CN2467297Y - 混凝土楼板预留开孔的成型装置 - Google Patents

Abstract

一种混凝土楼板预留开孔的成型装置,特征是:在一底座及一顶盖间设置具有预定高度的套管,在该底座及顶盖间藉一连接机构,来增进其架设的稳固性,前述连接机构可在楼板成型后被拆解下来,藉前述连接机构的增设来增进整个成型装置架设后的稳固性,同时成型装置的各元件在制造时不必设置精准对位的卡合构造,藉此使成型装置在制造上更为容易,同时防止灰尘积存在卡合构造上。

Description

混凝土楼板预留开孔的成型装置

本实用新型涉及一种建筑模板的成型装置，特别是一种混凝土楼板预留开孔的成型装置。

以往建筑业在构筑混凝土楼板时，为了在楼板成型时即预留开孔，一般是先架设建筑模板，模板顶部则依据楼板需要预留开孔处设置如图1所示的已知成型装置1，该成型装置1一般是以强化塑胶(通称FRP)一体成型射出制成，其是在一基板11上等距立设六个套管12，各套管12内分别形成直向贯穿基板11的通道13，前述已知成型装置1的套管12数量除如图所示外，另有四个套管一组的设计。

请配合图2，施工构筑楼板时，在施工地点架设建筑模板10，再将成型装置1钉固于建筑模板10，此时，若楼板所需要预留的开孔数量与成型装置1的套管12数星不同时，则依需要将多个成型装置1拼排利用或将基板11裁开，使套管12数量符合建筑设计需要的开孔数量，而后在建筑模板10上铺设捆扎钢筋、灌注混凝土，待混凝土凝固后，即可在建筑模板10上方形成混凝土楼板14，且藉由套管12内的通道13作为楼板14的开孔。

利用前述已知成型装置1虽可达到在楼板成型时预留开孔的目的，但在实际的操作过程中却会产生如下缺失：

一、搬运、存放不便：已知成型装置1在成型后的体积庞大，不仅搬运不便，存放上亦占据相当空间。

二、施工不便：由于建筑设计的不同，往往楼板所需预留开孔的数量不定，而各个开孔被此间的配置位置又不必然与各套管12在基板11上的配设位置相同，因此在施工时经常需要将一体成型的成型装置1裁切成多个单元，再依据建筑设计于施工现场拼组并填塞各单元间的缝隙，造成施工上的不方便；再者，已知成型装置1钉固于建筑模板10后，套管12凸出于建筑模板10上方，其凸出的高度大致与楼板14的厚度相当，形成工人在建筑模板10上方搬运或捆扎钢筋时的阻碍，不仅造成施工上的不便、不利于赶工，更无形中造成工时的拉长而导致施工成本提高。

三、灌浆后清理开孔不便：由于套管12内部的通道13顶端并未封闭，在灌浆时，泥浆容易溅入或掉落通道13内，造成灌浆后必需进行清理的困扰。

为了改善前述缺失，遂有另一种已知的成型装置2(如图3)被开发完成，且经本案申请人申请后并获颁台湾实用新型专利权(申请案号：87115830)，其包含一底座21、一套管22及一顶盖23，其中，该底座21是被固定在一建筑模板10上，在底座21上具有一底板211及一向上垂直突出的环壁212，而该套管22是直立插设在底座21的环壁212上，其具有一直立的通道221，为了增进套管22及底座21套合的稳固性，在环壁212顶端径向突出一卡环213，于套管22底端环设有供该卡环213卡嵌的凹沟222，为了避免混凝土掉落到通道221内，在套管22顶端盖设该顶盖23。

如第四图所示，利用前述成型装置2进行楼板施工时，先于建筑模板10上预备设置开孔的位置标示十字中心线，然后将底座21固定在建筑模板10上，之后架设钢筋，此时由于底座21的环壁212突出的高度很小，因此，不会妨碍钢筋的架设，在网筋架设后，再于各底座21上套设套管22，并将顶盖23组装在套管22上方即完成该成型装置2的安装作业。尔后在建筑模板10上进行灌浆作业，待混凝土干涸后拆卸建筑模板10，在建筑模板10被拆卸时，固设其上的底座21可一并被拆除，之后只要将顶盖23拆卸即可露出一个个直立的通道221。

