CN87102217A

CN87102217A - 大豆制品的制造方法

Info

Publication number: CN87102217A
Application number: CN87102217.6A
Authority: CN
Inventors: 米歇尔·加文
Original assignee: Buehler AG
Current assignee: Buehler AG
Priority date: 1986-03-20
Filing date: 1987-03-20
Publication date: 1987-09-30
Also published as: CH665090A5; CN1019449B

Abstract

为了制造大豆制品，碾磨大豆时先去除悬浮液体即在基本干燥的情况下，压挤和摩擦至细胞群体分解。实施压挤和摩擦的机器优先采用具有至少两个速度不同的辊，特别是三对这种相互配置的轧辊对的摩擦式压碎机。然后将磨得的豆粉悬浮在可食用的液体中，尤其是悬浮在水中，再把制成的豆浆进一步加工为各种不同的制品。

Description

本发明涉及磨成豆粉的大豆制品的制造方法。本文所述“大豆”决非限制于整粒大豆，确切地说，原料也可以是半粒大豆或破碎大豆。

大豆常用于食品工业，它是借助锤或破碎机，例如棒磨机进行碾磨或压挤干燥。这样获得的豆粉粒子相当粗大，因此不宜于制造豆浆和豆浆制品所需的细豆粉，尤其是由这种碾磨方法得到的豆粉，其各个细胞几乎都不溶解。

为了获得这种豆浆，通常采用胶态碾磨（例如美国专利3399997，第2栏，第59页及其以下各页），即在湿润状态下碾磨大豆。从这样得到的悬浮液体，既可制造适宜于人们饮用的豆浆，也可将其制成凝结制品豆腐而大量销售。采用这种湿磨法时，大豆中的蛋白质是溶解于水的，为此必须滤去细胞群体或将其压碎，但可能高达50%的蛋白质大量损失。已知湿磨法的另一个缺点在于细胞的分解导致粘滞度增高和体积增大，胶态碾磨需要能源较多。

诚然也已作了另一些努力，试图通过化学途径，提取大豆中的蛋白质，为了使提取剂发挥更有效的作用，有时也采用干磨法（美国专利36 45 745、32 88 614和28 02 738）。正因为根据已知建议，机械提取不能得到蛋白质，所以需要紧接着进行化学处理。此外，还建议将这种处理方法用于大豆的脱盐卤，然而这种化学方法并不都能符合食品法的规定。

本发明的任务在于以简单的方法成功地得到大豆粉继而得到其他大豆制品，并且耗能低，收率高。在去除悬浮液体保持基本干燥情况下进行碾磨并且压挤磨碎到大豆细胞群体都分解，然后将通过碾磨得到的大豆粉分散到可食用的液体中配制成豆浆，通过这种极其简单的方法可以解决本发明的任务。

解决本发明提出的任务，基本上需要满足四个条件，即干磨，不仅需要加压，而且还需要把细胞分解，即破坏细胞壁。问题是大豆的蛋白质体在细胞结构内含量很少，而这些细胞结构通过压挤和摩擦的干磨法也被分解和破坏，蛋白粉末实际是由其本身获得的。但由于进一步破坏细胞结构，也必须过滤或碾压细胞壁，因此这是蛋白质收率低的主要原因。此外，通过破碎细胞壁的另一个有利作用是将细胞中所含脂肪释放出来，经过研磨后液化，使碾磨时也可减少能耗。然后再加入食用液体，可以是普通水，也可以是另一类液体，如果汁、蔬菜汁或乳清，配制成豆浆。

本方法的优点可概括为：

-耗能低;

-产量高或大豆的利用率高;

-与湿磨法相比，无须特殊的卫生措施和使用防腐材料以及在潮湿和防水室内工作;

-产品成本低;

-提高了产品质量;

-增加了营养价值，即产品中含有总重量约为5～10%的营养纤维素（填充物质）。

如有需要，豆浆也可与纤维素酶和/或半纤维素酶混合，至少还可以溶解一部分细胞壁物质（果胶、，木质素、纤维素和半纤维素、戊糖、葡萄糖等）。这类酶的加入量最高为1%，最低量为0.05毫升/升，例如0.25毫升/升。对酶活性的有利温度最低为30℃，最高为100℃，优先使用的最低温度为50℃，最好是60℃～70℃。因此，提供的水温和处理温度也要有利于这个目的。值得注意的是pH值对酶的活性也有影响，破坏所述细胞壁的酶的最佳pH值为＞4.5，应该优先使用6.5～7的中性值范围。

