CN85103810A - 热成形装置加工件的抽出器 - Google Patents

Abstract

本发明涉及具有压力机的热成形装置，其中，加工件在一个单元内被成形并切割；本发明又涉及一抽出器，它可从压力机移走加工件并将其卸至另一处，例如，堆积机的槽孔内。该抽出器包含一个可移板(12)，它设有槽孔和孔，可以借助于将其连至一真空及压缩空气单元而提供可调整的吸力和压力，以便从铸模(9)的凹口抽出加工件(13)并输送至一堆积器(26)。

附注：本案已向意大利国申请专利，申请日期为：1983年11月15日，案号：84977-A/83。

Description

已经知道许多类型的热成型装置，可用于由合成材料片制成的物件，该装置具有一个或多个凹口，容纳铸模，该铸模用于在单一单元内成形并切割加工件，当它的通常与加工件边缘配合的最厚部分已充分稳定时，将加工件卸至一格架。

这种方式的卸除涉及加工件须重新组合，因此它必须进一步加工，例如，印色、整边、计数、填料、包装等，因而损耗大量时间，并须使用劳力。

本发明的主要目的是为克服这类抽取方式的固有缺点。

本发明的另一目的是为增加热成形装置每小时的产量。

本发明的工作为提供一种手段，可以使工件从容纳它的凹口抽出，并以顺序方式将它放置到另一处，包括进入堆积机的槽孔内。

本发明的另一工作为，设计该手段，它的方式是，在加工件的最厚部分已经充分稳定，或已达到所需冷却程度之前，加工件可被抽出。

可知，在加工件充分稳定或达到所需冷却程度之前，籍助于放松加工件的压力机，对工件较现有技术所需的更短时间，有效地实施进一步压力。

因此，本发明有利于应用到精密热成形机，例如，按意大利专利第1，053，243号所说明的，在这类机器中，当加工件的最厚部分已经充分稳定时，加工件甚至可以从所容纳它的凹口被抽出。

按照本发明，可提供一种抽出器，该抽出器可用于由合成材料片构成的任何形状的空心加工件或与之类似的加工件，使用一热成形装置，其中，加工件在一个单元内被成形并切仲，使用具有若干列容纳加工件的凹口的铸模，该加工件以顺序方式从压力机移去及卸下，并可进入堆积机的槽孔内，其中，抽出器包含至少一个可移动板，它具有加工件用的支持面，该板设有槽孔及孔，借助于将它们连接到一真空及压缩空气单元，供给板以可调整的吸力和压力。

又，按照本发明，可提供一种抽出器，该抽出器可用于由合成材料片构成的任何形状的空心加工件或与之类似的加工件，使用一热成形装置，其中，加工件在一个单元内被成形并切割，使用具有若干列容纳加工件的凹口的铸模，该加工件以顺序方式从压力机移去及卸下，并可进入堆积机的槽孔内，其中，抽出器包含至少一个可移动板，它具有加工件用的支持面，该板设有槽孔以供板内的冷却流体循环用，该板还设有槽孔和孔，借助于将它们连接到一真空及压缩空气单元，供给板以可调整的吸力和压力。

另外，按照本发明，提供一种抽出器，该抽出器可用于由合成材料片构成的任何形状的空心加工件或与之类似的加工件，使用一热成形装置，其中，加工件在一个单元内被成形并切割，使用具有若干列容纳加工件的凹口的铸模，该加工件以顺序方式从压力机移去及卸下，并可进入堆积机的槽孔内，其中，抽出器包含至少一个可移动板，它具有加工件用的支持面，该板设有槽孔以供板内的冷却流体循环用，该板还设有槽孔和孔，借助于将它们连接到一真空及压缩空气单元，供给板以可调整的吸力和压力，该板将加工件卸在该加工件靠空气吸力粘附的活动输送器上。

下面参照附图，籍实施例对本发明作进一步的说明，其中：

图1为传统的热成形装置的两铸模部分横截面简图，一个抽出器的板（以下简称抽出板）***二铸模之间;

