DD231379A5

DD231379A5 - Verfahren zum aufbringen einer glasemaille

Info

Publication number: DD231379A5
Application number: DD84271300A
Authority: DD
Inventors: John L C Mumford; Roger F Price
Original assignee: ��@M��@��]@��Kk��
Priority date: 1983-12-21
Filing date: 1984-12-20
Publication date: 1985-12-24
Also published as: FI76124B; DE3446587A1; FI76124C; GB8334118D0; AT390448B; US4555415A; IT8449321A0; ES538865A0; BR8406653A; JPS60155686A; FR2557153B1; CS1007284A2; IN163155B; ZA849649B; NO163062B; FI845023L; LU85706A1; NO845091L; CH667286A5; NO163062C

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Aufbringen einer Glasemaille. Ziel der Erfindung ist die Bereitstellung eines verbesserten Verfahrens, mit dem durch Regulierung des Feuchtigkeitsgehaltes Kohlesiededefekte und Fischschuppenbildung vermieden werden. Erfindungsgemaess wird eine pulverisierte Fritte auf ein Metall aufgebracht, wobei die genannte Fritte einen Wassergehalt von bis zu 0,03 Masseprozent aufweist. Dieses beschichtete Metall wird anschliessend bei einer Temperatur, die den Schmelzpunkt der Fritte uebersteigt, in einem Ofen bei einer Atmosphaere mit einem Taupunkt von bis zu 10C gebrannt. Der pulverisierten Fritte koennen Metallteilchen zugesetzt werden, um einen Cermet- oder Glas/Metall-Verbundstoff auszubilden. Die pulverisierte Fritte kann auf ein Substrat als ein nichtwaessriger Schlamm oder ein waessriger Schlamm aufgebracht werden, der ein Polysacharid enthaelt, das auf einem Suspensionsmittel basiert. DD#AP

Description

Anwendungsgebiet der Erfindung

Diese Erfindung betrifft ein Verfahren zum Aufbringen einer Glasemaille und insbesondere ein Verfahren zur Verwendung von Glasemaillen zur Schichtbildung auf einem Substrat.

Charakteristik der bekannten technischen Lösungen

Wenn Glasemaillen bei einigen Substraten, beispielsweise Stahl, angewendet werden treten geöhnlich verschiedene Mangel in der Schicht auf. Die Hauptmängel, die im Zusammenhang mit Stahl auftreten, sind folgende: (a) Kohlesiededefekte und b) Fischschuppenbildung. Wenn Metallteilchen in die Emailleverschäumung eingemischt sind, ergibt sich eine poröse Schicht, die zu einem ernsthaften Problem werden kann.

Kohlesiededefekte sind im allgemeinen auf eine Wechselwirkung zwischen der Emaille und dem Kohlenstoff in der Stahloberfläche zurückzuführen. Diese Wechselwirkung verursacht schwarze Flecken, und in hartnäckigen Fällen kann die Oberfläche der Emaille Blasen bilden. Um dieses Problem auf einen akzeptablen Stand zu reduzieren, ist es notwendig ge-.worden, einen speziellen "Emailliergrad" für Stähle zu erzeugen, bei dem der Kohlenstoffgehalt auf etwa 0,030 Masseprozent reduziert ist. Sogar bei leicht eingefärbter oder weißer Oberflächenbeschaffenheit der Glasuren ist eine zweite Anwendung der Emaille erforderlich, um eine akzeptable Oberflächenbeschaffenheit zu erreichen. Spezielle Stähle mit einem Kohlenstoffgehalt unterhalb von etwa 0,008 Massepro-

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zent erlauben eine unmittelbare Verwendung weißer Emaille ohne irgendwelche bedeutsame Kohlenstoffsiededefekte,

Fischschuppenbildung tritt dort auf, wo die Emaille von dem Stahlsubstrat abblättert, um die charakteristischen "Fischschuppen"-Muster zu bilden. Ferner kann das Stahlsubstrat

beschichtet oder die Emaille mit speziellen Techniken angewendet werden, um dieses Problem zu vermeiden; im allgemeinen hat man festgestellt, daß Kaltwalzstahl bezüglich dieses Mangels viel unempfindlicher ist als Warmwalzmaterial. Trotzdem schränkt dieses Problem die Stahlarten ein, die ohne kostspielige Vorbehandlung des Stahls oder der Übernahme spezieller Emaillezusammensetzungen emailliert v/erden können.

Ähnliche Probleme treten auch bei anderen metallischen Substraten auf, insbesondere bei jenen Metallen, die eine Sauerstoff-Affinität aufweisen, beispielsweise Aluminium, Magnesium, Titan, Zirkonium, Silizium und seine Legierungen.

Außerdem ist es bekannt, daß der Zusatz von Metallteilchen, insbesondere Aluminium und ähnlichen Metallen, zu Glasemaillen, um auf diese Weise ein Kerametall zu bilden, Glasuren mit größerer Härte, höherer Temperaturbeständigkeit und mit verbesserter Haftung an Stahlsubstraten schafft. Diese Schichten neigen jedoch zur Verschäumung während ihrer Verarbeitung und führen daher zu porösen Schichten. Wenn diese Schichten als selbstreinigendes Ofenfinish verwendet werden, dann ist die Porosität vorteilhaft, da sie einen großen Oberflächenbereich für die katalytische Oxydation des Kochbodens (cooking soil) sicherstellen. Wenn jedoch die Glasemaille-Germetschichten Aluminiumteilchen enthalten, ist es erforderlich, einen Oxidations- und Korrosionsschutz bezüglich eines Metallsubstrats zu schaffen, wobei Aufschäumen und Porosität unerwünscht sind.

-schichten Glasemaille werden aus Glas- oder Irittezusammensetzungen gebildet, die auf dem Substrat in Pulverform angewendet und anschließend geschmolzen werden, um eine ununterbrochene Schicht zu bilden. Die dritte wird häufig auf das Substrat als Schlamm aufgebracht, in dem fein verteilte Teilchen der

]?ritte in einer wäßrigen Suspension durch Suspensionsmittel, beispielsweise Ton oder andere Zusätze, aufrechterhalten werden, um die Eigenschaften des Schlammes und die Endeigenschaften der Schicht nach dem Brennen zu steuern. Wenn dem Emailfeschlamm Aluminiumpulver hinzugefügt wird, besteht die Tendenz, daß das Aluminium mit dem Schlamm reagiert und dabei gasförmiger Wasserstoff erzeugt wird.

In der US-PS 2 900 276 wird die Reaktion zwischen einem Glasemailleschlamm und Aluminiumpulver durch Verwendung von Emaillefritte verhindert, die im wesentlichen aus drei Teilen Boroxid und einem Teil Bariumoxid besteht. Diese Stritte zeichnet sich dadurch aus, daß sie in dem für den Schlamm verwendeten Wasser nicht löslich ist.

