzindex von 30 dg/min.
Die Rückseite der gemäß den Beispielen beschichteten
Papiere wurde mit einer Mischung aus 50 Gew.% eines LDPE
und 50 Gew.% eines Polyethylens hoher Dichte (HDPE) durch
Extrusion beschichtet. Das Auftragsgewicht betrug 25 g/m2.
Bei allen Polypropylenbeschichtungen betrug der
Schmelzdruck 151 Bar und die Schmelztemperatur 305°C.
Bei den Polyethylenbeschichtungen betrug der Schmelzdruck
145 Bar und die Schmelztemperatur 306°C.
Auf das Rohpapier wurde mittels Schmelzextrusion eine
Schicht aus 80 Gew.% LDPE, Stamylan® LD 2304 und 20 Gew.%
LDPE-Masterbatch mit 50 Gew.% Titandioxid in Rutil-Form
aufgetragen. Das Auftragsgewicht betrug 35 g/m2. Zur
Erzielung einer guten Emulsionshaftung wurde die
Oberfläche der beschichteten Träger mit einer
Koronaleistung von 30 KW bestrahlt.
Auf das Rohpapier wurden mittels Coextrusion zwei
Polyethylenschichten aufgetragen. Das
Gesamtauftragsgewicht betrug 35 g/m2. Beide Schichten
hatten folgende Zusammensetzung:
80 Gew.% LDPE, Stamylan® 2304
20 Gew.% LDPE-Masterbatch mit 50 Gew.% Titandioxid in Rutil-Form.
80 Gew.% LDPE, Stamylan® 2304
20 Gew.% LDPE-Masterbatch mit 50 Gew.% Titandioxid in Rutil-Form.
Auf das Rohpapier wurde mittels Coextrusion als untere
Schicht das Polypropylen aus Beispiel 1 aufgetragen. Als
obere Schicht wurde analog der JP-7 092 607 eine Mischung
aus LDPE und einem Metallocen-Polyethylen mit einem
Verhältnis Mw/Mn von 5,7 aufgetragen. Das Auftragsgewicht
der Polypropylenschicht betrug 20 g/m2, das der
Polyethylenschicht 15 g/m2.
Auf das Rohpapier wurde das Polypropylen aus Beispiel 1
mit einem Auftragsgewicht von 35 g/m2 mittels Extrusion
aufgetragen.
Die Rückseiten der gemäß den Vergleichsbeispielen
beschichteten Papiere wurde mit einer Mischung von 50 Gew.%
eines LDPE und 50 Gew.% eines Polyethylens hoher
Dichte (HDPE) durch Extrusion beschichtet. Das
Auftragsgewicht betrug 25 g/m2.
An den Beispielen 1 bis 5 und den Vergleichsbeispielen
wurden folgende Prüfungen durchgeführt:
Glanzmessung-Muster der Beispiele 1 bis 5 und der
Vergleichsbeispiele wurden mit einer lichtempfindlichen
Silberbromid-Emulsion beschichtet. Die Muster wurden
belichtet und zu einem Schwarzblatt entwickelt. An diesen
Schwarzblättern wurde der Glanz mit einem Dreiwinkel-
Glanzmeßgerät nach DIN 67530 bei einem Winkel von 20°
durchgeführt.
Mottle-Muster der Beispiele 1 bis 5 und der
Vergleichsbeispiele wurden mit einer lichtempfindlichen
Silberbromidemulsion beschichtet. Die Muster wurden auf
einen mittleren Grauton belichtet und entwickelt. Anhand
von Vergleichsmustern wurde der Mottle visuell mit den
Noten 1 bis 6 (sehr gut bis mangelhaft) beurteilt
Haftung-Muster der Beispiele 1 bis 5 und der
Vergleichsbeispiele wurden mit einer lichtempfindlichen
Silberbromidemulsion beschichtet. Die Muster wurden auf
einen mittleren Grauton belichtet und entwickelt. Die
feuchte Emulsion wurde angeritzt. Anschließend wurde quer
über die beschädigte Stelle 20 mal mit einen Tuch
gerieben. Das Ablösen der Emulsion wurde visuell mit den
Noten 1 bis 6 (kein Ablösen bis starkes flächiges
Ablösen) beurteilt.
Die Ergebnisse der Prüfungen sind in Tabelle 1
dargestellt.
Die Ergebnisse der Messungen zeigen, dass sich durch den
beschriebenen Schichtaufbau ein Trägermaterial mit hohem
Glanz, guten Mottleeigenschaften und guter Haftung der
fotografischen Schicht auf der oberen Harzschicht des
erfindungsgemäßen Schichtträgers herstellen läßt. Auch
die Steifigkeit und Weiterreißfestigkeit konnten
verbessert werden.
Bei Vergleichsbeispiel 3 konnte keine ausreichende
Haftung zwischen Polypropylen- und Polyethylenschicht
erreicht werden.
Claims (8)
1. Schichtträger für fotografische und nichtfotografische
Bebilderungsverfahren mit einem Rohpapier und einer auf
der Vorderseite angeordneten thermoplastischen Schicht,
wobei die thermoplastische Schicht mindestens eine auf
dem Rohpapier angeordnete Polyolefinschicht und
mindestens eine über der Polyolefinschicht angeordnete
Polyethylenschicht enthält und mindestens eine dieser
Schichten ein mittels Metallocen-Katalysatoren
erhältliches Polyethylen enthält, das ein Verhältnis
Mw/Mn von ≦ 3,5 aufweist.
2. Schichtträger nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet,
dass das Metallocen-Polyethylen in der Polyethylenschicht
enthalten ist.
3. Schichtträger nach Anspruch 1 oder 2, dadurch
gekennzeichnet, dass das Metallocen-Polyethylen eine
Dichte von 0,70 bis 0,90 g/m3 aufweist.
4. Schichtträger nach einem der Ansprüche 1 bis 3,
dadurch gekennzeichnet, dass der Anteil des Metallocen-
Polyethylens in einer Schicht 10 bis 60 Gew.%, bezogen
auf das Gewicht der Schicht, beträgt.
5. Schichtträger nach einem der Ansprüche 1 bis 4,
dadurch gekennzeichnet, dass die Polyolefinschicht ein
Polypropylenhomo- und/oder Copolymer enthält.
6. Verwendung eines Schichtträgers nach einem der
Ansprüche 1 bis 5 als Fotobasispapier.
7. Verwendung eines Schichtträgers nach einem der
Ansprüche 1 bis 5 als Träger einer Aufzeichnungsschicht
für die Bedruckung nach dem Tintenstrahl-Verfahren.
8. Verwendung eines Schichtträgers nach einem der
Ansprüche 1 bis 5 als Träger einer Aufzeichnungsschicht
für die Bedruckung durch thermische Farbstoffdiffusion.
Priority Applications (7)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
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