CZ20024091A3

CZ20024091A3 - Pojivo pro výrobky z minerální vlny

Info

Publication number: CZ20024091A3
Application number: CZ20024091A
Authority: CZ
Inventors: Thor Husemoen; Erling Lennart Hansen; Povl Nissen
Original assignee: Rockwool International A/S
Priority date: 2000-06-16
Filing date: 2001-06-15
Publication date: 2003-05-14
Also published as: RU2291883C2; WO2001096460A3; US7459490B2; EP1290082B1; US20030153690A1; AU8575801A; PL210069B1; US20050137318A1; CA2410180C; HUP0301498A2; AU2001285758B2; EP1164163A1; UA81597C2; HUP0301498A3; JP2004503643A; CN1302061C; US6849683B2; EP1290082A2; CN1436207A; WO2001096460A2

Description

Pojivo pro výrobky z minerální vlny

Oblast techniky

Předkládaný vynález se týká způsobu poskytování pojivá pro minerální vlákna, tzn. syntetická skelná vlákna, například skelnou, struskovou nebo minerální vlnu, pojivá získaného tímto způsobem a výrobku z minerální vlny, který takové pojivo obsahuje.

Dosavadní stav techniky

Výrobky z minerální vlny obecně obsahují minerální vlákna, která jsou k sobě spojená vytvrzenou termosetovou polymemí látkou. Jeden nebo více proudů taveného skla, strusky nebo kamene se vytahují do vláken a foukají do tvarovací komůrky, kde se ukládají jako tkanivo na pojízdném přenašeči. Vlákna nešená vzduchem do formovací komůrky se ještě zahorka sprejují pojivém. Obalené vláknité tkanivo se poté transportuje z komůrky do vytvrzovací pece, kde je rohožkou hnán zahřátý vzduch, který vytvrzuje pojivo a váže vlákna z minerální vlny rigidně k sobě.

V průmyslu minerální vlny se široce používají fenol-formaldehydová pojivá, protože mají nízkou viskozitu v nevytvrzeném stavu, a po vytvrzení tvoří rigidní termosetovou polymemí matrici pro minerální vlákna.

Použití fenol-formaldehydových pojiv se však stává víc a více nežádoucí, neboť se při postupu používají a uvolňují chemikálie nepříznivé pro životní prostředí.

Pro vytvrzování polykarboxypolymerů, například polyakrylové kyseliny, je pro přípravu pojivá známé použití β-hydroxyalkylamidů.

Problém s polyakryly vytvrzenými β-hydroxylakylamidy spočívá v tom, že výrobky z minerální vlny spojené takovou pryskyřicí běžně vykazují dobré mechanické vlastnosti před stárnutím, ale po vystavení vysoké vlhkosti a zvýšeným teplotám, například nad 40 °C, se mechanické vlastnosti dramaticky zhoršují.

Proto je zapotřebí vyvinout pojivo, které bude lepší než jsou pojivá dosud známá.

Podstata vynálezu

Přédmětem předkládaného vynálezu je poskytnutí alternativního pojivá, které vyřeší jeden nebo více těchto problémů.

V prvním provedení předkládaného vynálezu se poskytuje způsob poskytnutí pojivá pro výrobky z minerální vlny, kdy se za reaktivních podmínek smíchá karboxylové kyselina a alkanolamin.

Výsledné pojivo při použití u výrobku z minerální vlny poskytuje výrobek z minerální vlny se žádoucími mechanickými vlastnostmi po stárnutí, vystavení roztržení pnutím a vystavení vysoké vlhkosti a zvýšeným teplotám.

Karboxylové kyselina a alkanolamin se výhodně nejprve smíchají za reaktivních podmínek za vzniku pryskyřice, která je následně výhodně smíchána s polymerem obsahujícím separátní kyselou karboxylovou skupinu, za vzniku pojivá.

Karboxylová kyselina je výhodně di-, tri- nebo tetrakarboxylová kyselina s molekulovou hmotností 1 000 nebo nižší, výhodně 500 nebo nižší, a nejvýhodněji 200 nebo nižší, nejvýhodněji dikarboxylová kyselina obecného vzorce HOOC-(CRiR2)_n-COOH, kde je n>2 a výhodně n>4, a kde Ri a R₂ jsou nezávisle vybírané z H a nižší alkylové skupiny, výhodně methylové nebo ethylové skupiny.

