DD274793A1 - WAGENKASTENAUFBAU FOR RAIL VEHICLES - Google Patents

Abstract

Die Erfindung betrifft einen Wagenkastenaufbau fuer Schienenfahrzeuge, insbesondere Reisezugwagen, in Differentialbauweise, bestehend aus Hautblech und als Versteifungssegmente ausgebildete Profilgerippe, die aus biegesteifen vorgefertigten Montageeinheiten aufgebaut sind. Erfindungsgemaess wird die Aufgabe geloest, dass das Hautblech mindestens im horizontalen Fuegestossbereich nach innen gezogen und unter Bildung einer rohrfoermigen Wulstversteifung und deren parallel gefuehrten punktverschweissten Ueberlappung als biege- und schubsteifer Fuegestoss ausgebildet ist, dass die Montageeinheiten diese durch Ueberlappung des Hautbleches selbst gebildeten Randprofile aufweisen sowie das Hautblech verbindende Versteifungssegmente vorsieht und die Verbindung der Montageeinheiten untereinander oder mit dem die Montagebasis bildenden Untergestell unter Beilage von Dichtelementen durch kraftschluessige Verbindungselemente erfolgt.The invention relates to a body structure for rail vehicles, especially passenger cars, in differential construction, consisting of skin panel and formed as stiffening segments profile framework, which are constructed of rigid prefabricated mounting units. According to the invention, the object is achieved that the skin sheet is pulled inward at least in the horizontal Fuegestossbereich and formed to form a rohrfoermigen bead reinforcement and their parallel point-welded overlap as bending and shear stiff Fuegestoss that the assembly units have this overlapping of the skin sheet itself formed edge profiles and the skin plate connecting stiffening segments provides and the connection of the mounting units with each other or with the mounting base forming base under supplement of sealing elements by force-locking fasteners.

Description

thermischen Spannunyen aus, erfordert jedoch einen hohen Fertigungsaufwand bei der Montage der Dächer und Ist für die Herstellung von Seitenwänden für Schienenfahrzeuge weniger geeignet. Ebenso würde eine Vielzahl von nach außen stehender Falznähte einen optisch unzweckmäßigen Wagenkasten ergeben.thermal Spannunyen, but requires a high manufacturing cost in the assembly of the roofs and Is less suitable for the production of side walls for rail vehicles. Likewise, a plurality of outwardly standing seams would result in a visually inappropriate body.

Ziel der ErfindungObject of the invention

Ziel der Erfindung ist es, in Vermeidung der voranbt ;chrlebenon Mängel, die Montage der Wagenkästen durch Erhöhung des Vorfertigungtigrades und wesentliche Reduzierung von Nacharbeiten bedeutend ökonomischer zu gestalten, wjdurch eine Rationalisierung der technologischen Operationen und eine Verbesserung der Arbeitsbedingungen zu erzielen und der Materialeinsalz zu optimieren ist.The object of the invention, in avoiding the above-mentioned defects, is to make the assembly of car bodies considerably more economical by increasing the prefabrication rate and substantially reducing reworking, by rationalizing technological operations and improving working conditions and optimizing the material salt is.

