CN2437891Y

CN2437891Y - 带先导式卸荷阀的充液阀

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Publication number: CN2437891Y
Application number: CN 00247126
Authority: CN
Inventors: 阴振生
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 2000-08-22
Filing date: 2000-08-22
Publication date: 2001-07-04
Anticipated expiration: 2010-08-22

Abstract

本实用新型涉及一种带先导式卸荷阀的充液阀,它由充液阀、卸荷阀、单向先导阀和控制活塞组成。其中,充液阀、控制活塞与现有技术相同;卸荷阀的轴向口、侧向口分别与充液阀的油箱口、油缸口连通,压力腔经过阻尼孔与充液阀的油缸口连通;单向先导阀的进油口与卸荷阀的压力腔连通,出油口与充液阀的油箱口连通,形成带先导式卸荷阀的充液阀。这种充液阀的控制压力低、卸荷快而稳定,它用于液压机可提高工作效率。

Description

带先导式卸荷阀的充液阀

本实用新型涉及带先导式卸荷阀的充液阀，尤其涉及在液压机上应用的带先导式卸荷阀的充液阀。

当液压机的油缸快速空行程下降时，油缸无杆腔需要大量充液，有吸空的趋势；当油缸快速回程时，油缸无杆腔需要迅速排液，有排液困难的趋势。作为解决此问题的一种技术方案，现有技术中的带卸荷阀的充液阀及其液压回路已为本技术领域的普通技术人员所知。

目前，这种充液阀有许多，常见的产品有：力士乐(REXROTH)公司的SF型充液阀(详见力士乐公司：《液压产品说明书》第一卷P226～228页，书号：RC00101/1.89)、济南铸造锻压机械研究所的CF型充液阀(详见济南铸造锻压机械研究所液压气动工程公司：《二通插装阀充液阀》P44～50页，样本索取号：YB001/96)、上海液压件一厂的CY型充液阀(详见上海液压件一厂虹桥分厂：《产品样本》P101～102页)等，我国的专利有：煤炭科学研究总院上海分院的圆盘式充液阀(专利号：95246444.6)。它们都是按照和液控单向阀相似的工作原理来设计的，其中卸荷阀为液控直动式单向阀。

如图10所示的那样，这是现有技术中一个实施例的结构简图，它由充液阀、卸荷阀和控制活塞组成。充液阀主要有：主阀芯52、阀体53、主阀芯复位弹簧54；卸荷阀主要有：单向阀芯51；控制活塞主要有：活塞复位弹簧55、活塞56和缸体57。其中，充液阀有一个油箱口P1和一个油缸口P₂，同时P₁和P₂又是卸荷阀的两个油口，控制活塞有一个控制口X和一个***口L；单向阀芯51的油口面积是A₁，主阀芯52的油口面积是A₂，活塞56的面积是A₃。当油液从油箱口P₁处向油缸口P₂处正向流动时，它克服压在主阀芯52上的弹簧54的作用力，以及单向阀芯51和阀体53之间的摩擦力，把主阀芯52和单向阀芯51一起向下顶开，经过阀体53的内部油道，到达油缸口P₂处，此过程称充液；当油液从油缸口P₂处向油箱口P₁处反向流动时，由于主阀芯52的锥面紧压在阀体53上，以及单向阀芯51的锥面也紧压在主阀芯52上，从而使油液不能通过，此时可从控制口X处输入控制压力油，将活塞56向下推动，由于A₃大于A₁，所以先将单向阀芯51强迫推开，实现油液从油缸口P₂处到油箱口P₁处的反向流动，过此过程称卸荷，同时，由于A₂大于A₃，当油缸口P₂处的油压较高时，活塞56无法再推开主阀芯52，只有待单向阀芯51开启并把反向油压降低之后，活塞56才能将主阀芯52推开到额定的开度，让油流顺利通过，此过程称排液。由于主阀芯52油口面积A₂很大，所以通过充液阀的充液或排液流量也很大。使用这种充液阀时，油缸口P₂连接油缸无杆腔，油箱口P₁连接充液箱，控制口X连接液压***的控制回路。