In der DE-PS 28 29 959 wird ein Bereich der Er ittezusammensetzung beansprucht, derart, daß bei deren Verwendung in einem Schlamm und in Aluminiumpulver keine Gasentwicklung auftritt. Der Bereich der Ibrittezusammensetzung unterscheidet sich von den normalen Ernaillefritten dadurch, daß diese, ähnlich der US-PS 2 900 276, im wesentlichen aus Boroxid besteht und weniger als ein Gewichtsprozent Kieselerde enthält.

Sogar dann, wenn Maße der oben beschriebenen Art genommen werden, um eine Reaktion zwischen Aluminiumteilchen und dem Glasemailleschlamm zu verhindern, findet während des Brennens noch eine Gasentwicklung und ein nachfolgendes Aufschäumen der Germetschichten statt; diese Tatsache erschwert die Herstellung nichtporöser Schichten. Das Herabsetzen der Brenntemperatur reduziert dieses Problem bis zu einem gewissen Grad. Die Entwicklung der Porosität kann in einem gewissen Umfang durch Hinzufügen feuerfester Teilchen, beispielsweise Chromdioxid (DE-PS 28 29 959) zu dem Schlamm

gemindert werden, das dazu gedacht ist, während des Brennens Spalten in der Schicht aufrechtzuerhalten, um somit Gas leicht ausströmen zu lassen. Alternativ kann ein Frittemischung derart verwendet werden, daß eine der Fritten einen wesentlich höheren Erweichungspunkt als die andere Fritte aufweist, die auch die Spalten in dem Cermet für den Gasaustritt während des Brennens verlassen kann« Sogar dann, wenn die oben beschriebenen Maße angenommen werden, können , die Endcermetschichten unakzeptabel porös sein»

Ziel der Erfindung

Ziel der Erfindung ist die Bereitstellung eines verbesserten Verfahrens zum Aufbringen einer Glasemaille, bei dem die Nachteile der bekannten Verfahren nicht auftreten.

Darlegung des Wesens der Erfindung

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, die Nachteile der bekannten Verfahren durch die Regulierung der Feuchtigkeit im EmaillierungsprozeS zu beseitigen»

Gemäß der vorliegenden Erfindung umfaßt das Verfahren zum Aufbringen einer Glasemaille aus folgenden Schritten: Aufbringen einer pulverisierten Glasfritte auf ein Metall, wobei die genannte Glasfritte einen Wassergehalt bis zu 0,03 Masseprozent aufweist, und anschließendes Brennen des beschichteten Metalls bei einer Temperatur, die den Schmelzpunkt der Fritte übersteigt, in einem Ofen, der eine Atmosphäre mit einem Taupunkt von bis zu 10 ⁰G aufweist»

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Während der Reduktion des Wassergehaltes der Fritte und der Ofenatmosphäre auf diese Pegel werden die Mängel in den erzeugten Schichten wesentlich reduziert, wenn man sie mit den Schichten vergleicht, die.durch herkömmliche Emaillierungstechniken hergestellt werden. Noch bessere Ergebnisse können erreicht werden, wenn Zusammensetzungen, die eine Glasfritte mit einem Wassergehalt von bis zu 0,03 Masseprozent enthalten, in einem Ofen bei einer Atmosphäre und einem Taupunkt von bis zu 5 C- gebrannt· werden, und Zusammensetzungen, die eine Glasfritte mit einem Wassergehalt von bis zu 0,015 Masseprozent enthalten, in einem Ofen bei einer Atmosphäre, die einen Taupunkt von bis zu 10 ⁰C aufweist, gebrannt werden.

Um ein Cermet zu bilden, können der Glasemaille Metallteilchen

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zugesetzt werden. Diese Cermet-Zusammensetzungen können bis zu 60 Volumenprozent Metallteilchen enthalten. Es ist vorteilhaft, kleine Teilchen zu verwenden, die eine Teilchengröße von vorzugsweise, weniger als 200 Mikrometer aufweisen.

Es ist festgestellt worden, daß durch Reduzierung des Wassergehaltes der dritte und Brennen in einer Atmosphäre am unteren Taupunkt, wie oben vorgeschlagen, die Tendenz gegenüber Mängeln, die mit der Emaillierung von Stahl und anderen Metallen verbunden ist, insbesondere Kohlenstoffsiede- und Fischschuppenmängeln, wesentlich reduziert wird. Außerdem kann auch das Problem der Gasentwicklung und 7erschäumung mit Cermet-Zusammensetzungen, die zu Porosität führen, wesentlich verringert werden. Dies wird ohne Zusätze feuerfester Teilchen zu der Emailleschlempe erreicht. Es erfordert auch nicht die Behandlung spezieller Rrittezusammensetzungen oder wie jener in der Emailleindustrie gewöhnlich benutzter und gut bekannter Zusammensetzungen. Außerdem braucht die Brenntemperatur nicht eingeschränkt zu werden.

Die in der vorliegenden Erfindung benutzte Fritte kann eine solche Grundzusammensetzung wie jene bei der Emaillierung herkömmlich benutzten aufweisen. Der Wasser- oder Hydrosylionengehalt wird jedoch a£ das erforderliche Eiveau durch bestimmte Mittel reduziert. Folglich kann das Wasser aus der Fritte durch Blasenbildung ©ines trockenen Gases, beispielsweise Argon, durch die geschmolzene Krittezusammensetzung entfernt werden. Alternativ könnte die geschmolzene Pritte einera Vakuum ausgesetzt werden, um das Wasser herauszuziehen. Es ist auch möglich, die Prittezusammensetzung aus wasserfreien Materialien herzustellen, beispielsweise durch Kalzination vor dem Mischen und durch Vermeidung einer Yifasseraufnahme während der Herstellung.

Das Wasser kann auch durch Reaktion der geschmolzenen Fritte mit Uachweismitteln aus der Frittezusammensetzung entfernt werden, wobei die liachweismittel mit Wasser oder Hydroxylionen reagieren. Nach dieser Methode muß sorgfältig gearbeitet werden, damit das Hachweismittel nicht mit den anderen Bestandteilen der Fritte reagiert, oder daß die Reaktionsprodukte die Eigenschaften der Fritte nicht nachteilig beeinflussen.

Nachdem die Frittezusammensetzung in der Weise beiaandelt ist, daß sich der Wassergehalt verringert hat, muß sie in einem Pulver dargestellt werden. Dies kann durch Benutzung der Verfahren zur trockenen Kokslösung für die Anfangsstufe der Teilchengrößenreduzierung vor den herkömmlichen Mahlverfahren erfolgen. Bs kann jedoch zugelassen werden, daß die Fritte in Wasser gelöscht wird, ohne daß dabei ihr Wassergehalt wesentlich ansteigt, vorausgesetzt, daß die Temperatur schnell bis auf die Temperatur reduziert wird, bei der das Wasser in Lösung gehen kann&nd in die Fritte diffundiert. Diese Temperatur, bei der die Wasseraufnahme wichtig wird, hängt von der Zeitdauer ab, in welcher die Fritte mit dem Wasser und der Frittezusammensetzung in Berührung ist; für Fritten, die bei Stählen typischerweise benutzt werden, beträgt die Temperatur etwa 500 ⁰G. Die Fritten können auch im Wasser gemahlen werden, vorausgesetzt, daß hydratisierte Mahlzusätze, beispielsweise Ton und Borsäure, nicht verwendet werden.