Karboxylová kyselina je výhodně vybíraná ze skupiny skládající se z kyseliny adipové, kyseliny citrónové, kyseliny trimellitové, kyseliny sebakové, kyseliny azealové a kyseliny jantarové, a nej výhodnější je kyselina adipová.

Alkanolamin je výhodně vybíraný ze skupiny obsahující di- a trialkanolaminy, a může být sekundární beta-hydroxyalkylamin, výhodně //-substituovaný alkanolamin vybíraný ze skupiny skládající se z diethanolaminu, l-(m)-ethyldiethanolaminu, n-butyldiethanolaminu,

3-amino-l,2-propandiolu, 2-amino-l,3-propandiolu, tris(hydroxymethyl)aminomethanu, a nej výhodnější je diethanolamin.

Molámí poměr karboxylové kyseliny k alkanolaminu v pojivu je výhodně v rozmezí 0,1-1:1-0,1, a hmotnostní procento polymeru obsahujícího kyselou karboxylovou skupinu je v pojivu v rozmezí 0,5-50, například 10-40, výhodně 15-30, nejvýhodněji 20.

Alkanolamin se výhodně nejprve zahřeje na 60 °C, poté se přidá karboxylová kyselina a teplota směsi se následně zvýší na nejméně 90 °C, výhodně je teplota v rozmezí 95 až 200 °C, například 120 až 150 °C.

Polymer obsahující kyselou karboxylovou skupinu má výhodně molekulovou hmotnost v rozmezí 1 000 až 300 000, například 1 000 až 250 000, výhodně 1 000 až 200 000 a nejvýhodněji molekulovou hmotnost 60 000, 100 000 a 190 000.

Polymer obsahující kyselou karboxylovou skupinu výhodně obsahuje jednu nebo více z následujících složek: polyakrylová kyselina, polymethakrylová kyselina, polymaleinová kyselina a/nebo jejich kopolymery, výhodně vybírané z jednoho nebo více následujících: HF05A, Rohm & Haas; Acusole 190, Rohm & Haas; Acumer 1510, Rohm & Haas; 41.600-2, Aldrich Chemical Company, lne.

Do pojivá se přidává jedno nebo více z následujících aditiv:

kondenzační činidlo, například aminosilan, výhodně gama-aminopropyltriethoxysilan, urychlovač polymerace, urychlovač stárnutí a výhodně další standardní aditiva do pojiv pro minerální vlnu.

Pro zlepšení rozpustnosti pryskyřice ve vodě se přidává báze k dosažení hodnoty pH 7. Báze se výhodně smíchá s polyakrylovou kyselinou a přidává se do reakční směsi poté, co se reakce za vzniku pryskyřice výhodně ukončí přídavkem vody. Báze se tedy prvně přidává poté, co se připravila pryskyřice. Vhodné báze výhodně zahrnují NH₃, DEA, TEA.

Další charakteristiky jsou uvedeny v nárocích 18 až 23.

Pro zlepšení stálosti při stárnutí se přidává silan. Silan se obvykle, ale není to omezeno, přidává během přípravy pojivá nebo přímo (odděleně) do linky. Množství je obvykle v rozmezí 0,1 až 5 % (0,2 až 3 %). Výhodně je množství 1 %.

V dalších provedeních předkládaný vynález poskytuje pojivo připravitelné tímto postupem, způsob výroby výrobku z minerální vlny, výrobek z minerální vlny a použití reakční směsi alkanolaminu a karboxylové kyseliny, výhodně smíchané s polymerem obsahujícím kyselou karboxylovou skupinu, jako pojivá pro výrobek z minerální vlny.

Vynález je dále ilustrován následujícími příklady a výsledky.

Příklady provedení vynálezu

Příklad 1

158 g diethanolaminu se umístilo do 1-litrového skleněného reaktoru vybaveného dvojitým pláštěm a míchacím zařízením. Teplota diethanolaminu se zvýšila na 60 °C a poté se pomalu přidalo 99 g kyseliny adipové. Teplota se zvýšila na 95 °C. Po 1 hodině reakce při 95 °C se reakce ukončila přídavkem 200 g vody. Reakční produkt byla čirá, bezbarvá kapalina s nízkou viskozitou, ředitelná vodou.

