CN87211242U - 搪玻璃搅拌器组件及其烧成校直设备 - Google Patents

Abstract

一种搪玻璃反应罐用的搪玻璃搅拌器组件，其搅拌器采用整体结构，且在专用烧成炉中烧成以减少高温产生的变形及使用专用的校直设备对工艺过程中的变形进行校直，以获得良好的同轴度和较小的径向跳动，同时对支承搅拌器的支架的轴承档拉开跨距，从而大大提高了设备的精度，减少了有毒有害气体的泄漏和设备的磨损，增加了设备运行的稳定度，且可在不拆卸减速器的情况下，对密封部件和轴承部件进行调换维修。

Description

搪玻璃搅拌器组件及其烧成校直设备

本实用新型涉及搪玻璃反应罐中的搅拌器组件。

搪玻璃反应罐因其罐体内壁涂有耐腐蚀的搪玻璃涂层，被广泛运用于石油、化工、冶金、制药、橡塑等行业，作为化学反应的容器。为了提高反应速度，在反应罐头套中通蒸汽加热介质的同时，还在反应罐内装有搅拌器。搅拌器被支承在反应罐顶端的机架上，通过电机与减速器驱动其转动，进行搅拌。由于参与反应的介质属于易燃、有毒、腐蚀性强的化工原料，且罐内有一定的压力，所以搅拌器组件上装有机械密封或填料密封以防止泄漏。为了保证密封的有效性，以及设备运行的稳定性和可靠性，现行技术标准中对搅拌器提出了上端径向跳动不大于0.3mm，下端径向跳动不大于轴长的0.35％的技术要求，以1000L反应罐为例，搅拌器的轴长1.9m，此时允许跳动6.65mm。因此搅拌器轴的同轴度和直线度要好。

现有搅拌器组件采用传动主轴与搪玻璃搅拌器分别加工，螺纹联结组装，其同轴度以传动主轴上的锥体与搪玻璃搅拌器上的锥孔定位来保证。对近2m的搅拌器来说，借以定位的锥体部位仅约100mm，因此这种组装式结构本身的定位精度比较低，再加之制造搪玻璃搅拌器要多次经过900℃左右的高温烧成，容易引起锥孔变形、锥孔表层氧化及轴翘曲变形，传动主轴虽有一定精度，但与搪玻璃搅拌器装配后，其整体同轴度与直线度变差。另外，现有支承搅拌器的二个轴承档（其中一个在机架上，另一个在减速器中）的跨度较小，轴承档与机架顶端的距离H₁与机架全高H之比约为0.4左右，仍以1000L反应罐来说，根据部标H₁约为280mm左右，H为675mm，且所述轴的锥体定位位置处在二轴承档下部，所以搅拌器运行时摆幅大，稳定度差。综上所述，现有搅拌器组件的结构和工艺水平很难达到技术标准规定的要求，这就必然导致设备出现多种缺陷：有害气体容易泄漏，密封件及搅拌器容易磨损，搅拌器摆幅大稳定度差，而且安装和维修也很困难，调换拆装密封部件时要将电机减速器全部拆掉，劳动强度大，操作复杂。

目前烧成工艺是在马弗炉中进行的，由于现有马弗炉的烧成室是长方体形，炉门设在炉体的一侧，工件在烧成室或出炉时受热不够均匀，容易产生翘曲变形，而且目前还缺乏理想的校直手段来弥补设计和工艺的不足。

本实用新型的目的在于提供一种新的更合理的搪玻璃搅拌器组件的结构形式和搅拌器的整体结构，并从整个工艺过程中设法克服现有技术的缺陷，提出了搪玻璃搅拌器的加工工艺及减少其变形的专用烧成炉与校直设备，以提高搪玻璃搅拌器的同轴度与直线度，从而满足密封性能好，泄漏小，磨损少，运行稳定的要求，同时使安装和维修简单可靠。

本实用新型是这样实现的。由于分别加工、螺纹联结、锥体定位的组装式结构是提高搅拌器精度难以逾越的障碍，所以本实用新型摒弃了组装式结构，将搅拌器改为整体结构。所谓整体结构即将搪玻璃搅拌器与传动主轴作成一体，从整体上考虑其同轴度与直线度的要求，避免了组装时的附加偏差，同时将机架上的轴承档尽可能下移，加大二个轴承档之间的距离，以提高搅拌器运转的稳定性，减小摆幅。同时考虑到安装维修方便，使用哈夫套筒联轴器，并在搅拌器轴与减速器轴之间留有足够的空档，锥体轴套部件与密封部件可由此空档中进出。整体结构的搅拌器工艺过程可描述如下：车加工搅拌器轴端密封部位的外圆（指搅拌器轴端处的120～150mm范围）；车加工传动主轴并与搅拌器定位施焊对接，再与锚端焊接，制成整体搅拌器坯体；涂搪后在专用烧成炉中烧成；在专用校直设备上校直；精车加工传动主轴部位。

本实用新型的重要组成还有：将烧成炉改造为搅拌器专用烧成炉及设计了专用的搅拌器校直设备。专用烧成炉的烧成室尽量与搅拌器的外形相一致，同时将炉门置于炉体底部。专用校直设备的特点在于以搅拌器锚端的中心线为基准来校直整个搅拌器，其方法是以加热炉对搅拌器的弯曲部位加热使之软化，并借助顶轮组的顶靠来进行校直。