密封性能、正向开启压力、压力损失、控制压力和卸荷性能是评价充液阀的五项指标。由于自身的结构原理所致，现有技术的充液阀在上述后两项指标上反映出固有的矛盾性。

有的充液阀为了防止产生卸荷的冲击噪声，就把单向阀芯51的油口面积A₁设计的较小，这样做卸荷的稳定性好、控制压力小，但它的卸荷排油量是有限的，所以它仅仅适用于反向流量很小的场合，即释放很少一点流量就可以完成卸压的场合。目前，使用充液阀的液压机油缸活塞面积和行程都较大，工作压力是高压，油缸无杆腔受油液压缩和缸体弹性变形的作用，存在较大的反向流量，尤其是工艺负荷带有弹性力时，这种反向流量还会加大。所述充液阀将会使卸荷时间明显延长，液压机的工作效率也要下降，有时候还会引起液压***的异常发热。

有的充液阀为了提高卸荷速度，便加大了单向阀芯51的油口面积A₁，同时也就增大了活塞56的推力，即增大了控制油压力和活塞面积A₃之积。此时，如果控制口X和液压机油缸的有杆腔(此时为进油腔)油路连通，共用一个油泵供油，由于该油泵是油缸工作所需的大流量油泵，采用单独增大控制油压力的办法来提高活塞56的推力，会在控制活塞的输入功率和油泵的输出功率之间发生严重不匹配，油泵输出的多余液压能被溢流损失而转化为热能；如果控制口X单独用一小流量的控制油泵供油，采用单独增大控制油压力的办法来提高活塞56的推力，要做到油泵和控制活塞之间的功率匹配也是困难的，只是油泵的溢流损失比上面所述的要小，但液压***多了一台控制油泵和相应的控制元件。显然，单独增大控制油压力对节省液压***的功率和提高液压***的效率都是不利的，所以通常要增大活塞面积A₃，尽量减小控制油压力。增大活塞面积A₃又会引起活塞56的工况变化，如它的运动阻力、回油背压和回油排量等的变化，这又会增大弹簧55的刚度和预紧力，使弹簧55设计非常困难，同时引起充液阀启闭动作的延时，影响***的响应速度。因此，要在现有技术的充液阀上实现降低控制压力和提高卸荷速度是有矛盾的。

正是由于上述原因，各生产厂家的充液阀产品在性能上均有所侧重，这可从控制压力上看出。根据公开的产品样本资料，在相同的额定工作压力下，SF型的控制压力≤7MPa；CF型的控制压力≤2MPa；CY型的控制压力≤12MPa。

另外，卸荷阀采用单向阀芯51，结构有些简单。因为这种单纯的锥阀结构，在阀芯开启行程的最初一小段中，其油口节流面积会突然增大，而在阀芯开启行程的后一大段中，其油口节流面积会停止增大。节流面积突然增大容易引起卸压速度过快变化。所以，单纯增大单向阀芯51的油口面积A₁很容易产生卸荷的冲击噪声，这是不适宜的。

所以，本实用新型是针对上述问题作出的。它的任务是：改进现有技术的充液阀结构和工作原理，在减小控制压力的条件下，解决充液阀卸荷的快速性和稳定性问题，使之满足更大程度上的要求。

本实用新型完成其发明任务所采取的技术方案是：带先导式卸荷阀的充液阀，它包括：主要由充液阀孔、主阀芯和弹簧组成的充液阀，主要由卸荷阀孔、锥阀芯和弹簧组成的卸荷阀，主要由单向阀孔、单向阀芯和弹簧组成的单向先导阀，主要由缸孔、活塞和弹簧组成的控制活塞，其中：卸荷阀有轴向口和侧向口，还有阻尼孔、节流塞和压力腔，卸荷阀在充液阀的油箱口和油缸口之间，卸荷阀的两个油口分别和充液阀的两个油口连通，卸荷阀的压力腔经过阻尼孔与充液阀的油缸口连通，卸荷阀的锥阀芯在轴向口和压力腔之间；单向先导阀有进油口和出油口，其进油口和卸荷阀的压力腔连通，其出油口和充液阀的油箱口连通。

卸荷阀的侧向口和充液阀的油箱口连通，同时卸荷阀的轴向口和充液阀的油缸口连通。

卸荷阀的轴向口和充液阀的油箱口连通，同时卸荷阀的侧向口和充液阀的油缸口连通。

卸荷阀的节流塞位于锥阀芯上和轴向口处一侧。

卸荷阀的节流塞位于锥阀芯上和侧向口处一侧。

卸荷阀的阻尼孔位于锥阀芯上和轴向口处一侧。

卸荷阀的阻尼孔位于锥阀芯上和侧向口处一侧。

卸荷阀的阻尼孔位于锥阀芯之外。

通过下面详细说明以及四个原理图和五个实施例的结构图，会更全面地理解本实用新型。不过，这种说明和附图并非是对本实用新型的限制，即仅是为了说明和理解它。

图1、图2、图3和图4是本实用新型的四种功能原理图，这些图中卸荷阀2的图形符号借用了功能等效的二通插装阀的插装件图形符号，并非二通插装阀的插装件，即仅是为了更好地说明和理解它。