前述成型装置2不仅搬运、存放方便，在安装后更不会影响到钢筋架设的方便性，因此，在楼板预留开孔的施工上确实具有其方便性。然而就施工的层面而言，在灌浆前必需将套管22及顶盖23架设在底座21的上方，而在灌浆时流动的混凝土多少有作用力施于套管22，当套管22受到推挤时即有歪斜或者脱落而影响到成型开孔品质的可能性，此点在楼板厚度小的情形尚不明显，但当楼板厚度较厚时，可能发生套管22歪斜的情况。基于上述因素，套菅22必需稳固与套座21结合，此乃该等套管22的环面设置凹沟222以及底座21形成卡环213的原因。前述设计是为了结合底座21与套管22所致，但在成型该等卡合构造时，必需注意其加工的精准性，否则在制造后将难以达到较佳的结合效果，如此造成加工配合精度要求高，以及射出麻烦等困扰。而当底座21随着建筑模板10拆下时，原本用来卡合定位的凹沟222也容易堆积灰尘，此对于一些需要无尘处理的无尘室的施工上会造成不良的影响，比乃原案设计上仍有待改进的课题。

再者，一般在楼板的施工上，其楼板高度及开孔的横截面积大小是依需要而设，当所需开孔的横截面积较大时，底座21、套管22以及顶盖23的横截面积就必需相对的增加。而当楼板的厚度增加时，套管22不仅需要较大的横截面积，同时高度也必需增加，上述各元件因为开孔大小作调整而作扩增虽为施工上必然的设计，但就大型成型装置而言，其材质、结构耐压性，以及成型装置的制造上皆常作适当的改良，例如：塑胶加工的局面而言。厚度薄但体积大的塑胶加工制品在射出成型时，塑胶原料要均匀的充满模穴需要较高的技术，因此此种塑胶加工制品的制造成本较高，模具的设计上也较为复杂，此乃前述成型装置2运用在特殊的楼板设计时有待改进的课题。

因此，本实用新型的主要目的是在提供一种射出加工容易，并可增进套管套设稳固性的混凝土楼板预留开孔的成型装置。

本实用新型的次一目的是在提供一种方便形成横截面积较大的开孔的混凝土预留开孔的成型装置。

本实用新型的另一目的在提供可避免灰尘堆积的混凝土楼板预留开孔的成型装置。

本实用新型的再一目的是在提供一种易于拆卸及组合安装，并且方便预留横截面积及高度增大的开孔，而具有较佳适用性的混凝土楼板预留开孔的成型装置。

本实用新型的上述目的是由如下技术方案来实现的。

一种混凝土楼板预留开孔的成型装置，上述成型装置是固定在一建筑模板上，使在灌浆形成混凝土楼板时在楼板上预留开孔，上述成型装置包含：

一底座，可固定在建筑模板上，其具有一贴设在建筑楼板顶面的底板；

一套管，对应置设在该底座上，其具有上下相通的通道；及

一顶盖，覆设在套管上方；其特征在于：

该成型装置更包含一连接底座及顶盖而将套管稳固地设在模板上的连接机构。

除上述必要技术特征外，在具体实施过程中，还可补充如下技术内容：

该底座的底板向上突出一环壁，而该套菅的底端套设在底座环壁的外周缘。

该连接机构包含一设在底座上的螺帽，以及一直立穿经顶盖及底座并且其底端可螺设在螺帽上，而顶部压住顶盖的螺固件。

该底座的底板上设有一与螺帽上一螺孔对应的底穿孔，而该顶盖上具有一顶板，在顶板上形成一与底板上的底穿孔对应的顶穿孔；而该螺固件包含一直杆状的连接杆，以及一与该连接杆顶部固结的旋转头，其中，该连接杆穿经顶穿孔及底穿孔，其底端形成一可螺设在螺帽的螺孔上的螺纹部，而该旋转头突出于顶板上方，并在底端螺合时压迫顶盖。