下面结合附图对本实用新型作进一步说明。

附图1是现有技术中的搪玻璃反应罐。机架1固定在反应罐罐盖支架2上，组装式搅拌器3伸入反应罐罐体4内，盘式联轴器5将减速器的转距传递到搅拌器3上。

附图2是图I中的A局部图。其中可以看出搅拌器的连接情况和支承情况。

附图3是现有技术中的组装式搅拌器。其中传动主轴3a与搅拌器3b采用螺纹联接，以锥体与锥孔进行中心定位。

本实用新型的具体结构由以下实施例及其附图说明。

附图4是本实用新型提出的整体搅拌器。传动主轴3a与搅拌器3b定位焊接后成一个整体，传动主轴上有一段锥体3c与螺纹3d。

附图5是搪玻璃搅拌器组件的结构图。减速器主轴与搅拌器3用哈夫套筒联轴器6联结，并用销或键固定。两轴间有一段150～180mm的空档。锥体轴套部件组成如下：锥体轴套7的锥孔紧套在搅拌器的锥体3c上，并由压紧螺母8固定，轴承9镶套在轴套7上，档圈11防止轴的窜动，轴壳10固定在机架1的轴承档1a上。油封箱座12固定在反应罐罐口上，紧圈13防止机械密封部件14沿轴向窜动泄漏。以1000L反应罐为例，搅拌器组件轴承档1a与机架1顶端的距离H₁为465mm，机架全高H按标准为675mm，故可得H₁／H＝0.67。轴承档1a的内孔为φ200，油封箱盖15的外径为φ190，由于将轴承档内孔设计得大于除油封箱座12外的所有密封部件的外径，所以更换密封部件时，只需松开压紧螺母8及固定轴壳10的螺栓，然后整体顶出轴壳10，再松开紧圈13、油封箱盖15、油封箱座12及密封部件压圈16，便可将整个密封部件沿轴向上移动一段距离，并利用特别的夹具在此处将搅拌器轴夹持定位，以防下滑，最后松开哈夫套筒联轴器6，便可从两轴间的空档中调换所需另件。

附图6是专用烧成炉示意图。

附图7是上述烧成炉的左剖视图。

烧成炉由烧成室17，炉体与保温层18，发热元件19组成。烧成室17的上半部设计成管状，下半部设计成长方体状，以尽量与搅拌器3的外形相一致。发热元件可用φ7～8mm的铁铬铝或镍铬铝丝绕成三个独立的绕组，管状部分为一组，长方体部分分成对称的二组，三个绕组可分别调节与控制温度。炉门开在炉体下方，工件由炉体下部牵引入烧成室，这样不仅克服了炉门开在炉体一侧时造成的烧成室温度不均匀，也减少了热损失，有利于节能。

附图8是专用校直设备的示意图。

附图9是上述专用校直设备的顶轮组部件。

传动主轴20是由一个可夹持搅拌器锚端的哈夫夹具及可调衬套21组成。衬套可与不同规格的搅拌器配套，以保证被其夹持的搅拌器锚端的中心线与主轴的中心线一致，导轨22与主轴中心线平行，可调节高度的顶轮组23与哈夫加热电炉24均可沿导轨22移动，并可固定在导轨22上。校直前，用激光准直仪借助标准样棒调正顶轮组23，使样棒与传动主轴的中心线重合，并记下顶轮组上刻度盘的指示值。然后调低顶轮组23，将搅拌器3夹持在哈夫夹具21上后，先用1m长直尺测出直线度偏差最大处，然后将哈夫电炉24移向该处进行加热，并使搅拌器的轴端最低处与顶轮组相接触，待搅拌器受热软化后，间歇而缓慢地升高顶轮组23，直至刻度盘的示值等于原记下的数值，直线度偏差便被消除。如此反复校正，可使其直线度大大优于技术标准规定的数值，并可用百分表精确地测量出其轴端跳动值的大小。

根据本实用新型制造的搪玻璃搅拌器的优点在于从根本上克服了组装式搅拌器的缺点，使其径向跳动与直线度等要求大大优于现行技术标准的规定，提高了产品的合格率，减少了有害气体的泄漏和设备的磨损，增加设备运行的稳定性，且方便了安装维修。

Claims (6)

1、一种搪玻璃搅拌器组件，有一根搪玻璃搅拌器，一个支承所述搅拌器的机架以及一组防止反应罐内介质泄漏的搅拌器轴密封部件，其特征在于所述搪玻璃搅拌器是整体结构的，机架的轴承档与机架顶部的距离H₁与机架全高H之比为0.6～0.7，且所述整体搅拌器轴上有一段锥体和一段螺纹，用压紧螺母固定的锥体轴套紧固在所述锥体上，锥体轴套外镶套轴承，轴承的轴壳固定在机架的轴承档上。

2、根据权利要求1所述的搪玻璃搅拌器组件，其特征在于所述机架的轴承档上固定轴壳的孔径大于除油封箱座外的所有密封部件的外径。

3、根据权利要求1、2、3所述的搪玻璃搅拌器组件，其特征在于所述整体搪玻璃搅拌器轴与减速器主轴间的力距传递采用哈夫套筒联轴器，且两轴端间有一段足够允许所述锥体轴套部件和密封部件等进出的空档。

4、根据权利要求1所述的搪玻璃搅拌器的专用烧成炉，包括发热元件、烧成室、炉体与保温层，其特征在于所述烧成室的上半部呈管状，下半部是长方体状的，且烧成室的炉门设在炉体的底部。

5、根据权利要求5所述的搪玻璃搅拌器的烧成炉，其特征在于该烧成炉的发热元件为电热丝，所述电热丝绕成独立的、可分别调节与控制的三个绕组，上半部管状部分为一组，下半部长方体部分为对称的二组。

6、根据权利要求1所述的搪玻璃搅拌器的专用校直设备，其特征在于所述设备的传动主轴上有一个可夹持所述搅拌器锚端的哈夫夹具及可调衬套，一根与主轴中心线平行的导轨，一个可沿导轨移动并可固定在导轨上的哈夫加热电炉，一组可调节升降并附有指示值刻度盘的顶轮组。

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