图5是本实用新型的第一个实施例的结构图，即是图1所示功能原理图的一个实际结构图，也是本实用新型的最佳实施例。

图6是本实用新型的第二个实施例的结构图，即是图2所示功能原理图的一个实际结构图。

图7是本实用新型的第三个实施例的结构图，即是图3所示功能原理图的一个实际结构图。

图8是本实用新型的第四个实施例的结构图，即是图4所示功能原理图的一个实际结构图。

图9是本实用新型的第五个实施例的结构图，即是图1所示功能原理图的另一个实际结构图，也是图5的一种变形结构图。

图10是现有技术中的一个实际结构简图。

在对本实用新型进行说明之前需要指出的是，在图1至图4中，把名称相同、功能相同的阀都用相同的一位数字编号表示；在图5至图9中，把名称相同、功能相似、结构相似的零件都用相同的二位数字编号表示，首位数字表示该零件所属阀的编号，第二位数字表示该零件名称的编号。例如：图1至图4中的1，表示充液阀；图5至图9中的12，表示充液阀的主阀芯。此外，在几个图同时说明时，为了避免重复叙述，不同的部分则特别指出，相同的部分不再重述。

先对本实用新型的结构原理、动作过程和性能特点进行说明。

图1是本实用新型的第一种功能原理模型，它由充液阀1、卸荷阀2、单向先导阀3和控制活塞4组成。其中，充液阀1是由控制活塞4操纵的大通径液控单向阀，它的油箱口是P₁，油缸口是P₂；卸荷阀2是锥阀，它在充液阀1的油箱口P₁和油缸口P₂之间，它的轴向口是A、侧向口是B、压力腔是C，阻尼孔m和节流塞n在锥阀芯上和轴向口A处一侧(即阻尼孔m是内置型的)，它的轴向口A与充液阀1的油缸口P₂连通，同时它的侧向口B与充液阀1的油箱口P₁连通，压力腔C经过阻尼孔m和轴向口A与充液阀1的油缸口P₂连通，锥阀芯在压力腔C和轴向口A之间；单向先导阀3是由控制活塞4操纵的微型液控单向阀，它有进油口和出油口，进油口与卸荷阀2的压力腔C连通，出油口与充液阀1的油箱口P₁连通；控制活塞4是外控油路操纵的弹簧复位缸，它的控制口是X，***口是L并且与充液阀1的油箱口P₁连通，它工作时可依次推开单向先导阀3和充液阀1接通各自油路。

图2是本实用新型的第二种功能原理模型。图2与图1的不同之处是：卸荷阀2的阻尼孔m和节流塞n在锥阀芯上和侧向口B处一侧(即阻尼孔m是内置型的)，卸荷阀2的侧向口B与充液阀1的油缸口P₂连通，同时卸荷阀2的轴向口A与充液阀1的油箱口P₁连通，卸荷阀2的压力腔C经过阻尼孔m和侧向口B与充液阀1的油缸口P₂连通。其余部分与图1相同。

图3是本实用新型的第三种功能原理模型。图3与图1的不同之处是：卸荷阀2的阻尼孔m在锥阀芯之外(即阻尼孔m是外置型的)，所以卸荷阀2的压力腔C经过阻尼孔m直接与充液阀1的油缸口P₂连通。其余部分与图1相同。

图4是本实用新型的第四种功能原理模型。图4与图2的不同之处是：卸荷阀2的阻尼孔m在锥阀芯之外(即阻尼孔m是外置型的)，所以卸荷阀2的压力腔C经过阻尼孔m直接与充液阀1的油缸口P₂连通。其余部分与图2相同。