Příklad 2

158 g diethanolaminu se umístilo do 1-litrového skleněného reaktoru vybaveného dvojitým pláštěm a míchacím zařízením. Teplota diethanolaminu se zvýšila na 60 °C a poté se pomalu přidalo 175 g kyseliny adipové. Teplota se zvýšila na 95 °C. Po 1 hodině reakce při 95 °C se reakce ukončila přídavkem 200 g vody. Reakční produkt byla čirá, bezbarvá kapalina s nízkou viskozitou, ředitelná vodou.

Příklad 3

67,2 g triethanolaminu se při pokojové teplotě smíchalo s 33,0 g kyseliny adipové. Po vyčeření roztoku se přidalo 60 ml temperované vody. Směs byla čirá, bezbarvá kapalina s nízkou viskozitou, ředitelná vodou.

Příklad 4 až 6

Postupem shodným s Příkladem 1 se připravily pryskyřice. Použila se následující množství chemikálií:

Tabulka 1

	Alkanolamin	Polykarboxylová kyselina	Voda
Příklad 4	158 g diethanolaminu	243 g azelaové kyseliny	200 ml
Příklad 5	158 g diethanolaminu	141 g sebakové kyseliny	200 ml
Příklad 6	158 g diethanolaminu	89 g jantarové kyseliny	200 ml

Příklad 7

158 g diethanolaminu se umístilo do 1-litrového skleněného reaktoru vybaveného dvojitým pláštěm a míchacím zařízením. Teplota diethanolaminu se zvýšila na 60 °C a poté se pomalu přidalo 99 g kyseliny adipové. Teplota se postupně zvýšila na 130 °C a udržovala se v rozmezí 128 až 135 °C. Po 3 hodinách se reakce ukončila přídavkem vody.

Všechny reakční produkty vzniklé v Příkladech 4 až 7 byly čiré bezbarvé kapaliny s nízkou viskozitou, ředitelné vodou.

Příklad 8

Příprava a testování vybraných vzorků pojiv pro ohodnocení vazebné pevnosti u zrn se složením minerálního vlákna (test ingotu z drtě, grit bar test). Za zrno se považuje nezvlákněný vláknitý materiál s identickým složením jako vlákna.

Zrna o velikosti v rozmezí 0,25 až 0,5 mm v průměru se použila pro výrobu ingotů o rozměru 140 mm x 25 mm x 10 mm.

Připravil se roztok pojivá obsahující 80 % pryskyřice z Příkladů 1 až 7 smíchané při pokojové teplotě s 20 % komerční polyakrylové pryskyřice.

Jako polyakrylové kyseliny se použily komerční typy od firmy Rohm & Haas: HF05A, Acusole 190 a Acumer 1510, a polyakrylová kyselina s průměrnou molovou hmotností 250.000 (Aldrich Chemical Company lne. 41.600-2).

Při výrobě ingotů se 90 ml roztoku pojivá s 15% obsahem pevné látky a 0,2% silanového kondenzačního činidla pro pevné pojivové látky smíchalo se 450 g zrn.

Kondenzační činidlo byl gama-aminopropyltriethoxysilan.

Ze 450 g zrn smíchaných s roztokem pojivá se vyrobilo 8 ingotů, které se vytvrzovaly 2 hodiny v inkubátoru při 200 °C.

Čtyři ingoty se rozbily přímo (pevnost za sucha), další 4 se před rozbitím na tři hodiny ponořily do vody o teplotě 80 °C (pevnost za mokra).

Vazebná pevnost se stanovila rozbitím ingotů v měřícím zařízení, kde upínací délka je 100 mm a rychlost stlačovacího nosníku byla 10 mm/min. Ze známé upínací délky, šířky a tloušťky ingotů se stanovila pevnost v ohybu v N/mm .