除了加酶，再将所配制的豆浆用液体过滤器过滤则更为有利。通过上述这两项措施，主要是能够去除被分解破坏的非水溶性的细胞壁。虽然这些细胞壁与细胞内含物相比，含量极低，也许可不进行过滤，但是过滤可以提高最终产物的质量。

虽然也可以在搅拌碾磨机中进行干磨，但最好是在至少带两个辊，优先采用至少带三个辊的速度不同的摩擦辊式压碎机上进行干磨，这种压碎机就是制造巧克力或颜料行业上常规通用的摩擦辊式压碎机，例如三辊式压碎机或五辊式压碎机，也可以是双辊式压碎机，最好是采用至少前后配置的双辊式压碎机。这种摩擦辊式压碎机的相邻两个辊圆周之间的速比约为1∶1.5～1∶5，可以达到足够的摩擦。当大豆在这种压碎机中进行两级碾磨后，可以得到特别精细的优质豆粉。

采用这种碾磨得到的产品并不是以通常的方法进行加工的，因其含有过量富有营养价值的物质在采用常规方法进行处理时会遇到麻烦。当液体尤其是水与大约110℃直接蒸汽接触时，产品首先趋于凝结，正如至今在湿磨和过滤后在压热锅中所发生的情景。另一方面，当液体基本冷却或微温时，也并不能得到适用的结果。这样得到的豆浆带有一种令人不快的异味，因此问题在于采用上述建议的碾磨方法能否得到合用的豆浆制品。

现在通过维持非常确定的并且范围很窄的温度幅度，例如水温为60℃～85℃，优先采用65℃～80℃，最好采用70℃～75℃的温度范围，就可以令人惊奇的简单方法解决这个问题。在分析和再次研究为什么正好这个温度范围会得到所期望的结果时，发现问题在于先前产生的问题有两个不同的因素在起作用，因而不可能得到味美的豆浆。其中原因之一是蛋白质含量很高，在温度超过85℃时导致凝结。但另一个原因在于采用已知湿磨法时，对产生令人不快的异味起主要作用的某些脂肪分解酶和蛋白分解酶自动被破坏，因此采用湿磨法时这个问题根本不会发生。如果液体温度或加入豆粉的水的温度也在60℃以下，则这种酶仍具有活性并且引起令人不快的异味。因此，只有在上述温度范围内才能得到合用的制品。在加入水后再搅拌15分钟，最好不超过2小时，最佳时间为半小时，则是合乎需要的。持续时间过长，产品将会变质;持续时间过短，就有完全凝结的危险。

制造酸豆浆时产生一个类似的问题，但必须采用另一种方法解决。因为采用本发明所建议的碾磨方法得到的豆粉，不仅含有酶的活性，而且主要还含有大量凝结物质，所以遵循以前的温度范围并不能获得成功。经过长期的研究，终于才被证实，而在这样长期的研究中，必然排除对拒绝至今已知方法可能具有重大意义的完全不同的可能性。发现品质极佳的营养价值很高的酸豆浆是可以通过改进方法获得的，即：碾磨后加入稳定剂，将制成的豆浆搅匀，按巴氏消毒法消毒，搅匀和消毒后，在保持豆浆温度低于45℃，最低为25℃，最好在30℃左右的情况下，加入发酵原料，即可制成酸豆浆制品。同时还发现这不取决于是否直接采用于大豆粉还是采用间接方法制造豆浆，即搅拌加入60°～85℃水处理15分钟至2小时，优先采用70°～75℃水处理30分钟。与此相应的也可将传统方法中所用的，将稳定剂加入豆粉或豆浆。此外，在加原料之后保温2～25小时，特别是保温3～15小时，例如3～12小时，然后进行冷却，如有需要至少预先可以加糖，从而确保得到高产优质的制品。各种不同的糖类都可以同时使用，如葡萄糖、果糖等，也可以只加一种糖，甚至不加糖。