本实用新型与液压***连接时，油箱口P₁连接充液箱，油缸口P₂连接油缸无杆腔，控制口X连接液压***的控制回路。

结合液压机典型的工作循环来讨论图1至图4的动作过程，工作循环包括：液压机快速下行→压制→保压→卸荷→回程→停留。

当液压机快速下行(空行程)时，油缸在重力(或快速行程油缸)作用下无杆腔产生自吸，使充液阀1的油缸口P₂的压力小于油箱口P₁的压力，同时，由于单向先导阀3和卸荷阀2的开启压力高于充液阀1，因此单向先导阀3和卸荷阀2关闭着，充液阀1被打开，油液从油箱口P₁流向油缸口P₂，达到对油缸无杆腔大流量充液。

当液压机快速下行结束之后，充液阀1在其复位弹簧的压力下自动关闭，整个阀处于关闭状态，油泵对油缸无杆腔供油，油液压力升高，液压机可进行压制(工作行程)。

当液压机压制结束之后，油泵停止对油缸供油。油缸无杆腔受油液压缩和缸体弹性变形的作用，保持着较大弹性势能和压力，这种压力从油缸口P₂进来，不仅作用于充液阀1上，还通过卸荷阀2的阻尼孔m进到压力腔C中，分别作用于卸荷阀2和单向先导阀3上，整个阀仍然处于关闭状态，液压机进行保压。

当液压机保压结束之后，液压***为了避免回程换向时产生冲击噪声，先进行卸荷。在图1中，控制压力油经控制口X处作用于控制活塞4上，推开单向先导阀3，使卸荷阀2的压力腔C内的油液排回到油箱口P₁处，由于卸荷阀2的锥阀芯上设有阻尼孔m，油缸无杆腔的压力油从油缸口P₂和轴向口A处不能自由通过阻尼孔m到达压力腔C处，所以在阻尼孔m两端(即A、C之间)产生压力差，受这种压力差的作用，卸荷阀2的锥阀芯被打开，压力油从油缸口P₂和轴向口A处到达侧向口B和油箱口P₁处，油缸无杆腔卸压；在图2中，控制压力油经控制口X处作用于控制活塞4上，推开单向先导阀3，使卸荷阀2的压力腔C内的油液排回到油箱口P₁处，由于卸荷阀2的锥阀芯上设有阻尼孔m，油缸无杆腔的压力油从油缸口P₂和侧向口B处不能自由通过阻尼孔m到达压力腔C处，所以在阻尼孔m两端(即B、C之间)产生压力差，受这种压力差的作用，卸荷阀2的锥阀芯被打开，压力油从油缸口P₂和侧向口B处到达轴向口A和油箱口P₁处，油缸无杆腔卸压；同理，因为图3与图1、图4与图2的不同之处只是阻尼孔m属外置型，即图3、图4中油缸口P₂直接经过阻尼孔m与压力腔C连通，所以图3与图1、图4与图2卸荷时的动作相同。在图1至图4中，卸荷阀2的锥阀芯都带节流塞n，可以控制卸压速度平稳变化。

当充分卸荷之后，即控制活塞4能够推开充液阀1时，再把充液阀1推至额定开度，油缸口P₂和油箱口P₁直接连通，实现低压大流量排油。油泵对油缸有杆腔供油，液压机进行回程。

当液压机回程结束之后，油泵停止对油缸有杆腔供油，油缸在液压***的油液支承下原地停留，同时控制口X接通油箱，控制活塞4在弹簧的推动下回程，充液阀1、卸荷阀2和单向先导阀3都在弹簧的推动下自动关闭，整个阀停止动作。

本实用新型与现有技术相比，它多了一个单向先导阀，卸荷阀的结构原理也发生了变化。由于单向先导阀的阀芯油口面积可以设计的很小，因此明显减小了推开单向先导阀的控制压力。又由于卸荷阀的开启是在单向先导阀开启的条件下进行的，卸荷阀和单向先导阀组成了先导式卸荷阀，这有别于现有的直动式卸荷阀。另外，由于卸荷阀的锥阀芯带有节流塞，在加大它的油口面积后，不仅能提高卸荷速度，还能获得卸压的平稳变化，这种结构和特点又有别于现有的卸荷溢流阀。