Jako srovnávací výrobek se použil komerční Primid XL-552 od firmy EMS Chemie AG. Primid XL-552 je produkt reakce dimethylesteru kyseliny adipové a diethanolaminu, přičemž se ukázalo, že 100% primid není vytvrditelný, protože pouze přítomné volné OH skupiny nezesíťují. Směs 80% primidu a 20% PAA poskytla velmi rychlou dobu vytvrzování (45 s (HF-05) a 20 s (mol. hmotnost 250,000) při 200 °C, ale výrobky neměly po stárnutí žádnou zbývající pevnost. Výsledky jsou uvedeny v Tabulce 2.

Tabulka 2

Pryskyřice	Polyakrylová kyselina	Pevnost bez stárnutí N/mm²	Pevnost po stárnutí N/mm²	Zbývající pevnost (po stárnutí / bez stárnutí
80% Příklad 1	20% HF05	9,6	2,0	21%
80% Příklad 1	20% PAA MW 250000 ·	9,7	4,6	47%
80% Příklad 2	20% HF05	10,0	5,3	53%
80% Příklad 2	20% PAA MW 250000	6,9	4,5	66%
80% Příklad 3	20% HF05	7,7	6,2	81%
Srovnávací příklad 80% Primid XL-552	20% HF05	3,6	0	0%
60% Příklad 2	40% HF05	8,1	4,0	49%
20% Příklad 2	80% HF05	8,5	1,5	18%
20% Příklad 2	80% PAA MW 250000	4,5	4,0	89%
80% Příklad 4	20% PAA MW 2000	6,6	3,1	47%
80% Příklad 5	20% PAA MW 2000	8,0	4,7	59%
80% Příklad 6	20% PAA MW 250000	7,5	0,4	5%
80% Příklad 7	20% Acusol 190	8,0	2,4	30%
80% Příklad 7	20% Acumer 1510	9,2	3,2	35%

·· ·· ·· 9999 • · · · · ·· · • · · 9 9 9 9

Měření doby vytvrzování u vybraných příkladů

Několik kapek měřeného pojivá se umístilo na mikroskopové krycí sklíčko. Sklíčko se poté sušilo 45 minut při 90 °C v ohřívací pícce. Po vysušení se krycí sklíčko umístilo na plošinu vyhřívanou na 250 °C a za míchání kouskem kovového drátu (narovnané svorky na papír) se měřil čas potřebný k vytvrzení pojivá. Výsledky jsou uvedeny v Tabulce 3.

Tabulka 3: Výsledky

Pryskyřice	Polyakrylová kyselina	Doba vytvrzování 200 °C	Doba vytvrzování 250 °C
80 % Příklad 1	20%HF05		90 s
80 % Příklad 1	20% PAA MW 250000		25 s
80 % Příklad 2	20% HF05	140-160s	45 s
80 % Příklad 2	20% PAA MW 250000		25 s
80 % Příklad 4	20% HF05	173 s	43 s
80 % Příklad 5	20% HF05	285 s	50 s
80 % Příklad 7	20% Acusol 190	35 s	-
80 % Příklad 7	20% Acumer 1510	30 s	-

Jako polyakrylové kyseliny se použily komerční typy od firmy Rohm & Haas, HF05A, 20% Acusole 190 a Acumer 1510, a dvě čisté polyakrylové kyseliny s průměrnou molekulovou hmotností 2 000, respektive 250 000 (Aldrich Chemical Company Inc. 32,3667 a 41,600-2).

Příklad 9

20,8 kg diethanolaminu se umístilo do 80-litrového ocelového reaktoru vybaveného míchacím zařízením a vyhřívaným/chlazeným pláštěm, a zahřálo se na 60 °C. Do reaktoru se ·· ···· v pěti dávkách přidalo 23,0 kg kyseliny adipové a teplota se zvýšila na reakční teplotu 95 °C. Po 1 hodině reakce se přidalo 26,3 kg temperované vody a poté se pryskyřice ochladila na pokojovou teplotu.

Výsledná pryskyřice byla čirá, bezbarvá kapalina s nízkou viskozitou, ředitelná vodou.

% výše uvedené pryskyřice se smíchalo při pokojové teplotě s 20 % komerční polyakrylové pryskyřice HF-05 od firmy Rohm & Haas.