该顶板中央设置顶穿孔的位置下凹形成一使旋转头下沉的顶凹室，而该成型装置更包含一覆盖在该顶凹室上并可自顶板上拆解的覆盖片。

该底座及顶壁的横截面皆为长椭圆形，而该套管是由一上套管组件及一下套智组件上下对接而成，每一套管组件皆包含两直立的平直壁，以及与该等平直壁拼接成封闭状的圆弧壁。

该底座包含一形成于该底板周围的环壁，而该套管是由一上套管及一下套管组成，该下套管，架设在底座的环壁上，该上套管，连接在下套管上方，其具有一顶板以及至少两延伸管，在顶板上形成至少两个供延伸管连接的开口，且顶盖数量是与延伸管连接的开口数相同，设置在各延伸管上，用以封闭通道。

该底座是由至少两个底拼接单元拼接而成。

该下套管是由至少两直立的撑拼接单元拼接组立而成。

该上套管的顶板是由至少两个顶拼接单元连接架设而成。

该等撑拼接单元上两两相邻的接连部位各别形成一侧接壁。

该等下套管的上方向外延伸一水平抵壁，而该等上套管的顶板底端延伸一和水平抵壁上下对合的对接壁。

该上套管的顶板及底座的底板间撑设有一顶撑机构。

该上套管的顶板向下突出一顶定位机构，而该底座的底板上突出一底定位机构，而该顶撑机构的顶端及底端即被设置在前述顶定位机构及底定位机构上。

该顶定位机构上具有一往下方方向扩大的引导段。

该成型装置更包含数量与顶盖相同且用来连接顶盖与底座的连接机构。

该连接机构包含一设在底座上的螺帽，以及一直立穿经上、下套管的螺固件。

本实用新型的优点在于：

可增进套管套设的稳固性；方便形成横截面积较大及高度增大的开孔；加工容易，易于拆卸及组合安装，同时元件在加工上的精度要求也可降低，以利于成型、制造；亦可避免灰尘堆积在套管的内壁上；而具有较佳的适用性，具有产业上利用性。

为使本实用新型的目的、特征及功效得以进一步呈现，兹举多个实施例并配合附图说明于后；

附图说明：

图1是一种已知建筑业用来在混凝土楼板预留开孔的成型装置的立体图。

图2是一种已如成型装置与楼板问的纵向剖视图。

图3是另一种已知成型装置的纵向剖视图；图中并显示建筑模板及成型后的楼板。

图4是另一种成型装置的施工流程图。

图5是本实用新型第一实施例的纵向剖视图，图中显示有建筑模板及成型后的楼板。

图6是本实用新型第一实施例的立体分解图。

图7是本实用新型第二实施例的纵向剖视图。

图8是本实用新型第二实施例的俯视图。

图9是本实用新型第三实施例的剖视图。

图10是本实用新型第三实施例的立体分解图。

图11是本实用新型第三实施例的仰视图。

图12是图11中A部份的放大图。

图13是本实用新型第三实施例的俯视图。

参阅图5、6，本实用新型第一实施例的成型装置3是可被固定在一建筑模板10上，使在灌浆成型混凝土楼板14后，在该楼板14上预留一开孔，其主要包含一底座33、一套管34、一顶盖35、一连接机构36及一覆盖片37，其中；