本实用新型的特点是，它具有现有技术的密封性好、开启压力低和压力损失小的特点，还具有控制压力小、卸荷快而稳定的优点。它用于液压机可提高工作效率。

再介绍图5、图6、图7、图8和图9五个实施例的具体结构，以便更好地理解本实用新型的构思。

图5是图1所示的功能原理图的一个实际结构图。充液阀由：阀体11、主阀芯12、弹簧13、阀座14以及相应的密封圈组成。阀体11由内套和外套以及它们之间的几条铸造筋板相连而成，内套和外套之间形成畅通的油道，阀体11的上下两端是充液阀的油箱口P₁和油缸口P₂。阀体11外套下端的内孔中镶嵌着阀座14，阀座14和阀体11内套的轴心孔共同组成了充液阀孔。主阀芯12的导向杆处装配在阀体11内套的阀孔中，能上下滑动，并带动主阀芯12的头部控制P₁和P₂之间的油路通断，当主阀芯12头部的锥面紧贴在阀座14的阀孔上时，可形成一个可靠的密封，保证P₁和P₂之间没有泄漏。弹簧13套装在主阀芯12的导向杆处，它除了保证主阀芯12的关闭外，还要使开启压力尽量小。主阀芯12的轴心两端设有卸荷阀和单向先导阀的安装孔，轴心中间还有连通卸荷阀的压力腔C和单向先导阀进油口的油孔。主阀芯12头部的油孔把充液阀油箱口P₁和卸荷阀侧向口B连通，卸荷阀轴向口A则直接和充液阀油缸口P₂连通。主阀芯12导向杆端部的侧面油孔把单向先导阀的出油口(经过控制活塞的***口L)和充液阀油箱口P₁连通。

卸荷阀由：阀套21、锥阀芯22、弹簧23以及相应的密封圈和辅助件组成，卸荷阀通过阀套21插装在主阀芯12头部的安装孔中，从而使卸荷阀在充液阀的油箱口P₁和油缸口P₂之间。阀套21的轴向台阶形孔是卸荷阀孔，轴向口A是阀孔的小孔，侧向口B是外圆侧面的油孔。锥阀芯22在阀套21的阀孔的大孔中滑动，控制A、B之间的油路通断。当锥阀芯22顶部的锥面紧贴在阀套21的轴向口A的内侧端面时，可形成一个可靠的密封，保证A、B之间无泄漏。锥阀芯22的锥面大端一侧(即轴向口A的对面一侧)和阀套21的阀孔的大孔处构成压力腔C，所以锥阀芯22在A和C之间。锥阀芯22与阀套21的配合间隙很小，以减少B、C之间的泄漏，如果在锥阀芯22配合处的外圆上增设密封圈，可实现此处的无泄漏。在锥阀芯22顶部(即轴向口A处一侧)还设有阻尼孔m和节流塞n，阻尼孔m使A和C连通，进而使P2和C连通，节流塞n在A、B之间接通时产生节流缓冲。弹簧23装在压力腔C中并与锥阀芯22产生压力接触，它应保证锥阀芯22的及时关闭，并达到规定的开启压力。

单向先导阀由：阀套31、单向阀芯32、弹簧33以及相应的密封圈组成，单向先导阀通过阀套31插装在主阀芯12导向杆端部的安装孔中。阀套31的轴向微型孔是单向阀孔，进油口是其下端面以外的油腔，出油口是其外圆侧面的油孔，进油口连通着卸荷阀的压力腔C，出油口(经过控制活塞的***口L)连通着充液阀的油箱口P₁。单向阀芯32为带导向柱的锥阀芯，它插在阀套31的阀孔中滑动，控制着C、P₁之间的油路通断以及压力腔C的压力变化。当单向阀芯32的锥面紧贴在阀套31的阀孔下端面时，可形成一个可靠的密封，保证C、P₁之间没有泄漏。弹簧33装在单向阀芯32的锥面大端一侧，并与单向阀芯32产生压力接触，它应保证单向阀芯32的及时关闭。

控制活塞由：缸套41、活塞42、弹簧43、缸盖44以及相应的密封圈和固定连接件组成，控制活塞通过缸套41组装在阀体11上。缸套41的轴心是缸孔，外圆侧面的油孔是***口L，缸盖44的轴心孔是控制口X，活塞42滑配在缸孔内。当控制压力油从控制口X进入缸孔后，可推动活塞42下行，进而依次推开单向阀芯32和主阀芯12，实现卸荷和排油。弹簧43装在活塞42的下侧，并与活塞42产生压力接触，弹簧力应能达到规定的回油压力要求。