Die Emaille- und Cermetzusammensetzungen der vorliegenden Erfindung können in geeigneter Weise in einem nichtwäßrigen System, beispielsweise 30 % Zellulosenitrat in Essigsäureamylester, auf das Substrat aufgebracht werden. Es ist jedoch auch möglich, ein wäßriges Suspensionssystem zu verwenden, das ein zellulosehaltiges oder ein anderes Polysacharid enthält, das auf einem Suspensionsmittel basiert, beispielsweise Eiatriumkarboxymethylzellulose oder Xanthangummi.

Ein mögliches Suspensionsmittel» das zu diesem Zweck benutzt werden kann, ist ein Xanthangummi, der kommerziell als "KeI-zan" zur Verfugung gestellt wird. Wenn eine wäßrige Suspension verwendet wird, um ein Cermet aufzubringen, kann es sich auch als vorteilhaft erweisen, der Schlempe eines Korrosionsschutzmittels Beimengungen zuzugeben, um eine Reaktion des metallischen Pulvers zu verhindern. Dieses Korrosionsschutzmittel muß im wesentlichen nichthydratisiert sein oder muß ein beliebiges Hydratwasser bei einer Temperatur unterhalb der Erweichungstemperatur der Fritte entwickeln. Ein derartiges Korrosionsschutzmittel ist kommerziel als "Fernox Alu" verfügbar*

Andere Zusätze, beispielsweise Pigmente etc. können in der Emaille- oder Cermetzusammensetzung enthalten sein, vorausgesetzt, daß sie nicht hydratisiert sind oder das sie aufgespaltet werden, um einen beliebigen Wassergehalt bei einer Temperatur des Erweichungspunktes der Fritte abzugeben.

Um den' Feuchtigkeitsgehalt der Atmosphäre im Brennofen innerhalb der vorgeschriebenen Grenzen aufrechtzuerhalten, ist es notwendig, einen solchen Ofen zu verwenden, dessen Atmosphäre gesteuert werden kann, um einen geringen Feuchtigkeitsgehalt in der Schmelzzone zu halten. Zu diesem Zweck sind insbesondere elektrisch beheizte 'Öfen geeignet. Es · können jedoch auch mit Gas oder öl beheizte öfen verwendet werden, vorausgesetzt, daß die feuchten Verbrennungsprodukte von der gebrannten Ware wirksam getrennt werden. Dies kann durch die Verwendung von strahlenden Metallrohrheizkörpern erfolgen, bei denen die Flamme und die Verbrennungsprodukte

vollständig eingeschlossen sind. Außerdem muß der Feuchtigkeitsgehalt der Luft innerhalb oder beim Eintritt in den Ofen gesteuert werden· Dies kann beispielsweise durch Trocknen komprimierter Luft bei deren Passieren eines Trocknungsstoffes erfolgen, so daß deren Taupunkt auf etwa -40 C reduziert wird sowie durch Ablassen dieser trockenen Luft in den Ofen mit ausreichender Geschwindigkeit, um den Taupunkt der Luft im Ofen unter 10 ⁰C zu halten. Alternativ dazu könnte der Ofen in einem Raum mit geregelter Atmosphäre betrieben werden.

Die Glasemaille-Cermetschichten der vorliegenden Erfindung können mit einer weiteren Glasemailleschicht ohne Metallteilchen beschichtet sein, um einen hochglänzenden Qberflächenzustand zu schaffen. Um eine Gasentwicklung der Verschäumung bei Aufbringen dieser weiteren Schicht zu vermeiden, können Glasemaillefritten mit einem Wasser- oder Hydroxylionengehalt unter 0,03 Masseprozent verwendet werden, ähnlich jenen, die in der Cermetschicht benutzt werden, Dort, wo die Schicht von einer weiteren Emailleschicht überdeckt ist, können die Schichten in separaten Flammenfuhrungen oder gleichzeitig geschmolzen werden. Außerdem kann eine Fritte mit einer Farbe und einem Wassergehalt von weniger als 0,03 Masseprozent in eine Emaille- oder Cermetschicht einer anderen Farbe eingemischt werden, die für dekorative Zwecke gemäß der vorliegenden Erfindung gebildet wird.

Einzelne feuerfeste Materialien, beispielsweise Siliziumoxid oder Zirkoniumoxid können den Schichten, besonders den

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Cermetschichten der vorliegenden Erfindung gleichfalls zugegeben werden, um eine hohe Temperaturbeständigkeit der Schichten zu erzeugen,

Ausführungsbeispiel

Die Erfindung wird nachstehend mit Bezug auf die folgenden Beispiele erläutert:

Bei diesen Beispielen basieren die verwendeten Glasemaille-

fritten auf zwei basischen Frittezusammensetzungen: Fritte Ä1, A2 und A3 "basierten auf einer säurebeständigen Untergrundschicht einer Fritteart mit folgender Charakterisierung:

' Gewjäatsprozent

52,8 16,6 15,4 0,2 5,6 3,8 0,4 0,3 0,2

. 3,7 1,0.

Fritte A1 war die basische Fritt©zusammensetzung, die durch herkömmliche Verfahren hergestellt wurde. Die in der Fritte vorhandene Wassermenge betrug 0,083 Masseprozent. Dieses Wasser wurde sowohl aus den verwendeten Ausgangsstoffen, um die Fritte herzustellen, als auch aus der Atmosphäre des Ofens abgeleitet, in dem die Fritte vorbereitet wurde.

Bei den Fritten &2 und A3 wurde der Wassergehalt der basischen Fritte infolge der Blasenbildung eines Trockengases durch die schmelzflüssige Frittezusammensetzung reduziert. Die Fritte A2 wurde durch Ruckschmelzen von 15 kg der basischen Fritte bei HOO-⁰C und Hindurchperlenlassen von 600 Liter Argon, die weniger als 3 Raumteile pro Million Wasser enthalten, durch die Schmelze hergestellt. Die schmelzflüssige Fritte wurde anschließend nach der herkömmlichen Art und Weise in Wasser abgekühlt und bei 150 ⁰C eine Stunde lang getrocknet. Der Wassergehalt der resultierenden Fritte A2 wurde bis zu

Kieselerde	(SiO₂)
Boroxid	(B₂O₃)
Natriumoxid	(Ha₂O)
Lithiumoxid	(Li₂O)
Titanoxid	(TiO₂)
Bariumoxid	(BaO)
Phosphorpentoxid	(P₂O₅)
Cobaltoxid	(CoO)
Eisenoxid	(Fe₂O₃)
Fluor	(F₂)
nickeloxid	(NiO)

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0,027 Masseprozent reduziert.