图2为类似于图1的简图，所不同的，它具有从铸模凹口移去的加工件;

图3为具有抽出板的、处在开启位置的二铸模，它已经从成形并切割的单元移出加工件，并处在适合于将加工件卸在输送带上的位置的部分横截面简图;

图4为二铸模处于闭合位置，具有与前述附图不同的抽出板，准备将加工件放入一水平堆积机的部分截面简图;

图5为第4图所示的、并较前述附图更大比例的抽出板的另一实施例简图;

图6为第5图所示的部分抽出板的扩大细节的横截面图;

图7为与前述附图所示之加工件抽出板不同的又一实施例简图;

图8为传统的热成形装置的二铸模部分横截面简图，它具有与前述附图不同安装的抽出板，该板***二铸模之间;

图9为与前图类似的简图，它具有从铸模的凹口抽出的加工件;

图10为类似于第三图的简图，它具有输送器机构和水平堆积机;以及

图11为与前图类似的简图，它示出输送器机构正将加工件***堆积机。

在下列说明中，附图中所用的相同参考号数为相同或相等的部件。

如图1所示，传统的压力机由二铸模（9）和（10）所组成，铸模（9）设有凹口，以容纳由合成热塑性材料片（8）成形并切割出的加工件（13），该铸模（10）携带模型（11）及至少一部分切割热成形件的机构，在各附图中，该机构均被省略。

图1中的二铸模（9）和（10）显示它们略为开启时的位置，以允许抽出板（12）***在下铸模（9）和片（8）之间。

板（12）是可移动的，且其头部（14）被连接到一个臂（图中未示出），它借助于已知机构控制，在两开启铸模（9）和（10）之间***以及卸除。

板（12）设有凹口（17），该口具有与之相对并被抽出的加工件的相对应部分的相应外形。

图1中虽然没有显示板（12）设有槽孔（18），以供给板内冷却流体循环时使用，但特别在图5中可知，槽孔（19）带有孔（20），将它们连接到一个真空及压缩空气单元（第5图没有示出），可以调整吸力及压力。

如图1所示，当板（12）***在二铸模（9）和（10）之间时，由于它对着装置轴线成直角移动时，也可对着装置轴线移动，所以可以利用一装置（图中没有示出）承载其铸模（9）。同时，一个负压产生于加工件（烧杯）（13）内，籍孔（20）及槽孔（19），保持加工件抵住支持面（17），而铸模（9）继续其向下的路径，以达到图2所示的位置。

然后，利用活塞（22）造成端部（21）和烧杯（13）分开，以便容许板（12）按照图3箭头（23）所示的方向移动，从而携带烧杯（13）离开成形及切割的单元。

参照图1，当不希望与压力机成共轴关系移动抽出板（12），从而停止抵住其铸模（9）时，烧杯（13）可以从凹口之壁分开，其中，它是利用了藏置活塞（22）作用于其基部（21），因而烧杯（13）可粘附到位置（17），它是由负压力接附在（17）上的，该负压力是由上述槽孔（19）和（20）在烧杯中产生的。

然而，一旦板（12）带着烧杯（13）离开成形及切割的单元，然后板（8）继续进行下一步骤时，如图3所示，压力机的铸模（9）按箭头（24）的方向移动，以挤压另一组烧杯。

同时，由于中断板（12）与真空单元间的连接，或转换板（12）到压缩空气单元，结果使烧杯（13）落在设有转动鼓轮（44）的连续多孔带（43）上，并且由于通过管（47）与真空源（图中没有画出）相通的吸力扩散器（46）的吸力作用，烧杯（13）以直立的位置停留在其内。这一活动输送器装置由图3中的参考号数（42）整个示出，该装置以顺序方式将烧杯携带到另一个作业站，例如印色或整边等。