图6是图2所示的功能原理图的一个实际结构图。其中，充液阀由：阀体11、主阀芯12、弹簧13、阀座14以及相应的密封圈和固定连接件组成；卸荷阀由：阀套21、锥阀芯22、螺塞24以及相应的密封圈组成；单向先导阀由：单向阀芯32、弹簧33、顶杆34以及相应的辅助件组成；控制活塞由：缸套41、活塞42、弹簧43、缸盖44以及相应的密封圈和固定连接件组成。本实施例的控制活塞与图5的结构相同，其余部分则与图5区别较大。不同之处有：一是，单向先导阀和卸荷阀都在主阀芯12的头部，所以主阀芯12的轴心处增设了顶杆34的导向孔；二是，卸荷阀和单向先导阀的套装结构，这是起关键作用的地方。具体地说，在这个套装结构中，阀套21的轴向台阶形孔是卸荷阀孔，轴向口A是阀孔的小孔，侧向口B是外圆侧面的油孔，卸荷阀和单向先导阀通过阀套21插装在主阀芯12头部的安装孔内，并由螺塞24固定，主阀芯12头部的油孔把充液阀的油缸口P2和卸荷阀的侧向口B连通，同时把卸荷阀的轴向口A和充液阀的油箱口P1连通。锥阀芯22在阀套21的阀孔的大孔中滑动，控制B、A之间的油路通断，当锥阀芯22顶部的锥面紧贴在阀套21的轴向口A的内侧端面时，可形成一个可靠的密封，保证B、A之间无泄漏。锥阀芯22的锥面大端一侧(即轴向口A的对面一侧)和阀套21的阀孔的大孔处构成压力腔C，所以锥阀芯22在A和C之间。锥阀芯22的外圆侧面(即侧向口B处一侧)设有阻尼孔m和节流塞n，阻尼孔m使B和C连通，进而使P2和C连通，节流塞n使B、A之间接通时产生节流缓冲。锥阀芯22锥面顶端的轴心小孔是单向阀孔，单向先导阀的进油口是该阀孔下端面以下的油腔，并与压力腔C连通，单向先导阀的出油口是该阀孔的侧面小油孔，并经过轴向口A与充液阀的油箱口P₁连通。单向阀芯32在单向阀孔中滑动，控制C、A之间(即C、P₁之间)的通断以及压力腔C的压力变化，当单向阀芯32的锥面紧贴在单向阀孔的下端面时，可形成一个可靠的密封，保证C、A之间(即C、P₁之间)没有泄漏。弹簧33不仅与单向阀芯32产生压力接触，同时经过单向阀芯32推动锥阀芯22一起关闭B、A之间的油路。由于锥阀芯22总是套装在单向阀芯32上，所以，当活塞42通过顶杆34推动单向阀芯32向下开启后，锥阀芯22在阻尼孔m两端(即B、C之间)的压力差作用下也向下开启，锥阀芯22的向下开启势必关小单向阀芯32开启后与锥阀芯22形成的节流口，从而实现单向阀芯32和锥阀芯22的主、从随动，这种动作原理和上一个实施例有所不同。

图7是图3所示的功能原理图的一个实际结构图。其中，充液阀由：阀体11、主阀芯12、弹簧13、阀座14以及相应的密封圈组成；卸荷阀由：阀套21、锥阀芯22、弹簧23、螺塞24以及相应的密封圈和辅助件组成；单向先导阀由：阀套31、单向阀芯32、弹簧33以及相应的密封圈组成；控制活塞由：缸套41、活塞42、弹簧43、缸盖44以及相应的密封圈和固定连接件组成。本实施例与图5的主要区别有一点，阻尼孔m在锥阀芯22之外，即阻尼孔m在螺塞24(图5中无此零件)上，压力腔C经过阻尼孔m直接与油缸口P₂连通。

图8是图4所示的功能原理图的一个实际结构图。其中，充液阀由：阀体11、主阀芯12、弹簧13、阀座14以及相应的密封圈和固定连接件组成；卸荷阀由：阀套21、锥阀芯22、螺塞24以及相应的密封圈组成；单向先导阀由：单向阀芯32、弹簧33、顶杆34以及相应的辅助件组成；控制活塞由：缸套41、活塞42、弹簧43、缸盖44以及相应的密封圈和固定连接件组成。本实施例与图6的区别只有一点，阻尼孔m在锥阀芯22之外，即阻尼孔m在螺塞24上，压力腔C经过阻尼孔m直接与油缸口P₂连通。