该底座33，藉多支小螺杆330被安置在建筑模板10上头设开孔的位置，其具有一盘状的底板331，该底板331外周缘向上垂直突出一封闭环状的环壁332，于底板331的中央部位向上突出一底突台333，该底突台333具有一与环壁332同轴设置的环状垂直壁3331，以及一位在该垂直壁3331间的水平突面3332，于突面3332中央形成一环往中央逐渐收束的底导引面3333，在底导引面3333间穿设一直向的底穿孔3334，又位于突面3332底端向下突出一围壁3335，在围壁3335间区隔一朝下的底凹室3336，于底突台333及环壁332间的底板331上开设多个可供小螺杆330穿设的钉孔3311，上述底座33的外形可为各种形状，例如：圆形、方形、三角形、六角形或梅花形等各种形状，底板331得以镂空以减轻其重量，其可以部分镂空，或全部镂空形成骨架式。

该套管34，直立套设在底座33上，其亦在一圆管状的管壁341间区隔出一通道342，该管壁341具有一位于底端并可套设在底座33的环壁332外周围的固定端3411，以及一位于顶端且宽度逐渐扩大的卡合端3412。

该顶盖35，被安装在套管34顶端，其具有一与底板331平行的顶板351，该顶板351外周缘向下垂直延伸一可定位在套管34的卡合端3412上的顶撑壁352，于顶板351对应于底突台333的位置向下突出一顶突台353，所述顶突台353具有一环由上往下逐渐收束的顶引导面3531，于该顶引导面3531间形成一顶凹室3532，其底部具有一水平的靠抵面3533，在该靠抵面3533上开设一与底穿孔3334上下对应的顶穿孔3534；又该顶板351上位于顶突台353及顶撑壁352间的位置开设两个直向的透视孔3511。

该连接机构36，用以连接底座33及顶盖35，其只要利用连接物(如连接杆)与顶盖35及底座33上的固定机构进行连接即可，连接物的固定方式可为螺纹式、卡构式或卡糟式等皆可，并无特别的限制，而连接物以平行于顶盖35的横切面来说可为圆形、方形、椭圆形或长条形等各种形状，没有持别的限制。详细而言，该连接机构36包含一螺帽361及一螺固件362，其中，该螺帽361被安装定位在底座33的底凹室3336内，其上具有一与底穿孔3334直向对应的螺孔3611，安装的方式可直接将金属螺帽361套设于底座33上，或者在制造底座33时于底座33上一体成型该螺帽361。而该螺固件362包含一直立的连接杆3621以及一与该连接杆3621固结的旋转头3622，在连接杆3621底端具有一段螺纹部3623，而该旋转头3622是固设在连接杆3621的顶端，其可沉入于顶凹室3532，其底端具有一可抵接在靠抵面3533上的底缘3624。

该覆盖片37，被置于顶盖35上，并覆盖顶盖35的顶凹室3532，上述覆盖片37具体的实施态样可为；胶带、纸板、塑胶或木片等材质。

配合图5、6，利用前述第一实施例进行施工时，其施工的步骤包含：

一、标示开孔位置：在建筑模板10上预留开孔的位置标示座标。

二、固定底座33：利用多支小螺杆330将底座33安装固定在建筑模板10标示座标的位置，并事先在底座33的底凹室3336预置螺帽361。

三、架设钢筋：在建筑模板10上捆扎钢筋。

四、套设套管34：在钢筋架设完成后，在每一底座33上各别套设一套管34。

五、组装顶盖35：将各个顶盖35各别安装在套管34的卡合端3412上。

六、连接底座34及顶盖35：将螺固件362由上往下插向底座33，在插设时由于顶盖35上设有顶引导面3531，而底座33上设有底引导面3333，因此，该螺固件362的螺纹部3623可轻易受到引导穿过底穿孔3334，之后旋转该螺固件362，即可使螺固件362底端螺纹部3623逐渐的螺设在螺帽361内形成定位，并在顶板351的顶凹室3532上覆设覆盖片37。