参照图4，可知，板（12）与前图所示之板相同，而且可以实施相同的操作，唯一不同的是，它的头部（14）也可以将销（15）作为它的转动轴，销（15）的轴线对板（12）本体平行。事实上，一旦烧杯（13）已经从成形及切割的单元移走时，就可以使烧杯进给到水平堆积机（26）的槽孔（由细小的杆（25）所形成）内。当板（12）移动时，烧杯内的负压力使其在空气中受到压紧力，从而防止它从板（12）分开。

一旦烧杯（13）已经进给到堆积机（26）的槽孔内时，这种情况下足以切断在板（12）与真空单元间的连接，或将它转换到压缩空气单元，而使烧杯从板（12）分开，并停留在堆积机（26）内。

然后，使板（12）占用某一位置，从那儿它可以抽出另一组烧杯。按照图（6）所示的实施例，可知，支持面（27）是由对应于烧杯（13）边缘的槽孔所形成的，因此，大为增加了表面面积，促进稳定性或延长烧杯最厚部分的冷却。

参照图7所示的实施例，可知，支持面（29）包含板（12）内的突出物，它被连接到凹槽（27）并具有一外形，使其可至少部分地粘附到被抽取的加工件，它在这种情况下包含覆盖物或盖（31）。图7虽然没有显示，但可以知道，具有锥体的截头体形状的突出物（29），可使其扁平部分与盖（31）接触，即与其最厚部分接触。

参照图8和图9，可知，铸模（9）位于片（8）的上方并可用作制造杯子（30），而另方面，铸模（10）位于片（8）的下方。

在图8、9中，板（12）具有支持面（16），包含在与被抽加工件相对的平面内，除此之外，图中虽没有表示，该板（12）设有槽孔（19）和孔（20），和前面叙述的实施例中一样。

另外，应该知道，该板（12）可以借助于对装置的轴线移动，或与之成直角方向移动，而插在铸模（9）与片（8）之间，并且，借助于板本身围绕***其头部（14）、并对板（12）成直角的定位销（48）的转动，板（12）可以移去。

本实施例的板（12），端部（21）及二铸模（9）和（10）的其它移动与图1至图3所述的相同，与活动输送器卸除操作方式相类似，此输送器也可以由活动输送器（32）所取代，关于（32），将在图（10）、（11）中加以说明。

在最后两个附图中，板（12）具有支持面（16），它包含在与加工件相对的板平面内，并可实施如图1-3所述的、板（12）的相同的移动和操作。铸模（9）和（10）如图3和图4所显示的相同位置上，并可加工制造覆盖物或盖（31），它们可被卸除在活动输送器（32）上。覆盖物或盖（31）利用凹口的过度压力卸除，然后，利用管（34）和（35）与板（36）内的槽孔（图中没有示出）连接到一个真空及压缩空气单元（图中没有示出），从而利用可调整的吸力和压力将盖（31）移入贮藏器内。（31）则由于贮藏器（33）吸出空气而固定，（33）可借助于杠杆机构（37）转动，该机构可以绕着轴（38）转动，并且在它的另一端利用销（39）对着板（36）绕轴旋转，板（36）与连杆（35）连成一体，而且杆（35）可以在轴（41）的套筒（40）间移至活动输送器（32）的支持框架的固定部分（图中没有示出）。

借助于杠杆（37）的转动，如箭头（45）所示方向，贮藏器（33）朝向堆积机（26）移动，一旦盖（31）已进入由杆（25）所形成的槽孔内时，它由于贮藏器（33）内所产生的过度压力以顺序方式投入堆积机内。

然后，贮藏器（33）利用杠杆机构（37）、（38）、（39）、（40）和（41）退回到图（10）所示的位置，以便于下一次压力循环接受盖（31）。

任何熟悉这一技术的有关人员可以知道，关于各种实施例所述的抽出板，可以结合任何形状的加工件，即使它们是不可堆积的，也可以结合与附图所示的不相同的活动输送器和堆积机。

Claims (15)