Darlegung dos Wesens der ErfindungExplanation of the essence of the invention

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, einen modular aufgebauten Wagenkr.stenaufbau zu schaffen, der es gestattet, paßfähig bleibendo Montageeinheiten mit einem Hautblech aus metallisch oder plastbeschichtetem Stahl-Rollband, einschließlich ihres Innenausbaues, vorfertigen und die Endmontage ohne thermische Wirkungen mit guter Möglichkeit des Korrosionsschutzes auszuführen. Dabei soll der Materialeinsatz durch geeignete Gestaltung der Elemente reduziert werden. Erfindungsgemäß wird die Aufgabe dadurch gelöst, daß das Hautblech mindestens im horizontalen Fügestoßbereich nach innen gezogen und unter Bildung einer rohrförmigen Wulstversteifung und einer parallel geführten punk'verschweißten Überlappung als biege· und schubsteifer Fügestoß ausgebildet ist, daß die Montageeinheiten diese dur< h Überlappung des Hautbleches selbst gebildeten Randprofile aufweisen sowie das Hautblech verbindende Verstelfurtgssegn. ente vorsieht und die Verbindung der Montageeinheiten untereinander oder mit dem die Montagebasis bildenden Untergestell unter Beilage von Dichtelementen durch kraftschlüssige Verbindungselemente erfolgt. Es ist weiterhin erfindungsgemäß, daß die kraftschlüssigen Verbindungselemente als zweiteilige hochfeste vorgespannte Bolzen mit Schließring ausgebildet sind. Des weiteren ist erfindungägemäß, daß das Hautblech als metallisch oder metallisch und plastbeschichtetes Stahl-Kaltband ausgebildet ist. Im weiteren ist erfindungsgemfaß, daß das Dichtelement als auf metallischer Trägerfolie aufgetragener Schmelzkleber ausgeführt und mit elektrischer Widbrstandwi me beaufschlagbar ist.The invention has for its object to provide a modular Wagenkr.stenaufbau, which allows paßfähig permanent assembly units with a skin sheet of metallic or plastbeschichtetem steel roll band, including their interior design, prefabricate and final assembly without thermal effects with good corrosion protection perform. The use of materials should be reduced by suitable design of the elements. According to the invention, the object is achieved in that the skin sheet is pulled inward at least in the horizontal joining region and formed to form a tubular bead reinforcement and a parallel punk'verschweißten overlap as a bending and rigid joining joint, that the assembly units this dur <h overlap of the skin sheet self-formed edge profiles and connecting the skin plate Verstelfurtgssegn. enteieht and the connection of the mounting units with each other or with the mounting base forming subframe is accompanied by sealing elements by non-positive connection elements. It is further according to the invention that the non-positive connecting elements are designed as a two-part high-strength prestressed bolt with locking ring. Furthermore erfindungägemäß that the skin sheet is formed as a metallic or metallic and plastic coated steel cold-rolled strip. Furthermore, it is erfindfaß that the sealing element designed as a metallic carrier foil applied hot melt adhesive and electrical Widbrstandwi me is acted upon.

AusführungsbelsplelAusführungsbelsplel Die Erfindung soll nachstehend anhand eines Ausfiihrungsbeispials näher erläutert werden. Dabei zeigt:The invention will be explained in more detail below with reference to a Ausfiihrungsbeispials. Showing: Fig. 1: einen F'jgestoß zweier Montageeinheiten,1: a F'jgestoß two assembly units, Flg. 2: einen F Jgestoß zwischen Wagenkastenuntergestell und Seitenwand,Flg. 2: a F jerk between car body underframe and side wall, Fig. 3: einen C uerschnitt eines einstöckigen Wagenkastens.3 shows a sectional view of a one-piece car body.