Vzniklá pryskyřice se po smíchání s vodou a přídavku 0,2 % silanového kondenzačního činidla použila jako pojivo při pokusu na standardní výrobní lince pro

5 minerální vlnu. Vzniklý výrobek byla standardní deska o hustotě 100 kg/m a tloušťce 100 mm a s 3% obsahem pojivá.

Pro srovnání se provedl pokus s dvěma komerčními polyakrylovými pryskyřicemi, HF-05 a QRXP, obě od firmy Rohm & Haas. Obě pryskyřice se naředily vodou a přidalo se 0,2 % silanového kondenzačního činidla. Kondenzační činidlo byl γ-aminopropyltriethoxysilan.

Mechanická pevnost se měřila podle EN1607 (pevnost vůči delaminaci, rozštípnutí na vrstvy). Pevnost vůči delaminaci se měřila jak u nevystárlých vzorků, tak u vzorků po vystavení vysoké vlhkosti a zvýšené teplotě v klimatizační komůrce (70 °C/95% relativní vlhkost RH; vystárlé vzorky).

Výsledky testů jsou uvedeny v následujících Tabulkách 4, 5 a 6.

·· ····

Tabulka 4

Pojivo	Obsah pojivá	Obsah oleje	Hustota [kg/m³]	Pevnost vůči delaminaci, nevystárlý vzorek [kPa]	Pevnost vůči delaminaci, vystárlý vzorek (70°C/95% RH) [kPa]	Zbývající pevnost
Pojivo podle Příkladu 8	3,1 %	0,2 %	98	9,7	4,0	41 %
Srovnávací příklad HF-05	3,3 %	0,2 %	101	7,2	1,3	18%
Srovnávací příklad QRXP	3,1 %	0,2 %	98	12,6	1,6	13%
Srovnávací příklad standardní fenolová pryskyřice	3,3 %	0,2 %	99	10,9	4,6	42%

·· ··· · ·· ·· ·· • · ···· ·· · • · · · · * · · • · · · · ··· · • · · · ···· •»· · ·· ···· ·· ··

Příklad 10

Tabulka 5

Př.	Amin	Poly- kyselina	Voda	Urychlo- vač	Báze	Reakční podmínky	Doba vytvrzo- vání 200 °C	Doba vytvrzo- vání 250 °C	Silan [%]
10	25,5 kg DEA	17,6 kg ADP	32,5 1	20% PAA	DEA	60°/130°C 3 hodiny	140 s	35 s	0,2

Tabulka 6

Př.	Obsah pojivá 1%]	Obsah oleje í%]	Hustota kg/m³	Pevnost vůči delaminaci, nevystárlý vzorek [kPa]	Pevnost vůči delaminaci, vystárlý vzorek (70°C/95% RH) [kPa]	Zbývající pevnost [%]
10	3,5	0,2	140	10,1	3,3	36

Příklad 11

Pryskyřice:

116 kg DEA se převedlo do 400-litrového reaktoru a zahřálo na 60 °C a míchalo. Přidalo se 16,3 kg ADP a směs se zahřívala a reagovala při 130 °C po dobu 60 minut. Poté se ochladila na 85 °C a přidalo se 33,8 kg THPA. Poté se přidalo 82,5 kg PTA a teplota se zvýšila na 130 °C a 120 minut udržovala na této hodnotě.

Poté se reakční směs ochladila na 110 °C a přidalo se 100 kg vody.

Teplota se ustálila na 50 °C. Směs se míchala dalších 15 minut, dokud se nestala homogenní.

Pryskyřice se ochladila a převedla do skladovací nádrže.

·· 44·· • ·· ·· ·· • 4 4 · «444 ·· · • ··· · 4 · 4 • 4 » · 4 4 4 · 4 · · 4 444 4444

444 4444 44 4·44 44 44

Při 200 °C byl stanoven obsah pevných látek v pryskyřici 62,2 %. Zbyle monomery 39 % přidaného DEA, 12 % přidaného THPA, 25 % přidaného PTA. Průměrná molová hmotnost 600.