七、灌浆作业：在建筑模板10上灌注混凝土。

八、拆解连接机构36；先撕下覆盖片37，然后反向旋转该螺固件362。

九、拆模作业；将建筑模板10拆卸，此时由于底座33固定在建筑模板10上，因此，在拆模时可将底座33一并拆除，之后打开顶盖35，即可在楼板14形成预留开孔。

参阅图7、8，本实用新型第二实施例的成型装置4适合用来成型横截面积较大或非圆形截面的开孔，为了达到该项目的，本实施例的成型装置4主要包含多支小螺杆480、一底座481、一套管482、一顶盖484，以及两连接机构485，其中，该底座481与前述第一实施例所示者大体相同，不同之处仅在于：其底板481为长椭圆形，在底板481两侧的两半圆形段上各别开设一底穿孔4812，而该顶盖484的形状与底座481相同，其亦具有与两个底穿孔4812直向对应的顶穿孔4841，两连接机构485则是各别安装在顶盖484及底座481上下对应的顶、底穿孔4841、4812上。

本实用新型第二实施例最大的差异在于：该套管482是由一上套管组件4821及一下套管组件4822上下对接而成，该等套管组件4821、4822拼接后的横截面积呈与底座481配合的长椭圆形，各套管组件4821、4822皆是由两平直壁4823及两圆弧壁4824对接而成。藉前述底座481的特定形状(如：长椭圆形)设计，以及套管482的拼接设计，可因应需要改变开孔的横截面积大小及形状，在设计上该底座481的横截面亦可为：方形、长方形、三角形、六角形或梅花形等等各种形状。

由以上说明可知，本实用新型藉由创新的前述构造，不仅具有另一种已知成型装置2的功效，更可增进套管套设的稳固性，同时元件在加工上的精度要求也可降低，以利于成型、制造，亦可避免灰尘堆积在套管的内壁上，当然本实用新型第二实施例则方便用来预留截面积较大或非圆形断面的开孔。

参阅图9、10，本实用新型第三实施例的成型装置5亦可被安装在一建筑模板10上，使在建筑模板10灌浆形成一混凝土楼板14时，在该楼板14形成预留开孔；其主要包含：一藉多支小螺杆520固定在建筑模板10上的底座53、一套设在底座53上的下套管54、一套设在下套管54上的上套管55、四个顶盖56、一顶撑机构57、四个连接机构58及四个覆盖片59。

配合图9、11，该底座53，藉小螺杆520安装固定在建筑模极10上，其包含四个前后左右拼接的底拼接单元531，以及多支结合该等底拼接单元531的小螺杆530，拼接后在底座53上形成一底板532，以及一自该底板532周缘向上延伸的四方形环壁533，为了减少重量，该底板532可为部份镂空或全部镂空形成骨架的形式，在本实施例该底板532中央突出一环底定位机构534，此底定位机构534可例如实施例的柱状物，以底定位机构534为中心，在底拼接单元531上更等距设置四个具有连接及固定机能的突台535，本实施例的底座53可为各种形状，例如：方形、长方形、三角形，六角形或梅花形等形状。

该等底拼接单元531皆具有一个构成该底板532部分的底板部5311，在底板部5311上远离其余两底拼接单元531的部分各别向上延伸一段垂直邻接的周壁段5312，于底板部5311上朝相邻的底拼接单元531的位置各别突出一段垂直邻接的底邻接段5313，两相邻的底拼接单元531上邻接的底邻接段5313可再各别藉黏胶黏结，为了增加各底拼接单元531间拼接初期黏结后的强度及密封的程度，于每一对靠合的底邻接段5313上各别藉多个小螺杆530螺合，在底邻接段5313上，并设有对应凹凸嵌的卡合机构，上述卡合机构在以下叙述中的下套管54会再作详细的说明。为了增进底座53的强度，在各个底板部5311上方延伸有多条纵横交叉的补强肋5314。而该底定位机构534是由各别成型在各底拼接单元531上的突壁对接而成，各突台535则皆具有一往下收束的底斜环面5351，于底斜环面5351底部中央形成一底穿孔5352，在底穿孔5352的下方具有一开口朝下的限位室5353。