Aus Fig. 1 ist die Au?oildung und der Fügestoß zweier Montageeinheiten ersichtlich, wie sie im Bereich der Seitenwände und Dächer des Reisezugwagens auftreten. Das Hautblech 1 ist im horizontalen Fügestoßbereich nach innen gezogen und unter Bildung einer rohrförmigen Wulstversteifung 2 punktverschweißt bis in den Vertikalbereich des Hautbleches 1 einlaufend überlappt und bildet damit das Randprofil 3 der Montageeinheit 4. Die innenliegenden Versteifungssegmente 5, bestehend aus den längsliegenden Pfetten/Beulversteifungen 6 und den quer angeordneten Spiegel/Seitenwandsäulen 7 mit vorzugsweise Z-förmigem Querschnitt, werden derartig an das Hautblech 1 angeschlossen, daß nur der innenliegende Flansch an die rohrförmige Wulstversteifung und der Steg der Spriegel/Seitenwandsäulen 7 im Überlappungsbereich mittels Schiv^lTiichweißung an das Randprofil 3 angeschlossen wird. Alle anderen Verbindungen des Versteifungssegmentes 5 mit dem Hautjlech 1, also die der Spriegel/Seitenwandsäulen 7 und der Pfetten/Beulversteifungen 6, sind Punktschweißungen. DieSe Anordnung bewirkt im Zusammenhang mit der Anpassung der Breite der Montageeinheiten 4 an die handelsübliche Breite beschichteter vorzugsweise kaltgewalzter Blechbänder, daß die Montageeinheit 4 keine Längsschweißnähte aufweist. Die Fig. 1 enthält des weiteren die Darstellung der Verbindung der Montageeinheiten 4 untereinander. Diese Verbindung erfolgt derartig, daß die Randprofile 3 in ihrer Längsrichtung eine Lochreihe aufweisen und die Verbindung selbst unter Bailage eines Dichtelementos 8 mittels kraftschlüssiger Verbindungselemente, die als hochfest vorgespannte Bolzen 9, entsprechend Fig. 1 als Kopfbolzen ausgebildet, mit Schließring 10 arfolgt. Das Dichtelement 8 ist als ein auf einer metallischen Trägerfolie 11 aufgetragener Schmelzkleber 12 ausgeführt. Dabei ist erfindungsgemäß vorgesehen, daß nach erfolgter Ausführung der mechanischen Verbindung mittels der kraftschlüssigen Verbindungselemente die metallische Trägerfolie 11 mit elektrischer Widerstandserwärmung bis in den Schmelztemperaturboreich des Schmelzklebers 12 erwärmt und dadurch das Dichtelement im Fügestoß der Montageeinheiten gemäß Fig. 1 aktiviert wird.1 shows the formation and the joining of two assembly units, as they occur in the region of the sidewalls and roofs of the passenger coach. The skin panel 1 is pulled inward in the horizontal joint area and point welded to form a tubular bead reinforcement 2 in the vertical region of the skin panel 1 and thus forms the edge profile 3 of the assembly unit 4. The inner stiffening segments 5, consisting of the longitudinal purlins / buckling stiffeners. 6 and the transversely disposed mirror / sidewall columns 7 with preferably Z-shaped cross-section, are connected to the skin panel 1 such that only the inner flange to the tubular bead reinforcement and the web of the bow / sidewall columns 7 in the overlap region by means Schiv ^ lTiichweißung to the edge profile. 3 is connected. All other connections of the stiffening segment 5 with the Hautjlech 1, so that the bow / sidewall columns 7 and the purlins / buckling stiffeners 6, are spot welds. The arrangement causes in connection with the adaptation of the width of the mounting units 4 to the commercial width coated preferably cold-rolled sheet metal strips that the mounting unit 4 has no longitudinal welds. Fig. 1 further includes the representation of the connection of the mounting units 4 with each other. This connection is made such that the edge profiles 3 have a row of holes in their longitudinal direction and the connection itself under Bailage a Dichtelementos 8 by means of non-positive fasteners designed as high-strength prestressed bolt 9, as shown in FIG. 1 as a headed bolt, with locking ring 10 follows. The sealing element 8 is designed as a hot melt adhesive 12 applied to a metallic carrier foil 11. It is inventively provided that after completion of the mechanical connection by means of non-positive connecting elements, the metallic carrier film 11 is heated with electrical resistance heating to the melting point of the hot melt adhesive 12 and thereby the sealing element in the joint of the assembly units shown in FIG. 1 is activated.

In Fig. 2 ist dargestellt, inwieweit diese Realisierungsform der Erfindung für den Fügestoß zwischen Wagenkastenuntergestell und Seitenwand modifiziert werden kann. Das die Montagebasis des Wagens bildende Untergestell weist in seiner üblichen Ausführung bedingt durch die Längskraftübertragung in der Pufferebene steife Walzprofillangträger 13 auf. Die Modifizierung für den Fügestoß im Untergestell-Seitenwandbereich besteht darin, daß auf die Flanschen der Walzprofillangträger 13 des Untergestells mittels bekannter Bolzenschweißverfahren Gewindebolzen in Reihenanordnung aufgeschweißt werden, die irr. kraftschlüssigen Verbindungselement den hochfest vorgespannten Bolzen 9 bilden. Das Dxhtelement 8 ist in gleicher Ausführung, wie vorstehend dargestellt, als ein auf diner metallischen Trägerfolie 11 aufgetragener Schmelzkleber 12 ausgebildet.In Fig. 2 it is shown to what extent this implementation of the invention for the joint between car body frame and side wall can be modified. The base of the carriage forming the base frame has in its usual design due to the longitudinal force transmission in the buffer layer stiff Walzprofillangträger 13. The modification for the joint in the underframe side wall region is that are welded to the flanges of the rolled profile carrier 13 of the undercarriage by means of known stud welding threaded bolts in a row, the irr. non-positive connection element form the high-strength preloaded pin 9. The Dxhtelement 8 is in the same embodiment, as shown above, as a diner on metallic carrier 11 applied hot melt adhesive 12 is formed.