Zur Herstellung der i*ritte A3 wurde das obige Verfahren wiederholt, aber'2250 Liter trockenes Argon haben die Schmelze passiert, um eine dritte mit einem Wassergehalt von 0,012 Masseprozent zu erhalten.

Die Fritten B1 und B2 basierten auf weißer Titanerde, die mit einer Schicht einer Fritteart folgender Zusammensetzung überdeckt ist:

Gewichtsprozent

Kieselerde	(SiO₂)	46,5
Boroxid	(B₂O₃)	15,6
natriumoxid	(ETa₂O)	7,4
Kaliumoxid	(K₂O)	7,4
Lithiumoxid	(Li₂O)	0,8
Titanoxid	(TiO₂)	19,0
Zinkoxid	(ZnO)	0,5
Aluminiumoxid	(Al₂O₃)	0,5
Phosphorpentoxid	(P₂O₅)	0,7
Fluor	(F₂)	1,6

Die Iritte B1 v/ar die basische Zusammensetzung, die< durch ' herkömmliche Verfahren hergestellt wurde, und hatte einen Wassergehalt von 0,032 Masseprozent.

Die Fritte B2 wurde durch Behandlung der basischen J?ritte durch Blasenbildung von 1950 Liter Argon, das weniger als drei Raumteile pro Million Wasser enthält, mit 15 kg der bei 1100 ⁰C zurückgeschmolzenen basischen !dritte hergestellt. Die Fritte wurde danach in Wasser abgekühlt und bei 150 ⁰C eine Stunde lang getrocknet.

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In den Beispielen wurden vier verschiedene Arten Stahlsubstrat verwendet:

1. Ein entkohlter Emaillierstahl ist als "Vitrostaal" Von Sstel NV der Meterlange kommerziell verfügbar;

2. Ein Emaillierstahl, hergestellt nach dem britischen Standard 1449; Teil 1 1972; Referenz GR2VE;

3· Ein extra tiefgezogener Stahl, hergestellt nach dem britischen Standard 1449; Teil 1 1972; Referenz GR1; und

4· Ein für allgemeine Zwecke heißgewalzter Stahl, hergestellt nach dem britischen Standard 1449; Teil 1 1972; Referenz HR4-

Die Zusammensetzungen dieser Stähle, die in Masseprozent ausgedrückt sind, sind in der folgenden Tabelle angegeben, wobei Eisen den Ausgleich bildet.

Stahl Vitrostaal

Kohlenstoff	<O,O1
Silizium	0,015
Schwefel	0,010
Phosphor	0,006
Mangan	0,037
Chrom	0,10
Hickel	<O,O1
Molybdän	<.0,0T
Titan	0,01
Mob	0,007
Kupfer	0,011
Kobalt	0,012
Aluminium	0,008

3R2VE	GRI	HR4
0,016	0,059	0,060
0,014	0,028	<0,01
0,012 ^	0,010	0,012
0,007	0,005	0,021
0,39	0,30	<0,29
0,09	0,06	0,01
<O,O1	<O,O1	0,02
<O,O1	<0,01	0,01
0,01	0,01	0,01
0,004	0,007	/.0,01
0,03	0,006	0,03
0,012	0,008	0,01
0,007	0,081	0,039

Sowohl der entkohlte Emaillierstahl "Vitrostaal, " als auch der GR2VE-Emaillierstahl werden durch Blockgießen unberuhigter

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Stähle hergestellt und in 0,7 mm starke Folie erstens durch Warmwalzen und schließlich durch Kaltwalzen mit in Zwischenstufen erfolgendem Glühen umgewandelt, und zwar in einer solchen Art und Weise, daß die Tendenz zum Entstehen der Fischschuppen vermindert wird, wenn sie: zur Emaillierung verwendet werden. Die entkohlten Emaillierstähle sind auch durch Glühen in einer feuchten Wasserstoffatmosphäre entkohlt worden.

Der extra tiefgezogene Stahl CR1 wurde durch Blockgießen eines mit Aluminium beruhigten Stahls hergestellt, welcher anschließend erstens durch Warmwalzen und schließlich durch Kaltwalzen mit in Stufen erfolgendem Glühen in eine 1 mm-Folie umgewandelt wird; das erfolgt in einer solchen Art und Weise, daß optimale Tiefzieheigenschaften erzielt werden. Ein Stahl dieser Art neigt dazu, Fischschuppenfehler zu erzeugen, wenn herkömmliche Emaillierungsverfahren angewandt werden.

Der allgemeine Zweck des-warmgewalzten Stahls HR4 wurde durch kontinuierliches Gießen eines mit Aluminium beruhigten Stahls in einen Block und die anschließende Umwandlung in 3mm-Blech durch ausschließliches Warmwalzen erreicht. Ein Stahl dieser Art neigt normalerweise sehr dazu, Fischschuppenfehler zu bilden, wenn herkömmliche Emaillierungsverfahren verwendet werden.

Wenn nicht anderweitig spezifiziert, wurdendie Fritten auf die Stahlsubstrate in Form eines wäßrigen Schlammes aufgebracht» Diese Schlämme wurden durch Haßmahlen in einer Kugelmühle normalerweise bis 99 Masseprozent der Fritte mit einer Teilchengröße von weniger als 38 Mikrometer hergestellt. Folgende Mahlzusammensetzung wurde verwendet:

Fritte 1,2 kg

Wasser . 600 ml

Zanthan-Gummi-Suspensionsmittel 3,9 g

Natriumnitrat 12,0 g.

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Da, wo dem Schlamm Metallpulverzusätze beigegeben wurden, wurden diese in dem Schlamm zusammen mit vier Volumenprozent (auf der Basis des Gesamtvolumens des Schlammes) "Fernox AIu"-Heramstoff vermischt. Das laasseprozent des Metallpulvers basierte auf der Gesamtfestsubstanz, die in dem Fertigschlamm vorliegt.

Beispiele I und II ' *

Es wurden wäßrige Schlämme der Fritten A1 und A3 auf Bleche des warmgewalzten HR4-Stahls gesprüht, die nur durch Sandstrahlen vorher gereinigt waren. Die Schichten wurden bei 120 ⁰G 10 Minuten lang getrocknet und anschließend bei 850 ⁰C in einem Ofen gebrannt, dessen Atmosphäre einen Taupunkt von 15 °G aufwies. Die sich ergebenden Snailleschichten, die extensive Fischschuppenfehler aufweisen, sind in den Fig. 1 bzw. 2 dargestellt.