传统的方法是在将豆浆拌均匀后，通常采用明显低于沸点的温度进行巴氏法消毒，实施本发明方法的优点是在豆浆拌均匀前后都可煮沸，从而不仅能更好地破坏有害的病菌，而且也能增加蛋白质的水溶性（大豆的受潮变性）或对抗营养物质（抗胰蛋白酶因子）的破坏性。此外，还有一种方法是将这种豆浆通过凝结（已知方法）制成豆腐，它本身既是最终产品，又是制造如豆浆干酪，尤其是长霉干酪的中间产品。其制造方法为：将制得的豆腐置于豆浆清液中发酵，较为适宜的是置于凝结时制得的豆浆清液中发酵，在整个发酵期间将豆腐留在其中。优先采用的发酵时间至少为10小时，但尤其不得超过30小时，约24小时较为适宜，凝结以后，最好是在豆浆清液中发酵以后，加入制作长霉干酪的菌种。

采用的方法是，将未经处理的大豆按CH-PS 575 723所述方法洗净，预先调整其含水量后，在转床上加热，再通过撞击去壳，在115℃以下较低温度条件下进行加温处理，使之不产生脱盐卤作用。而需要时，撞击不仅可以去除大豆的外壳和粉碎为半粒豆，而且可以粉碎成较大的碎片。

将豆粒置于摩擦辊式压碎机内，该压碎机至少由一对圆周速度不同的相互挤压的辊组成，优先采用至少由两个这样的轧辊对串联，三个轧辊对串联则更好，可以实现多级碾磨。通过机械加热，大豆内所含脂肪至少部分变为液体，从而易于碾磨，减少能耗。

制造豆腐的豆粉，其大部分的粒度为10～50微米，特别是20～30微米，按下列实施例所述方法悬浮于水中，悬浮液基本上不含沉淀物。必要时可与牛奶、水或豆粉，还有纤维素酶或半纤维素酶混合，其混合的量最大为1%，混合的最小量为0.05毫升/升，尤其是0.25毫升/升，并且（或者）用液体过滤器过滤豆浆。

然后煮沸所得豆浆并加入食品工业所容许的酸或CaSO₄，但优先采用MgCl₂，再过滤挤压。制得的豆浆清液和豆腐，加工简单，营养丰富，产量较高（与粗制品比较），在试验中的所得产品的干物质占75%～80%，含蛋白质85～90%。

例1

在专用辊式磨碎机上制成上述粒度的粉末。该辊式磨碎机是三对，相互配置的摩擦辊，转速比为1∶1.5，每对轧辊轴都在同一个水平面上。

接着将水温调至70°～75℃并将预先制得的大豆粉以100克/升的量搅入水中，为此需要使用转速约为2000转/分的涡流混合器，然后再搅拌半小时即得到豆浆。将制得的豆浆置于均化器内在120巴压力下进行均化，再煮沸10分钟（100℃）。

煮浆的前提是在加入MgCl₂常规量后制得豆腐制品，同时形成豆浆乳清。在该乳清中再加入事先已经发过酵的含有5%（体积）乳酪链球菌和乳链球菌的豆浆乳清，使豆浆乳清发酵，然后将冷却24小时的豆腐放在上述豆浆乳清中发酵。

接着按常规方法将Penicillium Candidium（同样也可加到豆浆乳清中）加到上述发酵过的豆腐，加盐并在熟成窖里保存10天，得到较佳的长霉干酪，具有类似熟成的浓味软干酪的味道。

例2

重复实施例1，但是豆粉悬浮在60°水中。制得的豆浆与一种强烈的味道相比，具有很弱的但可以感觉到的奇味，这种奇味对于由豆浆制造的长霉干酪也有影响。

例3

重复实施例1，但豆粉悬浮在85°水，采用这种方法制造，首先蛋白质凝结沉淀并被滤去。

例4

按实施例1制造豆粉，然后与0.5%的K角叉菜稳定剂混合（优先采用0.1～1.0重量百分比），再加入0.20毫升/升的纤维素酶。

将得到的豆粉采用与实施例1相同的方法悬浮于水中，然后置于豆浆均化器中在100巴压力下进行均化（比较例说明压力不超过80巴为宜）。经均化的豆浆在85℃下进行30分钟的巴氏法消毒，冷却至30℃时，加入5%（重量）的嗜热链球菌和保加利亚乳杆菌的培养物作为引酵物以制造酸豆浆。