Se vzorkem byl proveden tovární pokus, kdy se přidala 4 % DEA a 25 % pevného Acumeru 1510, počítáno na pevné látky v pryskyřici, 0,4 % celkových pevných látek silanu a voda na 25% objem pevných látek. Pokus byl analyzován.

Výsledky továrního pokusu

Výtěžek pojivá 60 %

Pevnost v delaminaci (EN 1607) 13,4 kPa (Terraenbatts Industri) - vystárlý 3,6 kPa (70 °C/95% RH)

Pevnost v tahu 5,5 kPa (Flexi A Batts)

Příklad 12

Pryskyřice kg DEA se převedlo do 80-litrového reaktoru a zahřálo na 60 °C a míchalo.

Přidalo se 6,7 kg ADP a směs se zahřívala na 130 °C a reagovala při této teplotě po dobu 60 minut.

Poté se ochladila na 85 °C a přidalo se 6,9 kg THPA. Poté se přidalo 16,9 kg PTA a teplota se zvýšila na 130 °C a 120 minut udržovala na této hodnotě.

Poté se reakční směs ochladila na 110 °C a přidalo se 20,5 kg vody.

Pryskyřice se ochladila a převedla do skladovací nádrže.

Při 200 °C byl stanoven obsah pevných látek v pryskyřici 63,4 %. Zbylé monomery 37 % přidaného DEA, 14 % přidaného THPA, 25 % přidaného PTA. Průměrná molová hmotnost 600.

Se vzorkem byl proveden tovární pokus, kdy se přidalo 4 % DEA a 25 % pevného Acumeru 1510, počítáno na pevné látky v pryskyřici, 0,4 % celkových pevných látek silanu a voda na 25% objem pevných látek. Pokus byl analyzován.

Výsledky továrního pokusu

Výtěžek pojivá 70 %

		• v	··	99		·*··
	•	«	• ·	9	r	•
• ·	«	r	•	•	»	•
• · ·· ··*·	•	• ··	• r ···	• • r	•	• · ··

Pevnost v delaminaci (EN 1607) 12,1 kPa (Terrasnbatts Industri) - vystárlý 4,3 kPa (70 °C/95% RH)

Vynález není výše uvedeným popisem limitován, požadovaná práva jsou určena následujícími nároky.

Průmyslová využitelnost

Pojivo získané způsobem podle předkládaného vynálezu je vhodné pro minerální vlákna, například skelnou, struskovou nebo minerální vlnu, a výrobek z minerální vlny, který takové pojivo obsahuje, má žádoucí mechanické vlastnosti po stárnutí, vystavení roztržení pnutím a vystavení vysoké vlhkosti a zvýšeným teplotám.

Claims

PATENTOVÉ NÁROKY

1. Způsob poskytnutí pojivá pro výrobky z minerální vlny, vyznačující se tím, že se za reaktivních podmínek smíchá karboxylová kyselina a alkanolamin.
2. Způsob podle nároku 1, v y z n a č u j í c í se t í m, že se karboxylová kyselina a alkanolamin nejprve smíchají za reaktivních podmínek za vzniku pryskyřice, která je následně smíchána s polymerem obsahujícím separátní kyselou karboxylovou skupinu.
3. Způsob podle nároku 2, v y z na č u j í c í se t í m, že polymer obsahující kyselou karboxylovou skupinu má molekulovou hmotnost v rozmezí 1 000 až 300 000, například 1 000 až 250 000, výhodně 1 000 až 200 000 a nejvýhodněji molekulovou hmotnost 60 000, 100 000 a 190 000.
4. Způsob podle nároku 2 nebo 3, vyznačující se tím, že polymer obsahující kyselou karboxylovou skupinu obsahuje polyakrylovou kyselinu, polymethakrylovou kyselinu, polymaleinovou kyselinu a/nebo jejich kopolymery.
5. Způsob podle nároku 4, v y z n a č u j í c í se t í m, že polyakrylová kyselina je vybíraná z jedné nebo více následujících: HF-05A, Rohm & Haas; Acusole 190, Rohm & Haas; Acumér 1510, Rohm & Haas; 41.600-2, Aldrich Chemical Company, lne.
6. Způsob podle kteréhokoliv z předchozích nároků, v yznačující se t í m, že karboxylová kyselina je di-, tri- nebo tetrakarboxylová kyselina s molekulovou hmotností 1 000 nebo nižší, výhodně 500 nebo nižší, a nejvýhodněji 200 nebo nižší.
7. Způsob podle nároku 6, vyznačující se tím, že karboxylová kyselina je dikarboxylová kyselina obecného vzorce HOOC-(CRiR2)„-COOH, kde je n>2 a výhodně n>4, a kde Ri a R2 jsou nezávisle vybírané z H nebo nižší alkylové skupiny, výhodně methylové nebo ethylové skupiny.