Beispiel III

Beispiel I wurde wiederholt, indem ein wäßriger Schlamm der Fritte A3 verwendet wurde, die getrocknete Schicht wurde jedoch 6 Minuten lang bei 850 ⁰G im Ofen in einer Atmosphäre mit einem Taupunkt von 0 ⁰G gebrannt. Die sich ergebende Schicht» die einen vollkommenen Oberflächenglanz zeigte und völlig frei von Fisch3chuppenfehlern war, ist in Fig. 3 dargestellt.·

Beispiel IV

Ein wäßriger"Schlamm der Fritte A1 wurde auf ein Probestück eines emaillierten GR2VE-3tahls gesprüht, dessen Oberfläche vorzugsweise durch Ätzen und Mckelflammbeschichtung behandelt worden war. Das Probestück wurde bei 120 ⁰G 10 Minuten lang getrocknet und bei 830 ⁰G drei Minuten lang in einem

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Ofen bei einer Atmosphäre mit einem Taupunkt von 5 ⁰G gebrannt. Die erzeugte Schicht war frei von Fischschuppenfehlern, zeigte jedoch Kohlenstoffsiededefekte in Form von schwarzen Flecken, die weit über das Probestück verteilt waren, siehe Fig. 4·

Beispiele V und VI

Auf die Probestücke von entkohltem emailliertem Stahl und emailliertem CR2VE-8tahl wurden wäßrige Schlämme der Fritte A3 gesprüht, wobei der Stahl durch Ätzen und Hickelflammbeschichtung vorbehandelt war. Die Probestücke wurden bei 120 ⁰C 10 Minuten lang getrocknet und bei 830 ⁰C drei ^Λ Minuten lang in einem Ofen bei einer Atmosphäre mit einem Taupunkt von 5 ⁰C gebrannt; das erfolgte in der gleichen Art und Weise wie im Beispiel IV. Die in diesen Beispielen erzeugten Schichten waren wieder ohne Fischschuppenfehler, aber in beiden Fällen ist eine sehr leichte Streuung von schwarzen Flecken infolge von Kohlenstoffsiededefekten vorhanden, siehe Fig. 5 und 6.

Eine mikroskopische Überprüfung der Querschnitte durch die in den Beispielen IV, V und VI erzeugten Probestücke hat gezeigt, daß die in den Schichten vorhandenen schwarzen Flecken mit einer G_asentwicklung auf der Stahloberfläche verbunden sind, die eine verfärbte Emaille in der Nähe der Stahloberfläche verursacht, um die Beschichtung zu überstreichen.

Die Größe der Eestgasbläschen an der Schnittstelle Emaille/ Stahl war in den in den Beispielen V und VI von der Fritte A3 erzeugten Schichten merklich gering.

Beispiele VII bis ZV

Aus den Fritten A1, A2 und A3 wurden wäßrige Schlämme herge-

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stellt; jeder besteht aus 15 Masseprozent Aluminiumpulver mit einer Teilchengröße bis zu 50 Mikrometer. Der jeweilige Schlamm wurde auf drei Probebleche gesprüht, die aus entkohltent Emaillestahl bestanden, der lediglich entfettet worden ist. Die Schichten auf jedem Probenblech wurden an der Luft bei 120 ⁰C 10 Minuten lang getrocknet. Bin Probenblech mit der jeweiligen Frittebeschiehtung wurde dann bei 810 ⁰G im Ofen drei Minuten lang bei einer Atmosphäre mit Taupunkten von 15 ⁰C, 7 ⁰G bzw. -5° G gebrannt. In jedem Fall war die Menge der auf den Blechen vorhandenen geschmolzenen Beschichtung etwa 350 g/m der Stahloberfläche.

Keine der erzeugten Smaillebeschichtungen zeigte irgendwelche Fischschuppenfehler; sie waren jedoch infolge der Gasentwicklung während des Brennprozesses porös. Der Grad der Porosität erhöht sich jedoch mit der Zunahme des Wassergehaltes der !ritte undcter Ofenatmosphäre, wie dies in der untenstehenden Tabelle wiedergegeben ist. Die Oberflächenerscheinung der Beschichtung verändert sich auch mit dem Umfang der Gasentwicklung während des Brennprozesses.

In der folgenden Tabelle sind die Porositätsformen in Volumenprozent wiedergegeben; sie sind durch eine quantitative Metallbeschreibung der geglätteten Querschnitte durch die Beschichtungen bestimmt, wenn mit einer 200-fachen Vergrößerung geprüf t wird.

Beispiel	Fritte	Taupunkt	⁰C	Porosität	Oberflächenerscheiniing
VII	A1	15		43 %	rauh und blasig
			⁰G -	s. Fig. 7
VIII	A2	15		30,3 %	rauher u. matter Ober-
			⁰C	s.Fig.8	flächenzustand
IX	A3	15		26,2.%	rauher und matter Ober
			s.Fig. 9	flächenzustand

X	A1	7	⁰G
XI	A2	7	⁰C
XII	A3	7	⁰G
XIII	A1	-5	⁰G
XIV	A2	-5	⁰G
XV .	A3 .	-5	⁰G

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32 % rauher und matter Ober-

(s.Pig.10) _fi_ächen_Zustand

22,5 % glatter und matter Ober-

(s.Fig.1i2 flächenzustand

19,5 % glatter und halbglänzen-

(s. Fig.12) der Oberflächenzustand

24,9 # rauher und matter Ober-

(s. Pig. 13) flächenzustand

16,5 % glatter und halbglänzende?

(s.Fig. 14) oberflächenzustand

14,7 % glatter und halbglänzendei

(s.Pig.15) Oberflächenzustand.

Beispiele XVI und XVII

Wäßrige Schlämme der fritten B1 und B2 mit 15 lasseprozent Aluminiumpulver und einer (Teilchengröße von bis zu 50 Mikrometer ?/urden auf Bleche eines entkohlten Emaillestahls gesprüht; die vorher geätzt und einen IJickel-Schnellüberzug erhalten hatten* Die Beschichtungen wurden bei 120 ⁰G 10 Minuten lang getrocknet und anschließend bei 810 ⁰C in einem Ofen drei Minuten lang bei einer Atmosphäre mit einem Taupunkt von 0 ⁰C gebrannt* In jedem Fall betrug die Menge der auf den Blechen vorhandenen geschmolzenen Schicht etwa 350 g pro Meter der Stahloberfläche. Die Porosität der Schichten wurde, wie in Beispiel VII beschrieben, gemessen.

Beispiel Pritte Taupunkt Porosität Ob erfla cheners c heinun q; .

XVI B1 0 ⁰C 28,4 % rauher und matter Ober-

(s.Pig. 16) flächenzustand

XVII B2 0 ⁰C 3,0 % glatter und halbglänzen·

(s.Pig.17) der Oberflächenzustand.