图5、图6、图7和图8所示的四个实施例适用于立式油缸与充液箱相连的场合，阀体插装在油缸底部，再用螺栓和法兰盘固定，整个阀浸于充液箱内。

图9是图1所示的功能原理图的另一个实际结构图，也是图5的一种变形结构图。其中，充液阀由：阀体11、主阀芯12、弹簧13、阀座14以及相应的密封圈和固定连接件组成；卸荷阀由：阀套21、锥阀芯22、弹簧23以及相应的密封圈和辅助件组成；单向先导阀由：阀套31、单向阀芯32、弹簧33、顶杆34以及相应的密封圈组成；控制活塞由：缸套41、活塞42、弹簧43以及相应的密封圈和固定连接件组成。本实施例与图5的不同之处有：一是，充液阀孔和油道都在阀座14上，阀体11可用法兰盘和油管与充液箱连接；二是，单向先导阀在主阀芯12的头部，同时，在主阀芯12轴心的导向孔内增设有可上下滑动的顶杆34，活塞42通过顶杆34可推开单向阀芯32；三是，控制活塞部分少了一个缸盖44，即缸盖和缸套41合为一体。这个实施例适用于充液箱和油缸分离的场合，阀体用螺栓直接固定在油缸底部，再用法兰盘和油管连接于充液箱。

图5、图6、图7、图8和图9所示的结构都比现有技术的充液阀复杂一些，但不会带来制造成本的明显增加。

本实用新型虽然对其典型的五个实施例作了图示和说明，但本技术领域的普通技术人员应该理解，在本实用新型的构思和范围内的上述的和其它的各种结构变形、省略或增加都是可以的，例如：单向先导阀的阀芯可以采用钢球密封结构。因此，本实用新型不应理解为仅限于上述具体化的五个实施例，而应包括权利要求书中所述特征限制的范围内的所有可能

实施例和等效物。

Claims

1、带先导式卸荷阀的充液阀，它包括：主要由充液阀孔、主阀芯和弹簧组成的充液阀(1)，主要由卸荷阀孔、锥阀芯和弹簧组成的卸荷阀(2)，主要由单向阀孔、单向阀芯和弹簧组成的单向先导阀(3)，主要由缸孔、活塞和弹簧组成的控制活塞(4)，其特征是：卸荷阀(2)有轴向口(A)和侧向口(B)，还有阻尼孔(m)、节流塞(n)和压力腔(C)，卸荷阀(2)在充液阀(1)的油箱口(P₁)和油缸口(P₂)之间，卸荷阀(2)的两个油口(A和B)分别和充液阀(1)的两个油口(P₁和P₂)连通，卸荷阀(2)的压力腔(C)经过阻尼孔(m)与充液阀(1)的油缸口(P2)连通，卸荷阀(2)的锥阀芯在轴向口(A)和压力腔(C)之间；单向先导阀(3)有进油口和出油口，其进油口和卸荷阀(2)的压力腔(C)连通，其出油口和充液阀(1)的油箱口(P₁)连通。

2、按照权利要求1所述的带先导式卸荷阀的充液阀，其特征是：卸荷阀(2)的侧向口(B)和充液阀(1)的油箱口(P₁)连通，同时卸荷阀(2)的轴向口(A)和充液阀(1)的油缸口(P₂)连通。

3、按照权利要求1所述的带先导式卸荷阀的充液阀，其特征是：卸荷阀(2)的轴向口(A)和充液阀(1)的油箱口(P₁)连通，同时卸荷阀(2)的侧向口(B)和充液阀(1)的油缸口(P₂)连通。

4、按照权利要求1所述的带先导式卸荷阀的充液阀，其特征是：卸荷阀(2)的节流塞(n)位于锥阀芯上和轴向口(A)处一侧。

5、按照权利要求1所述的带先导式卸荷阀的充液阀，其特征是：卸荷阀(2)的节流塞(n)位于锥阀芯上和侧向口(B)处一侧。

6、按照权利要求1所述的带先导式卸荷阀的充液阀，其特征是：卸荷阀(2)的阻尼孔(m)位于锥阀芯上和轴向口(A)处一侧。

7、按照权利要求1所述的带先导式卸荷阀的充液阀，其特征是：卸荷阀(2)的阻尼孔(m)位于锥阀芯上和侧向口(B)处一侧。

8、按照权利要求1所述的带先导式卸荷阀的充液阀，其特征是：卸荷阀(2)的阻尼孔(m)位于锥阀芯之外。