参阅图10、11、12，该下套管54，架设在底座53的环壁533上，其包含四块直立拼接的撑拼接单元541，以及用以结合两两撑拼接单元541的多支小螺杆542，拼接后在下套管54上形成一直向且横截面积与预设开孔相当的通道543。上述撑拼接单元皆具有一直立的长垂壁5411，以及一与该长垂壁5411垂直接连的短垂壁5412，在长垂壁5411远离短垂壁5412的一侧向外突伸一侧接壁5413，而短垂壁5412上远离该长垂壁5411的一侧亦具有一直立的侧接壁5414，两相邻撑拼接单元541上对接的侧接壁5413、5414上亦设有卡合机构544，每一卡合机构544皆包含一体成型在侧接壁5413上的凸部5441，以及形成在侧接壁5414上的凹部5442，此对应卡合的凸部5441及凹部5442可为实施例所揭示的对应凸条与凹条，亦可为其他可以达到嵌合功能的任何形式，因此，当两侧接壁5413、5414上胶对接后，再各别以多支螺杆542加以螺固，即可迫紧侧接壁5413、5414，以确保胶结的强度以及密封的程度，又各拼接单元541上方垂直向外突出一水平底壁5415。

参阅图9、10、13，该上套管55，被安装固结在下套管54上方，其包插四片顶拼接单元551、四个延伸管552，以及多支用以固结顶拼接单元551的小螺杆553，该等顶拼接单元551的横截面积与底拼接单元531相当，拼接后在各顶拼接单元551间构成一与底板532平行的顶板554，在顶板554上开设四个开口5541，每一开口5541皆与底座53上的一突台535对应，其开口5541周缘各别延伸一直立的定位突缘5542，在顶板554的下方中央再往下突出一与底定位机构534对应的顶定位机构555，该顶定位机构555是由各别成型在顶拼接单元551上的四片围壁组立而成，其往上具有一段位于上方的定位段5551，以及一往下方方向扩大的引导段5552。

又该等顶拼接单元551底端皆具有一与水平接壁5415上下对应的对接壁5511，以及两段可分别与相邻的顶拼接单元551拼接的侧接壁5512，藉两两相邻的顶拼接单元551上侧接壁5512的对接、胶合，以及多个小螺杆553的螺接，可接四块顶拼接单元551拼接形成一块与底座53上下对应的块体，为了增进黏结后的强度及密封性，在对接部位皆设有如图13的凹凸嵌合的卡合机构。而该等延伸管552是为中空的管体，其是各别设在顶板554的各开口5541上。在设计上本实施例的顶拼接单元551及延呻管552亦可一体成型。

该等顶盖56，各别盖设在延伸管552的顶端，每一顶盖56皆是在一平板561周边向下延伸一段伸入于延伸管552的突缘562，在平板561向下突出一凹台563，上述凹台563上具有一低于平板561且与其平行的抵面5631，在抵面5631与平板561间形成一段顶斜环面5632，而抵面5631上并开设一直向的顶穿孔5633，于平板561上位于凹台563的旁边开设两视窗564。

该顶撑机构57，架设在底板532及顶板554间，其是在一杆壁571间形成一直立的穿道572，上述杆壁571底端套合定位在底座53的底定位机构534上，其顶端则被设置在上套管55的顶定位机构555的定位段5551间。该顶撑机构57可如实施例的顶撑杆型式，其平行于顶盖56的横切面的形状没有特别的限制，其可例如：圆形、方形、椭圆形或长条形等各种形状。