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Beispiele XVIII bis XX

Wäßrige Schlämme der Britte A3 mit 5, 10 und 30 Masseprozent Aluminiumpulver der Teilchengröße bis zu 50 Mikrometer wurden ' auf Bleche eines v/armgewalzten HR4-Stahls gesprüht, der durch' Sandstrahlen gereinigt worden war. Diese Schichten wurden bei 120 ⁰G 10 Minuten lang getrocknet und bei 850 ⁰G in einem Ofen bei einer Atmosphäre und einem Taupunkt von 0 ⁰G 3-echs Minuten lang gebrannt»

Keine der erzeugten Schichten zeigte irgendwelche Fischschuppendefekte oder Blasen von der Art, die normalerweise festgestellt werden, wenn ein solcher Stahl emailliert wird und alle Schichten fest an dem Stahlsubstrat anhaften. Die Oberflächenerscheinung dieser Schichten ist unten angegeben:

Ob erflächeners cheinung

glatter und glänzender Oberflächenzustand (vergleichbar mit herkömmlicher Emaille) glatter halbglänzender Oberflächenzustand glatter und matter Oberflächenzustand.

Beispiele ΧΣΙ und XXII

Wäßrige Schlämme der Fritten A1 und A3 mit 15 Masseprozent Zirkoniumpulver einer Teilchengröße bis zu 50 Mikrometer wurden auf Bleche eines entkohlten Emaillestahls gesprüht, der durch Ätzen und Uickel£lammbeschichtung vorbehandelt war. Die Schichten wurden bei 120 ⁰G 10 Minuten lang getrocknet und bei 810 ⁰G in einem Ofen bei einer Atmosphäre mit einem Taupunkt von 0 ⁰C vLer Minuten lang gebrannt. Die aus der Pritte

Beispiel	% des Pulvers
XVIII	5
XIX	10
XX	30

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A1 im Beispiel 2X1 erzeugte Schicht wies ein rauhes und blasenhaltiges Aussehen auf, während die aus der dritte A3 im Beispiel XXII erzeugte Schicht eine glatte und glänzende Oberfläche hatte. Eine mikroskopische Prüfung der Schichtenstruktur offenbarte, daß die rauhe und blasenhaltige Erscheinung des Beispiels XXI mit einer Porosität um die Zirkoniumteilchen (s. Pig. 18) verbunden war, während im Beispiel XXII die Emaille fest an den Zirkoniumteilchen haftet (s. Fig. 19). Außer der Verbesserung der Erscheinung der Beschichtung würde wahrscheinlich die kohärentere Art der Pritte A3-Beschichtung auch die Schichtstärke verbessern.

Beispiele XXIII und XXIV

Wäßrige Schlämme der Fritten A1 und A3 mit 15 Masseprozent Titanpulver einer Teilchengröße bis zu 50 Mikrometer wurden auf Bleche eines entkohlten Emaillestahls gesprüht, der durch Ätzen und Nickelflammbeschichtung vorbehandelt worden war· Die Schichten wurden bei 120 ⁰C 10 Minuten lang getrocknet und bei 810 ⁰G in einemOfen "bei einer Atmosphäre mit einem Taupunkt von 0 ⁰C vier Minuten lang gebrannt. In beiden Beispielen wurden glatte Schichten mit glänzenden Oberflächen erzeugt. Die mikroskopische Prüfung der Schichtenstruktur offenbarte jedoch, daß im Beispiel XXIII, in welchem Pritte A1 beigemischt war, eine Porosität um die Titanteilchen sichtbar wurde (s. Pig. 20), während im Beispiel XXrV, in welchem Fritte A3 beigemischt war, die Emaille an den Titanteilchen fest haftete (s. Pig. 21). Die kohärentere Art der Pritte A3-Schicht führt zu einer Verbesserung der Schichtstärke.

Beispiel XXV

Pritte A3 wurde gemahlen, um einen wäßrigen Schlamm in der zuvor beschriebenen Art und YeLse herzustellen, außer, daß die Mahlrezeptur wie folgt verändert wurde:

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dritte 1,2 kg

fass er 600 ml

Eatrium-Karboxylmethylzellulose 8 g

(Suspensionsmittel)

latriumnitrit 12 g.

15 Masseprozent Aluminiumpulver mit einer Teilchengröße bis zu 50 Mikrometer wurden zusammen mit vier Volumenprozent "Pernos Alu"-Inhibitor dem Schlamm beigemischt. Dieser wäßrige Schlamm wurde auf ein Blech eines CR2VE-Emaillierqualitätsstahls gesprüht, das durch Ätzen und Mckelflammbeschichtung vorbehandelt war. Die Schicht wurde bei 120 ⁰C 10 Minuten lang getrocknet und bei 810 ⁰G in einem Ofen mit einem Taupunkt von 0 ⁰C drei Minuten lang geschmolzen. Die erzeugte Schicht war mit der im Beispiel XII erzeugten vergleichbar, d. h. ihr Aussehen war glatt und halbglänzend sowie frei von Blasen.

Beispiel XKVI

dritte A3 wurde gemahlen, um einen wäßrigen Schlamm in der zuvor beschriebenen Art und Weise herzustellen, außer, daß eine herkömmliche Mahlrezeptur der folgenden Zusammensetzung verwendet wurde:

Eritte

Wasser"

weißer Emailleton (Suspensionsmittel) Borsäure

iumnitrit

1,2	kg
600	ml
72	's
72	g
0,6	s·

15 Masseprozent Aluminiumpulver mit einer Teilchengröße bis zu 50 Mikrometer wurden dem Schlamm beigemischt. Der wäßrige Schlamm wurde auf ein Blech eines CR2VE-Emaillier-Qualitäts-

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Stahls gesprüht, das durch Ätzen und Mckelflarombeschichtung vorbehandelt war. Die Schichten wurden bei 120 ⁰G 10 Minuten lang_: getrocknet und bei 810 ⁰C in einem Ofen bei einer Atmosphäre mit einem Taupunkt von 0 ⁰G drei Minuten lang gebrannt. Die sich ergebende Schicht war rauh und blasenhalt ig und wies ein ähnliches Aussehen auf wie die im Beispiel ¥.11 erzeugte Schicht.

Beispiel 2SVII

Stritte A3 wurde in einer Kugelmühle bis 99 Masseprozent der Pritte, die eine Teilchengröße von weniger als 38 Mikrometer aufwies, trocken gemahlen. Die trockene pulverisierte !•ritte wurde mit 7,5 Masseprozent (basiert auf dem Gesamtgewicht der Feststoffe) Aluminiumpulver, das eine Teilchengröße bis zu 50 Mikrometer aufwies, gemischt, und in einem Schlamm mit einer Lösung von drei Masseprozent Zellulosenitrat in Amylacetat ausgebildet. Der nichtwäßrige Schlamm wurde auf ein Blech eines entfetteten GRZYE-Emaillierqualitätsstahls gesprüht und auf einer gut belüfteten Fläche bei Umgebungstemperatur getrocknet. Das Blech wurde anschließend bei 810 ⁰C in einem Ofen bei einer Atmosphäre mit einem Taupunkt von 5 ⁰G vier Minuten lang geschmolzen. Die sich ergebende Schicht neigte nicht zum Schäumen oder zur Blasenbildung, und es wurde eine fest haftende, undurchlässige, starke Schicht mit einem glatten, halbglänzenden Aussehen erzeugt, die der im Beispiel XV hergestellten ähnlich ist.