• ·
8. Způsob podle nároků 6 nebo 7, vyznačující se t í m, že karboxylová kyselina je vybíraná ze skupiny skládající se z kyseliny adipové, kyseliny citrónové, kyseliny trimellitové, kyseliny sebakové, kyseliny azealové a kyseliny jantarové, a nej výhodněj ší j e kyselina adipová.
9. Způsob podle kteréhokoliv z předchozích nároků, vyznačující se t í m, že alkanolaminje vybíraný ze skupiny obsahující di- a trialkanolaminy.
10. Způsob podle nároku 9, v y z n a č u j í c í se t i m, že alkanolamin je sekundární beta-hydroxyalkylamin a nej výhodněj i 7V-substituovaný alkanolamin.
11. Způsob podle nároků 9 nebo 10, v y z n a č u j í c í se t í m, že alkanolamin je vybíraný ze skupiny skládající se z diethanolaminu, 1-(m)-ethyldiethanolaminu, n-butyldiethanolaminu, 3-amino-l,2-propandiolu, 2-amino-l,3-propandiolu, tris(hydroxymethyl)aminomethanu.
12. Způsob podle kteréhokoliv z předchozích nároků, vyznačující se t í m, že alkanolamin je diethanolamin.
13. Způsob podle kteréhokoliv z předchozích nároků, vyznačující se t í m, že molámí poměr karboxylové kyseliny k alkanolaminu v pojivu je v rozmezí 0,1-1:10,1.
14. Způsob podle kteréhokoliv z předchozích nároků, vyznačující se t í m, že hmotnostní procento polymeru obsahujícího kyselou karboxylovou skupinu je v pojivu v rozmezí 0,5 až 50, například 10 až 40, výhodně 15 až 30, nejvýhodněji 20 hmot. %.
15. Způsob podle kteréhokoliv z předchozích nároků, vyznačující se tím, že alkanolamin se nejprve zahřeje na první předdefinovanou teplotu, poté se přidá karboxylová kyselina, a teplota této směsi se následně zvýší na druhou předdefinovanou teplotu.
16. Způsob podle nároku 15, v y z n a č u j í c í se t í m, že první teplota je 60 °C a druhá teplota je nejméně 90 °C, výhodně je v rozmezí 95 až 200 °C, například 120 až 150 °C.
17. Způsob podle kteréhokoliv z předchozích nároků, vyznačující se t í m, že jako další krok se k pojivu přidá jedno nebo více z následujících činidel: kondenzační činidlo, například aminosilan, výhodně gama-aminopropyltriethoxysilan, urychlovač polymerace, urychlovač vytvrzování a výhodně další standardní aditiva do pojiv pro minerální vlnu.
18. Způsob podle kteréhokoliv z předchozích nároků, vyznačující se t í m, že se reakce mezi karboxylovou kyselinou a alkanolaminem aktivně ukončí, výhodně přidáním vody do pryskyřičné reakční směsi, kdy se voda výhodně přidává do výše 50 %, výhodněji více než 25 % hmotnosti pryskyřičné směsi, výhodně hmotnosti pevných látek v pryskyřičné směsi.
19. Způsob podle nároku 18, vy značuj í c í se t í m, že se do reakční směsi následně přidá báze.