Die Fig. 3 stellt am Beispiel des Querschnittes eines einstöckigen Wagenkastens dar, wie aus den vorgefertigten Montageeinheiten 4 mi.tele der In den Fig. 1 und 2 dargestellten Fügestöße der Wagenkasten modular aufgebaut ist. Der Längsfügestoß im Anschlußbereich Unterpestell-Seltenwand ist entsprechend Fig. 2, allo anderen Längsfügestöße im Seitenwand und Dachbereicii entsprechend Fig. 1 ausgebildet. Indem der Seitenwandbereich des Wagens aus zwei und der Dachbereich aus drei Montageeinheiten 4 gebildet wird, Ist im Zusammenhang mit der Ausbildung der Fügestößö die vorstehend genannte Bedingung erfüllt, daß die Breite der jeweiligen Montageeinheit 4 die Breite der handelsüblichen beschichteten vorzugsweise kaltgewalzten Blechbänder nicht überschreitet, so daß durchlaufende Schweißlängsnähte, die im Leichtbau den Ausgangspunkt von Nacharbeiten verursachenden Schrumpfwirkungen sowie Restriktionen im Korrosionsschutz und Montageprozeß bilden, im Bereich der Hautbleche 1 ausgeschaltet werden und die Montageeinheiten 4 selbst bei ihrem eigenen Montageprozeß paßfähig bleiben und keiner Operationen mit Nacharbeitscharakter, wie Spannen und Richten mittels thermischer Verfahren sowie einem Spachteln zum Ausgleichen von fertigungsbedingten Unebenheiten der Hautbleche 1, mehr bedürfen. Fig. 3 macht auch deutlich, daß der orfindungsgemäße Wagenkastenaufbau durch Variation von Breite und Krümmungsradius der Montageeinheiten 4 vielfältige Möglichkeiten des Designs erschließt.Fig. 3 shows the example of the cross-section of a one-piece car body, as shown in the prefabricated mounting units 4 mi.tele the joints shown in Figs. 1 and 2 of the car body is modular. The longitudinal joint in the connection area Unterpestell-Rare wall is shown in FIG. 2, allo other longitudinal joints in the side wall and Dachbereicii corresponding to FIG. 1 is formed. By forming the sidewall region of the carriage from two and the roof region from three assembly units 4, in the context of the formation of the joint, the above condition is satisfied that the width of the respective assembly unit 4 does not exceed the width of the commercial coated, preferably cold-rolled sheet metal strips that continuous weld seams that form in lightweight the starting point of rework causing shrinking effects and restrictions in corrosion protection and assembly process are turned off in the skin panels 1 and the assembly units 4 remain fit even in their own assembly process and no operations with rework character, such as clamping and straightening means Thermal process and a spatula to compensate for production-related unevenness of the skin panels 1, more. Fig. 3 also makes it clear that the car body according to the invention by varying the width and radius of curvature of the mounting units 4 opens up many possibilities of the design.

Claims (4)