1、一种热成形装置，其热成形加工件由合成材料构成，并应用具有若干列容纳加工件的凹口的铸模，使加工件在一个单元内成形并被切割，之后使用一抽出器将加工件从该单元移出送至某处。我们所作改进的特征在于：所述抽出器具有至少一个可移动抽出板(12)，该板具有加工件用的支持面(16，17，27，29)，该板还设有槽孔(19)及孔(20)，可利用将其连到一真空及压缩空气单元而供应可调整的吸力及压力。

2、根据权利要求1的热成形装置，其特征在于，支持面（16）由与待抽出加工件相对的板（12）的平面组成。

3、根据权利要求1的热成形装置，其特征在于，与加工件相对的支持面（17）由各凹口所构成，它们分别具有一外形，对应于待抽出加工件的外形。

4、根据权利要求1的热成形装置，其特征在于，与加工件相对的支持面（27）由各凹槽所组成，它们各自对应于加工件的边缘。

5、根据权利要求1的热成形装置，其特征在于，与加工件相对的支持面（29）至少部分地由突出物所构成，各形状可至少部分地粘附到待抽出加工件。

6、根据权利要求1的热成形装置，其特征在于，抽出板（12）对装置的轴线成直角运动。

7、根据权利要求1的热成形装置，其特征在于，抽出板（12）可对装置以共轴关系运动。

8、根据权利要求1的热成形装置，其特征在于，当抽出板（12）位于热成形装置之外时，它可以在平行于装置的轴线方向运动。

9、根据权利要求1的热成形装置，其特征在于，抽出板（12）可围绕销（15）运动，销（15）具有与板本身平行的轴线。

10、根据权利要求1的热成形装置，其特征在于，抽出板（12）可绕对板本身成直角的销（48）运动。

11、一种抽出器，可用于用热成形装置、由合成材料片制成的任何形状的空心加工件或类似加工件。在该热成形装置中，利用具有若干列容纳加工件的凹口的铸模，使加工件在一个单元内成形并被切割，所述工件以顺序方式从该单元中被移出到某一位置，也可被放入一堆积机的槽孔内。其特征在于，抽出器包含至少一个可移动板（12），它具有加工件用的支持面（16，17，27，29），该板还设有槽孔（18）以供板内之冷却流体循环用，并且该板还设有槽孔（19）和孔（20），通过将其连至一真空及压缩空气单元，从而提供可调整的吸力和压力。

12、一种抽出器，可用于使用热成形装置、由合成材料片制成的任何形状的空心加工件或类似加工件，在该热成形装置中，利用具有若干列容纳加工件的凹口的铸模，使加工件在一个单元内成形并被切割，所述加工件以顺序方式从装置中被移出到某一位置，也可被放入一堆积机的槽孔内。其特征在于，抽出器包含至少一个可移动板（12），它具有加工件用的支持面（16，17，27，29），该板设有槽孔（18）以供板内的冷却流体循环用，并且设有槽孔（19）和孔（20），通过将其连至一真空及压缩空气单元，从而提供可调整的吸力和压力，上述抽出板（12）将加工件卸在籍助于空气吸力将工件粘附住的活动输送器（32，42）上。

13、根据权利要求12规定的抽出器，其特征在于，活动输送器（42）由转动鼓轮（44）、一个连续的多孔带、以及籍管（47）连到真空源的扩散器（46）所组成。

14、根据权利要求12规定的抽出器，其特征在于，活动输送器（32）包含可调整吸力及压力的贮藏器（33）;该贮藏器通过管子（34，35）及板（36）内的槽孔连至一真空及压缩空气单元;该活动输送器（32）可籍助于一杠杆机构（37，38，39，40，41）而转动。

15、一种实质上如上面参照附图所述的、以及如附图所示的热成形装置，其特征在于，热成形加工件由合成材料片形成，并在一个单元内成形并被切割，之后由一抽出器将工件从该单元内移出置于某一位置。

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