v
20. Způsob podle nároku 19, v y z n a č u j í c í se t í m, že báze je vybíraná ze skupiny obsahující NH3, diethanolamin-DEA, triethanolamin-TEA, a je výhodně smíchaná s polyakrylovou kyselinou, výhodně Acumerem 1510 od Rohm a Haas, mol. hmot. 60 000.
21. Způsob podle nároku 20, v y z n a č u j í c í se t í m, že % hmot. báze v pryskyřičné reakční směsi, výhodně % hmot. báze vypočítané z hmotnosti pevných látek v reakční směsi, je maximálně 20 %, výhodně maximálně 10 %, výhodněji 1 až 5 % a nejvýhodněji 4 % hmot., a kde báze je výhodně DEA.
22. Způsob podle kteréhokoliv z předchozích nároků 19 až 21,vyznačující se t í m, že % hmot. polyakrylové kyseliny ve směsi je maximálně 50 %, například 40 %, výhodně 30 % a nej výhodněji maximálně 25 % hmot.

• · • · · · · ·
23. Způsob podle kteréhokoliv z předchozích nároků, vyznačující se t í m, že se dále přidává silan, výhodně v rozmezí 0,1 až 5 % hmot., výhodněji 0,2 až 3 % hmot. a nejvýhodněji 1 % hmot. z hmotnosti pryskyřičné reakční směsi, výhodně z hmotnosti pryskyřičných pevných látek, kde silan je nej výhodněji předhydrolyzovaný gamaaminopropyltriethoxysilan VS 142/Vitco.
24. Pojivo vyznačující se tím, že se připravuje způsobem podle kteréhokoliv z předchozích nároků.
25. Pojivo pro výrobek z minerální vlny, vyznačující se tím, že obsahuje produkt reakce alkanolaminu, výhodně definovaného v kterémkoliv z předchozích nároků 9 až 12, a karboxylové kyseliny, výhodně definované v kterémkoliv z předchozích nároků 6 až 8.
26. Pojivo podle nároku 25, vyznačující se t í m, že dále obsahuje polymer obsahující kyselou karboxylovou skupinu, definovaný v kterémkoliv z předchozích nároků 2 až 5.
27. Pojivo podle kteréhokoliv z předchozích nároků 24 až 26, v y z n a č u j í c í se t í m, že má dobu vytvrzování nejvýše 100, například 90, výhodně nejvýše 50, například nejvýše 45 sekund při 250 °C, nejvýhodněji 35 sekund při 250 °C, například 200 °C.
28. Pojivo podle kteréhokoliv z předchozích nároků 24 až 27, v y z n a č u j í c í se t í m, že má dobu vytvrzování nejvýše 100, například 90, výhodně nejvýše 50, například nejvýše 35 sekund při 200 °C.
29. , Pojivo podle kteréhokoliv z předchozích nároků 25až28,vyznačující se t í m, že dále obsahuje silan, jak je definováno v nároku 23.
30. Způsob poskytnutí výrobku z minerální vlny, vyznačující se tím, že se minerální vlákna přivedou do styku s pojivém podle kteréhokoliv z předchozích nároků 24 až 29 a následuje krok vytvrzování.
31. Výrobek z minerální vlny, vyznačující se tím, že se získá způsobem podle nároku 30.
32. Výrobek z minerální vlny, vyznačující se t í m, že obsahuje pojivo podle kteréhokoliv z předchozích nároků 24 až 29.
33. Výrobek z minerální vlny vyznačující se tím, že obsahuje pojivo podle kteréhokoliv z předchozích nároků 24 až 29 a že se vytvrzuje při teplotě nejméně 100 °C, například nejméně 150 °C, výhodně nejméně 200 °C.
34. Pojivo pro minerální vlnu vyznačující se t í m, že má pevnost po vystámutí, měřenou testem ingotu z drti, nejméně 0,5, výhodně alespoň 1,0, výhodněji alespoň 1,5 a ještě výhodněji alespoň 2,0 a nejvýhodněji nejméně 2,5 N/mm .
35. Pojivo pro minerální vlnu podle nároku 34, vyznačující se t í m, že má zbývající pevnost, měřenou testem ingotu z drti, nejméně 10 %, například alespoň 20 %, výhodně alespoň 30 %, například nejméně 40 %, a nejvýhodněji nejméně 50 %.
36. Použití reakční směsi alkanolaminu a karboxylové kyseliny, výhodně smíchané s polymerem obsahujícím karboxylovou skupinu, jako pojivá pro výrobek z minerální vlny.