该等连接机构58，各别直立安装在每一顶盖56及对应的底拼接单元531间，所谓连接机构58其只要能利用例如连接杆的连接物来和设于顶盖56及底座53上固定机构进行连接即可，该等连接物的固定方式可为螺纹式、卡榫式或卡槽式等皆可，并无特别的限止，而该连接物以平行于顶盖56的横切面来说其形状没有特别的限制，即其可为：圆形、方形、椭圆形或长条形等各种形状。在本实施例该等连接机构58可包含一连接物，例如螺固件581，以及固定机构的一部分，例如：螺帽582，其中，该螺帽582被装设在底座53的限位室5353内，其上形成的一螺孔5821并与突台535上的底穿孔5352直向对应。而该螺固件581是包含一螺杆段5811及一旋转头5812，其中，该螺杆段5811底端具有一螺纹段5813，此螺纹段5813可穿过顶盖56的预穿孔5633及底座53的底穿孔5352，而螺设在螺帽582的螺孔5821内，该旋转头5812是与螺杆段5811固结连动，其上并突出方便旋转的旋动翼片5814。

该覆盖片59，置于顶盖56上，并覆盖顶盖56，待混凝土灌浆施工完成后再行拆除，上述覆盖片59可为胶带、纸板、塑胶或木片等材质。

本实施例在制造时，先各别射出成型底拼接单元531、撑拼接单元541、顶拼接单元551、延伸管552以及顶盖56，上述各底拼接单元531的构造相同，而各撑拼接单元541以及各顶拼接单元551的构造也栩同，因此，在制造上只需各别使用一副模具即可成型，在元件成型之后，再将各底拼接单元531胶合对接形成该底座53，而撑拼接单元541胶合对接形成该下套管54，各项拼接单元551及延伸管552则组接或插接形成上套管55，之后再将上套管55对接在下套管54的上方且胶合、螺固形成一个具有一朝下通道543的单元体。

当本实施例的成型装置5在安装时，先将连接机构58的螺杆582各别埋设在底座53的限位室5353内，然后利用螺杆520将底座53固定在建筑模板10上预备形成开孔的位置，再捆绑钢筋，之后，在底座53的底定位机构534上插设该顶撑机构57，然后将由上套管55及下套管54组立而成的结合体盖设在底座53上，盖设时由于顶板5511的下方突出该顶定位机构555，且顶定位机构555顶端有一段截面积大于该顶撑机构57的引导段5552，因此，套设时该顶撑机构57的顶端容易经由引导段5552的引导，定位在顶定位机构555的定位段5551上。最后再于各延伸管552顶端盖设一个顶盖56，并将各螺固件581由上往下插向底座53的突台535，插设时由于各顶盖56上皆开设有视窗564，且突台535上设有底斜环面5351，因此方便将螺固件581的底端螺纹段5813引导插经底穿孔5352，最后旋转该螺固件581即可使底部螺纹段5814螺设于各螺帽582内，如此即完成该成型装置5的组立操作。

当混凝土楼板14成型之后，乃反向旋转该螺固件581，即可轻易的取下顶盖56，而底座53则是在建筑模板10拆卸时会随着该模板10一起被拆下，如此在楼板14上即可露出一个横截面积较大的通道543。在设计上该等连接机构58主要在于协助整个成型装置5的稳固及定位，各元件间若具有较佳的套合效果时，其并不以藉连接机构58来协助定位为必要，而该顶撑机构57的功用在于顶撑该上套管55，藉以提高成型装置5中央部位的结构强度。

由以上说明可知，本实用新型第三实施例在使用时，除了可在楼板上形成横截面积更大、更高的开孔外，其在制造上采用拼接元件间拼接的方式，亦使得各个元件在制造成型时更为容易，因此，本实用新型该项设计确实可在成型元件容易制造的情况下，解决原案在施工时无法预留过大过高开孔的缺失，而具有产业上利用性。

以上所述仅为本实用新型三个较佳可行实施例，举凡熟习此项技艺人仕，其依本实用新型精神范畴所作的修饰或变更，均理应包含在本案技术方案范围内。

Claims (17)