-1- 274 79u Patentansprüche:-1- 274 79u Claims: 1. Wagenkastenaufbau für Schienenfahrzeuge, insbesondere Reisezugwagen, in Differentialbauweise bestehend aus Hautblech und als Versteifungssegmente ausgebildete Profilgerippe, die aus vorgefertigten Montageeinheiten modular aufgebaut sind, gekennzeichnet dadurch, daß das Hautblech (1) mindestens im horizontalen Fügestoßbereich nach innen gezogen und unter Bildung einer rohrförmigen Wulstversteifung (2) und einer parallel geführten punktverschweißten Überlappung als biege- und schubsteifor Fügestoß ausgebildet ist, daß die Montageeinheiten (4) diese durch Überlappung des Hautbleches (1) selbst gebildeten Randprofile (3) aufweisen sowie das Hautblech (1) verbindende Vorsteifungssegmente (5) vorsieht und die Verbindung der Montageeinheiten (4) untereinander oder mit dem die Montagebasis bildenden Untergestell unter Beilage von Dichtelementen (8) durch kraftschlüssige Verbindungselemente erfolgt.1. car body structure for rail vehicles, especially passenger coaches, in differential construction consisting of skin plate and stiffening segments trained profile framework, which are modularly constructed of prefabricated assembly units, characterized in that the skin panel (1) pulled at least in the horizontal joint area inside and forming a tubular bead stiffening (2) and a parallel-guided point-welded overlap is designed as a bending and thrust joint joining that the mounting units (4) by overlapping the skin sheet (1) itself formed edge profiles (3) and the skin plate (1) connecting Vorsteifungssegmente (5) provides and the connection of the mounting units (4) with each other or with the mounting base forming base under supplement of sealing elements (8) by non-positive connection elements. 2. Wagenkastenaufbau für Schienenfahrzeuge nach Anspruch 1, gekennzeichnet uadurch, daß die kraftschlüssigen Verbindungselemente als zweiteilige hochfest vorgespannte Bolzen (9) mit Schließring (10) ausgebildet sind.2. car body structure for rail vehicles according to claim 1, characterized uaz that the non-positive connecting elements as a two-part high-strength preloaded pin (9) with locking ring (10) are formed. 3. Wagenkastenaufbau für Schienenfahrzeuge nach Anspruch 1, gekennzeichnet dadurch, daß das Hautblech (1) als metallisch oder metallisch und plastbeschichtetes S ahl-Kaltband ausgebildet ist.3. car body assembly for rail vehicles according to claim 1, characterized in that the skin sheet (1) is designed as metallic or metallic and plastbeschichtetes S ahl cold-rolled strip. 4. Wagenkastenaufbau für Schienenfahrzeuge nach Anspruch 1, gekennzeichnet dadurch, daß das Dichtoiement (8) als auf metallischer Trägerfolie (11) aufgetragener Schmelzkleber (12) ausgeführt und mit elektrischer Widerstandswärrne beaufschlagbar ist.4. body structure for rail vehicles according to claim 1, characterized in that the Dichtoiement (8) as on metallic carrier film (11) applied hot melt adhesive (12) and can be acted upon with electrical resistance heat. Hierzu 3 Seiten ZeichnungenFor this 3 pages drawings Anwendungsgebiet der ErfindungField of application of the invention Die crfindung betrifft einen Wagenkastenaufbau für Schienenfahrzeuge, insbesondere Reisezugwagen, in Differentialbauweise, bestehend aus Hautblech und als Versteifungssegmente ausgebildete Profilgorippe, die aus biegesteifen vorgefertigten Montageeinheiten aufgebaut sind.The crfindung relates to a body structure for rail vehicles, especially passenger cars, in differential construction, consisting of skin panel and formed as stiffening segments Profilgorippe, which are constructed of rigid prefabricated mounting units. harakterlstlk des bekannten Standes der Technik  Harakterlstlk the known prior art Im Schienenlfahrzeugbau ist es ganz allgemein bekannt, den Wagenkasten im Rohbau in geschweißter Ausführung zu fertigen und anschließend die Innenausstattung zu komplettieren. Dabei werden für den Rohbau erst die Gerippe für Untergestell, Seitenwand und Dach, bestehend aus Quer- und Längst-S^arn, errichtet, diese miteinander verbunden und anschließend mit Blech bespannt. Die Verbindung erfolgt in Ganzschwoißung. Danach wird der Aufbau der Isolierschicht, der Innenverkleidung und der Einbau der Innenausstattung durchgeführt. Es ist weiterhin allgemein bekannt, Wagenkästen in Großsektionobauweise zu errichten. Dabei werden die Großsektionen für Fußböden, Seitenwand und Dach auf separaten Vorrichtungen metallbauseitig vorgefertigt, mit einem Isolieraufbau, meist mit Isolierschaum, versehen und als fertige Großbauteile zum Wagen komplettiert. Von dieser Sektionsbauwaise sind verschiedene Modifikationen bekannt. So sieht ein bekannter Fahrzeugaufbau (DE 1158541) vor, den Wagenkasten in der mittigen vertikalen Längsebene zu trennen und ihn somit aus zwei großen, den halben Wagenkasten umfassenden tragförmigen Teilen zusammenzusetzen, die, jedes Teil separat, aus Deckschichten und Stützstoffen bestehen. Dos weiteren ist ein Wagenkasten (DE-GM 1738240) benannt, bei dem die Teilung mittels in sich über die ganze Wagenlänge erstreckend« Sahnen erfolgt und diese Bahnelemente als