Beispiele IXVIII und XKIX

Zwei Bleche eines warmgewalzten HR4-8tahls wurden beschichtet und mit Schichten einer !Tritte A3, die 30 Masseprozent Aluminiumpulver enthält, wie im Beispiel XK beschrieben, gebrannt.

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Wäßrige Schlämme der !fritten A1 und A3 wurden auf die beschichteten Bleche gesprüht. Diese wurden 10 Minuten bei 150· ⁰G getrocknet und sechs Minuten bei 850 ⁰G in einem Ofen bei einer Atmosphäre mit einem Taupunkt von 0 ⁰G gebrannt. Die sich aus dem Beispiel XXVIII ergebende Schicht, bei dem der Überzug der Pritte A1 war, zeigte sich rauh und mit übermäßiger Blasenbildung, wohingegen die" sich aus dem Beispiel XKJJ. ergebende Schicht, bei der der Überzug aus !ritte A3 bestand, eine Oberflächenbeschaffenheit aufwies, die mit derjenigen aus dem Beispiel III vergleichbar ist, d. h. ein glatter, vollständig glänzender Qberflächenzustand ohne irgendeine Blasenbildung oder . Fischachuppendefekte.

Beispiel ΧΣΧ

Ein wäßriger Schlamm der !Tritte A3, bestehend aus 15 Masseprozent Aluminiumpulver einer Teilchengröße bis zu 50 Mikrometer, wurde auf ein entfettetes Blech eines entkohlten Emaillierqualitätsstahls gesprüht. Wahrend, die Schicht noch feucht war, erfolgte ein zweites Auftragen eines wäßrigen Schlammes der Eritte A3, ohne Metallzusatz, durch Aufsprühen auf das Blech. Das Probenstück wurde bei 120 ⁰G 10 Minuten lang getrocknet und bei 810 G ineinem Ofen bei einer Atmosphäre mit einem Taupunkt von 0 ⁰G drei Minuten gebrannt. Die dabei gebildete Schicht haftete stark an dem Stahlsubstrat, das eine Oberflächenbeschaffenheit aufwies, die mit derjenigen des Beispiels 3 vergleichbar ist, d. h. eine glatte, glänzende Oberfläche ohne irgendeine Blasenbildung oder andere Oberflächendefekte.

Beispiele ΧΧΣΙ und 2ΧΣΙΙ

Ein wäßriger Schlamm der Pritte A3, bestehend aus 10 Masseprozent Aluminiumpulver einer Teilchengröße bis 50 Hikro-

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meter wurde, wie zuvor offenbart, vorbereitet. Dieser Schlamm wurde in zwei Teile geteilt, Dem ersten Teil wurde ein Zusatz der aus ¹/2 Masseprozent der Fritte B1 bestand, beigegeben, die bis zu einer Teilchengröße zwischen 75 und 250 Mikrometer· trocken gemahlen worden war. Dem zweiten Teil wurde ein aus einem Y2 Masseprozent der !"ritte B2 bestehender Zusatz beigegeben, wobei die !"ritte bis zu einer Teilchengröße zwischen 75 und 250 Mikrometer trocken gemahlen worden war. Die Schlämme wurden auf die Bleche eines tiefgezogenen CR1-Stahls gesprüht, der zuvor entfettet wurde. Die Schichten wurden bei 120 ⁰G 10 Minuten lang getrocknet und bei 850 ⁰G in einem Ofen bei einer Atmosphäre mit einem Taupunkt von 5 ⁰G vier Minuten lang gebrannt. Beide Schichten hafteten stark an dem Stahlsubstrat und wiesen keine Pischschuppendefekte auf, denen man häufig begegnet, wenn Stahl dieser Art emailliert wird. Beispiel ZXXI, das Eritte B1-Teilchen enthält, wies jedoch eine große Anzahl kleiner Bläschen auf seiner Oberfläche auf, die mit den Fritte B1-Teilchen verbunden waren (s. Pig. 22). Beispiel ZXXII, das ]?ritte-B2-Teilchen enthält, wies eine interessante Beschaffenheit mit einer schwarzen, halbmatten Oberfläche und einer großen Anzahl weißer Plecken auf, welche durch die !ritte-B2~Teilchen(hergesteilt wurden (s. !"ig. 23).

Beispiel ΣΧΖΙΙΙ

Ein wäßriger Schlamm wurde von einer iritte A3 gebildet, welchem 15 Masseprozent Aluminiumpulver mit einer Teilchengröße von bis zu 50 Mikrometer und 12 Masseprozent Siliziumoxidpulver mit einer Teilchengröße von bis zu 50 Mikrometer zugegeben wurden. Dieser Schlamm wurde auf ein Probestück eines entfetteten, entkohltenEmaillierstahls gesprüht. Die Schicht wurde bei 120 ⁰C 10 Minuten lang getrocknet und anschließend bei 810 ⁰G in einem Ofen bei einer Atmosphäre mit

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einem Taupunkt von 0 ⁰C drei Minuten lang gebrannt. Die sich, ergebende Schicht war stark und undurchlässig und wies eine glatte, halbmatte Oberfläche auf·

In den beigefügten Zeichnungen wird auf die obigen Beispiele Bezug genommen:

Die Pig. 1 bis 6 sind vergrößerte Fotografien der Schichtoberflächen, die in Übereinstimmung mit den Beispielen I bis IV erzeugt werden;

die Pig. 7 bis 17 sind Lichtmikroskop-Fotografien der Schnitte,, durch die nach den Beispielen YII bis XVII erzeugten Schichten; .

die Fig. 18 bis 21 sind Lichtmikroskop-Fotografien der Schnitte durch die nach den Beispielen 2X1 bis XXIY erzeugten Schichten; und

die Fig. 22 und 23 sind vergrößerte Fotografien der Oberfläche der nach den Beispielen XXXI bzw. XXXII erzeugten Schichten.

Die Fig. 1 und 2 zeigen die Fischschuppenfehler 10 (Fig. .1), die aus den Schichten hervorgehen, welche nach den Beispielen I bzw. II erzeugt werden. In Fig. 3 sind keine Fischschuppenfehler vorhanden; Fig. 3 zeigt die nach Beispiel III erzeugte Schicht.