1、一种混凝土楼板预留开孔的成型装置，该成型装置是固定在一建筑模板上，该成型装置包含：

一底座，可固定在建筑模板上，其具有一贴设在建筑楼板顶面的底板；

一套管，对应置设在该底座上，其具有上下相通的通道；及

一顶盖，覆设在套管上方；其特征在于：

该成型装置更包含一连接底座及顶盖而将套管稳固地设在模板上的连接机构。

2、根据权利要求1所述混凝土楼板预留开孔的成型装置，其特征在于：该底座的底板向上突出一环壁，而该套菅的底端套设在底座环壁的外周缘。

3、根据权利要求1所述混凝土楼板预留开孔的成型装置，其特征在于：该连接机构包含一设在底座上的螺帽，以及一直立穿经顶盖及底座并且其底端螺设在螺帽上，而顶部压住顶盖的螺固件。

4、根据权利要求3所述混凝土楼板预留开孔的成型装置，其特征在于：该底座的底板上设有一与螺帽上一螺孔对应的底穿孔，而该顶盖上具有一顶板，在顶板上形成一与底板上的底穿孔对应的顶穿孔；而该螺固件包含一直杆状的连接杆，以及一与该连接杆顶部固结的旋转头，其中，该连接杆穿经顶穿孔及底穿孔，其底端形成一可螺设在螺帽的螺孔上的螺纹部，而该旋转头突出于顶板上方，并在底端螺合时压迫顶盖。

5、根据权利要求4所述混凝土楼板预留开孔的成型装置，其特征在于：该顶板中央设置顶穿孔的位置下凹形成一使旋转头下沉的顶凹室，而该成型装置更包含一覆盖在该顶凹室上并可自顶板上拆解的覆盖片。

6、根据权利要求1所述混凝土楼板预留开孔的成型装置，其特征在于：该底座及顶壁的横截面皆为长椭圆形，而该套管是由一上套管组件及一下套管组件上下对接而成，每一套管组件皆包含两直立的平直壁，以及与该等平直壁拼接成封闭状的圆弧壁。

7、根据权利要求1所述混凝土楼板预留开孔的成型装置，其特征在于：该底座包含一形成于该底板周围的环壁，而该套管是由一上套管及一下套管组成，该下套管，架设在底座的环壁上，该上套管，连接在下套管上方，其具有一顶板以及至少两延伸管，在顶板上形成至少两个供延伸管连接的开口，且顶盖数量是与延伸管连接的开口数相同，设置在各延伸管上，用以封闭通道。

8、根据权利要求7所述混凝土楼板预留开孔的成型装置，其特征在于：该底座是由至少两个底拼接单元拼接而成。

9、根据权利要求7所述混凝土楼板预留开孔的成型装置，其特征在于：该下套管是由至少两直立的撑拼接单元拼接组立而成。

10、根据权利要求7所述混凝土楼板预留开孔的成型装置，其特征在于：该上套管的顶板是由至少两个顶拼接单元连接架设而成。

11、根据权利要求9所述混凝土楼板预留开孔的成型装置，其特征在于：该等撑拼接单元上两两相邻的接连部位各别形成一侧接壁。

12、根据权利要求7所述混凝土楼板预留开孔的成型装置，其特征在于：该等下套管的上方向外延伸一水平抵壁，而该等上套管的顶板底端延伸一和水平抵壁上下对合的对接壁。

13、根据权利要求7所述混凝土楼板预留开孔的成型装置，其特征在于：该上套管的顶板及底座的底板间撑设有一顶撑机构。

14、根据权利要求13所述混凝土楼板预留开孔的成型装置，其特征在于：该上套管的顶板向下突出一顶定位机构，而该底座的底板上突出一底定位机构，该顶撑机构的顶端及底端被设置在前述顶定位机构及底定位机构上。

15、根据权利要求14所述混凝土楼板预留开孔的成型装置，其特征在于：该顶定位机构上具有一往下方方向扩大的引导段。

16、根据权利要求7所述混凝土楼板预留开孔的成型装置，其特征在于：该成型装置更包含数量与顶盖相同且用来连接顶盖与底座的连接机构。

17、根据权利要求16所述混凝土楼板预留开孔的成型装置，其特征在于：该连接机构包含一设在底座上的螺帽，以及一直立穿经上、下套管的螺固件。

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