ausgeschäumte Schalenteile ausgebildet sind. Diese bekannten Wagenkastenaufbauten haben den gemeinsamen Nachteil, daß bei der Herstellung der Gerippe-Blech-Einheit durch die Schweißung ein hoher Wärmeeintrag in die Blechhaut und damit der Eintrag von Spannungen mit daraus resultierender Verformung erfolgt, die nur durch aufwendige Nacharbeit, beispielsweise Richten, zu beseitigen sind. Im weiteren ist eine Schweißverbindung für metallische Rahmenteile und eine dünne metallische Außenhaut (DE 2837061) begannt, bei der das Rahmenteil einen mit der Innenfläche der Außenhaut zu verbindenden Randabschnitt und dieser die Innenfläche der Außenhaut berührende Rippen besitzt. Damit wird die thermische Wirkung auf die Außenhaut infolge der Aufnahme der resultierenden Verformung durch die Rippen des Rahmenteiles minimiert. Dies erfordert eine komplizierte Ausbildung des Rahmens und führt zu einem erheblichen Mehraufwand bei der Fertigung, wobei die Auswirkungen des Wärme aintrages durch die Schweißung nicht vollkommen ausgeschlossen sind. Weiterhin sieh: eine Montageeinheit für Wagenkasten (DD 81668) vor, die sich über die gesamte Wagenlänge erstreckenden vorgezeigten Schalenteile gekrümmt auszubilden und das Außenblech an dem Profilgerippe lediglich durch Punktschweißung zu befestigen. Bei dieser Lösung ist von Nachteil, daß durch separate Längsprofile, als notwendige Versteifungselemente, ein höherer Materialeinsatz zu verzeichnen ist. Hinsichtlich der Gestaltung des Wagenkastens wirkt sich nachteilig aus, daß ein Teil des Fügeelementes als Abdeckprofil außerhalb des Wagenkastens liegt und dadurch eine Wulst markiert. Des weiteren ist eine Dachbeplankung (US 3545147) bekannt, bei der die Herstellung der Dächer in der Anhänger- und Wohnmobilindustrie großo Platten und Blechstreifen mittels an dem Dachblech selbst bestehenden Flanschen und einer Steckkappe sowie einem Dichtungsstreifen durch Walzen oder anderweitiges Pressen miteinander form- und kraftschlüssig gefügt werden. Dieses Verfahren schließt zwar den Eintrag vonIn rail vehicle construction, it is generally known to manufacture the car body in the shell in welded design and then complete the interior. In the process, the framework for the subframe, side wall and roof, consisting of transverse and longitudinal sills, are first erected, connected to one another and then covered with sheet metal. The connection takes place in Ganzschwoißung. Thereafter, the construction of the insulating layer, the interior trim and the installation of the interior equipment is performed. It is also well known to build car bodies in Großsektionobauweise. The large sections for floors, side wall and roof prefabricated metal components on separate devices, provided with a Isolieraufbau, usually with insulating foam, and completed as finished large components to the car. From this section orphan various modifications are known. Thus, a known vehicle body (DE 1158541), to separate the car body in the central vertical longitudinal plane and thus to assemble it from two large, half car body comprehensive tragförmigen parts, each part separately, consist of cover layers and proppants. Dos another is a car body (DE-GM 1738240) named, in which the division is carried out by means of extending over the entire carriage length «creams and these web elements are formed as foamed shell parts. These known car body structures have the common disadvantage that in the production of the skeleton sheet metal unit by the weld, a high heat input into the sheet metal and thus the entry of stresses with resulting deformation takes place, which only by consuming rework, such as straightening to eliminate are. In addition, a welded joint for metallic frame parts and a thin metallic outer skin (DE 2837061) has been started, in which the frame part has an edge section to be connected to the inner surface of the outer skin and this rib touching the inner surface of the outer skin. Thus, the thermal effect on the outer skin due to the inclusion of the resulting deformation is minimized by the ribs of the frame member. This requires a complicated design of the frame and leads to a significant overhead in the production, the effects of heat aintrages are not completely excluded by the weld. Furthermore, see: a mounting unit for car body (DD 81668) to form the curved over the entire length of the carriage shown molded shell parts and attach the outer panel to the profile framework only by spot welding. In this solution is a disadvantage that is characterized by separate longitudinal profiles, as necessary stiffening elements, a higher material usage. With regard to the design of the car body is disadvantageous in that a part of the joining element as a cover profile outside the car body and thereby marks a bead. Furthermore, a Dachbeplankung (US 3545147) is known in which the production of the roofs in the trailer and motorhome industry großo plates and metal strips by means of the roof plate itself flanges and a plug cap and a sealing strip by rolling or otherwise pressing each other positively and non-positively be joined. This procedure closes the entry of