Die Fig. 4 bis 6 zeigen die Verteilung der Kohlenstoffsiededefekte in der Form schwarzer Flecken 11 :(Fig. 4) der nach den Beispielen IV bis VI ausgebildeten Schichten.

Wie in Fig. 15 dargestellt, zeigen die in den Fig. 7 bis 17 dargestellten Querschnitte das Stahlsubstrat 12 und die Cermetschicht 13. Die Germetschicht 13 enthält Metallteilchen 14, die Glas- oder Frittematris 15 und Gasblasen 16. Die Gasblasen 16 fallen in zwei Kategorien

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i) die kleinen Blasen, die allen Emilies chi cht en zugehörig sind und durch den Einschluß des Gases zwischen den Frit.teteilchen während des Brennvorgangs verursacht werden; und ii) die großen Blasen, die allen Emailleschichten zugehörig sind und durch die Gasentwicklung an der Schnittstelle Metall/Pritte verursacht werden. Aus den E¹Ig. 7 "bis 17 ist klar ersiehtliehlich, daß sich in dem Maße, wie der Wassergehalt der Fritte und der Ofenatmosphäre verringert wird, sich auch die Porosität infolge der Gasentwicklung an der Schnittstelle Metall/Fritte verringert.

Die dunkle Schicht 17 über der Cermetschicht 13 ist in diesen figuren eine Halteverbindung. Aus den Fig. 7 bis 17 geht auch augenfällig hervor, daß die Oberfläche der erzeugten Probestücke nach der vorliegenden Erfindung, wie dies in den Pig. 11, 12, 14, 15 und 17 dargestellt ist, im allgemeinen glatter ist als die Oberflächen der Beispiele außerhalb der Erfindung.

Fig. 22 zeigt die Blasen 18, die durch die Einführung von ^:Teilchen der Fritte B1 in den Beispielen XXXI erzeugt werden, und die Fig. 23 zeigt die weißen Flecken 19, die durch Einführung der Teilchen der Fritte B2 im Beispiel XXXII erzeugt werden. '

?/ährend sich die obige Beschreibung auf die Vorteile der Aufbringung von Emaillefritten auf Stahlsubstrate oder auf die Aufbringung einer Cermetzusammensetzung, die Aluminium enthält, konzentriert, können ähnliche Vorteile gewonnen werden beim Emaillieren anderer Substrate oder Aufbringen von Oermetzusammensetzungen mit anderen Metallzusätzen· Das offenbarte Verfahren ist teilweise dort geeignet, wo entweder das Substrat oder der einzelne Metallzusatz eine hohe Affinität zu Sauerstoff hat, beispielsweise Eisen,

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Aluminium, Magnesium, Titan, Zirkonium, Silizium und andere Legierungen. Das Verfahren kann jedoch mit irgendeinem hochschmelzenden Substrat, beispielsweise Metall oder Keramik, verwendet werden.

Außer den Beschichtungen von Metall oder nichtmetallischen Substraten schließt die vorliegende Erfindung auch die Glas/ Metall-Verbundstoffe ein, bei welchen beispielsweise das' Glas als Matrix für Metallteilchen wirkt.

Claims

Erfindungsanspruch

1. Verfahren zum Aufbringen einer Glasemaille, gekennzeichnet dadurch, daß eine pulverisierte Glasfritte auf ein Metall aufgebracht wird, wobei die genannte Glasfritte einen Wassergehalt von bis zu 0,03 Masseprozent aufweist, und daß das beschichtete Metall anschließend bei einer Temperatur, die den Schmelzpunkt der Eritte übersteigt, in einem Ofen bei einer Atmosphäre mit einem Taupunkt von bis zu 10 ⁰G gebrannt wird.

2. Verfahren nach Punkt 1, gekennzeichnet dadurch, daß die umritte einen Wassergehalt von bis zu 0,015 Masseprozentauf weist und der Taupunkt der Ofenatmosphäre bis zu 10 ⁰C beträgt.

ο ^v

3. Verfahren nach Punkt 1, gekennzeichnet dadurch, daß die Pritte einen Wassergehalt von bis zu 0,03 Masseprozent aufweist, und der Taupunkt der Atmosphäre bis zu 5 ⁰C beträgt.

4. Verfahren nach irgendeinem derPunkte 1 bis 3, gekennzeichnet dadurch, daß pulverisiertes Metall der pulverisierten Glasfritte zugesetzt wird.

5. Verfahren nach Punkt 4, gekennzeichnet dadurch, daß das pulverisierte Metall eine Teilchengröße von bis zu 200 Mikrometer aufweist.

6. Verfahren nach den Punkten 4 oder 5, gekennzeichnet dadurch , daß bis zu 60 Masseprozent des pulverisierten Metalls der pulverisierten !ritte hinzugegeben werden.

7. Verfahren nach irgendeinem der Punkte 4 bis 6, gekenn-

zeichxiet dadurch, daß das Metall aus Eisen, Aluminium, Magnesium, Titan,'Zirkonium, Silizium und anderen Legierungen ausgewählt wird.

8. Verfahren nach irgendeinem der vorstehenden Punkte, gekennzeichnet dadurch, daß die pulverisierte Glasemaille als eine Schicht auf ein Substrat aufgetragen wird.

9. Verfahren nach Punkt 8, gekennzeichnet dadurch, daß die Schicht auf das Substrat in der Form eines nichtwäßrigen Schlammes aufgetragen wird.

10. Verfahren nach Punkt 8, gekennzeichnet dadurch, daß die Schicht auf das Substrat in der Form eines wäßrigen Schlammes aufgetragen wird, wobei der wäßrige Schlamm ein PoIysacharid enthält, das auf einem Suspensionsmittel basiert.

11. Verfahren nach Punkt 10, gekennzeichnet dadurch, daß das Suspensionsmittel ein Xanthan-Gummi ist.

12. Verfahren nach irgendeinem der Punkte 8 bis 12, gekenn- zeichnet dadurch, daß eine zweite Schicht einer pulverisierten Glasfritte auf das Substrat aufgebracht wird, wobei die Fritte in dor genannten zweiten Schicht einen Wassergehalt von bis zu 0,03 Masseprozent aufweist, und daß die genannte zweite Schicht bei einer Temperatur, die den Schmelzpunkt der Fritte übersteigt, in einem Ofen bei einer Atmosphäre mit einem Taupunkt von bis zu 10 ⁰C gebrannt wird.

13. Verfahren nach Punkt 13, gekennzeichnet dadurch, daß die zweite Schicht aufgetragen wird, bevor die erste Schicht gebrannt worden ist, und die erste und die zv/eite Schicht werden gleichzeitig gebrannt.

14· Verfahren nach irgendeinem der Punkte 1 bis 14> gekennzeichnet dadurch, daß das pulverisierte feuerfeste Material der pulverisierten Glasfritte zugesetzt wird.

Hievui G Seilen