然后加入8%（重量）糖，液体保温12小时，保温温度为30℃，液体存在相应的容器内，必要时略为加热。制得的酸豆浆制品可加各种香料（草莓，柠檬等），使之美味可口。

例5

重复实施例4，但是与0.35毫升/升的半纤维素酶混合，而不是与纤维素酶混合。在比较实施例中，用0.25毫升/升的半纤维素酶为最佳用量。

均化后豆浆在100℃加热（煮沸）约10分钟，然后按实施例4的步骤操作，制成酸豆浆。

例6

重复实施例4，但为了进行比较起见，在加入引酵物后保持在不超过45℃的条件下。此外，还不用纤维素酶，将制得的豆浆经液体过滤器过滤，最后制成酸豆浆制品由于凝结而略呈不均匀状态。

例7

重复实施例4，但是在加入引酵物后保持在仅为25℃的条件下。实际证明，加入的微生物，正如所预料的那样，繁殖极为缓慢，保温时间超过24小时，准确地说为25小时，因此容许保温时间再予延长。

通过本发明的碾磨方法，也可以制造其他大豆制品，这是很容易理解的。例如用大豆制成各种餐后小吃（如芳香的大豆布丁或大豆稠浓甜食品，即所谓的“甜豆腐”（“Seidentofu”），各种干酪（类似于意大利高尔岗左拉出产的全脂乳酪，德国的明斯特乳酪等），物油代用品，豆制冰冻甜食，大豆奶油或各种豆制饮料，以及由豆浆制造的巧克力等。

Claims

1、磨成豆粉的大豆制品的制造方法，其特征在于去除悬浮液体保持基本干燥的条件下通过压挤和磨碎，将细胞群体磨至分解，其特征还在于将通过碾磨大豆得到的豆粉分散到可食用的液体中配制成豆浆。

2、根据权利要求1的方法，其特征在于所述液体可以用水，水的温度为60°～85℃，优先采用65°～80℃，最好采用约70～75℃，所说的水在搅拌下加入。

3、根据权利要求2的方法，其特征在于加水后至少再搅拌15分钟，但是最好不超过2小时，最佳为半小时。

4、根据权利要求1、2或3的方法，其特征在于可与无细胞壁的酶如纤维素酶或半纤维素酶混合，最高用酶量最好为1%，最低用酶量最好为0.05毫升/升，适宜用量约为0.25毫升/升，和/或用液体过滤器过滤制得的豆浆。

5、根据权利要求1至4的方法，其特征在于加入液体后，在豆浆均化器中进行处理，尤其要用煮沸处理，需要时还可接着进行凝结处理，制成豆腐制品。

6、根据权利要求5的方法，其特征在于将制得的豆腐置于豆浆清液中发酵，较为适宜的是置于凝结时制得的豆浆清液中发酵，在整个发酵期间将豆腐留在其中，优先采用的发酵时间至少为10小时，但尤其不得超过30小时，较为适宜的时间约为24小时，需要时还可在凝结后，最好是在豆浆清液中发酵后，加入制作长霉干酪的菌种。

7、根据权利要求1至6的方法，其特征在于碾磨后加入稳定剂，将制得的豆浆进行均化和巴氏法消毒，均化和消毒后，加入发酵用的引酵物制取酸豆浆制品，加入引酵物时豆浆的温度保持在低于45℃，最低为25℃，适宜的温度约为30℃。

8、根据权利要求7的方法，其特征在于加热制得的豆浆的温度范围为85～150℃，但是最高至120℃较为适宜，优先采用95°～110℃，最好约为100℃。

9、根据权利要求7或8的方法，其特征在于加热时间不超过1小时，优先采用的最长时间为45分钟，最好在10分钟内。

10、根据权利要求7、8或9的方法，其特征在于加入引酵物后，保温时间至少2小时，需要时预先至少可以加一种糖，优先采用的最高保温时间为25小时，3～15小时更好，例如3～12小时，保温后进行冷却。