CN221322901U - 一种双泵斜推液压站 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种双泵斜推液压站，包括机箱，所述机箱顶部设置有带动高压油缸的高压模组和带动低压油缸的低压模组，所述机箱的内部设置有油箱和散热模组，所述油箱为所述高压模组、所述低压模组和所述散热模组供油。通过设置高压机组、低压模组和散热模组；各自独立分工运行，各司其职，这样就可以将液压站的效率进行提高；防止应为高低压匹配过剩而导致的能源的浪费；同时通过设置单独的散热模组，由于进入冷却器的油液恒定，运行噪声和降温效果以及压力冲击风险就极大降低，高效散热综合运行后整个***客户加注油液更少，使得可以高效散热的同时，也可提高设备的寿命和耐用性，降低了使用成本，达到了很好的平衡，高效节能降噪。

Description

一种双泵斜推液压站

技术领域

本实用新型涉及液压技术领域，尤其涉及一种双泵斜推液压站。

背景技术

在大型垃圾中转站进行垃圾压缩时，需要用到环卫液压站作为液压动力源，适用于大型分体站，水平站，斜推站等需要快速高频作业的环境，之前的设备只有一个电机+油泵，可以很好的适配主缸的高流量高压力工作，但是其他辅助油缸仅需低压低流量的液压动力，造成匹配过剩能源浪费，发热严重，也降低了使用寿命。

为了解决发热问题，满足液压温度控制要求，因此会增设回油风冷却器，但是油泵流量在空载和负载间的切换加之油缸速度的因素，进入风冷却器散热铝翅板(常规耐压2mpa)的液压油量突变比例达到了1:4，也导致了散热板出现更高频率冲坏的风险，更换也带来更多经济损失，因此需要一种散热较好，可以灵活提供高低压及不同流量的液压站。

实用新型内容

为了克服现有技术的缺陷，本实用新型所要解决的技术问题在于提出一种双泵斜推液压站，通过设置3个油泵模组，即高压模组、低压模组和散热模组，3个油泵模组各自分开进行运作，可以在保证散热的同时，高效的保证主压缩油缸和其他辅助油缸正常工作。

为达此目的，本实用新型采用以下技术方案：

本实用新型提供的一种双泵斜推液压站，包括机箱，所述机箱顶部设置有带动高压油缸的高压模组和带动低压油缸的低压模组，所述机箱的内部设置有油箱和散热模组，所述油箱为所述高压模组、所述低压模组和所述散热模组供油。

本实用新型优选地技术方案在于，所述高压油缸包括主压缩油缸和锁钩油缸，所述低压油缸包括过桥开启油缸、闸门油缸和若干个移箱油缸，以保证对中转站垃圾进行压缩。

本实用新型优选地技术方案在于，所述高压模组包括高压电机和双联油泵，所述油箱为所述双联油泵供油，所述高压电机带动所述双联油泵工作，所述双联油泵通过管路连接至所述主压缩油缸和所述锁钩油缸，所述双联油泵与所述主压缩油缸和所述锁钩油缸连接的管路上均设置有电磁换向阀。

本实用新型优选地技术方案在于，所述低压模组包括低压电机和低压油泵，所述油箱为所述低压油泵供油，所述低压电机带动所述低压油泵工作，所述低压油泵通过管路连接至所述过桥开启油缸、所述闸门油缸和若干个所述移箱油缸，所述过桥开启油缸、所述闸门油缸和若干个所述移箱油缸与所述低压油泵连接的管路上均设置有电磁换向阀。

所述电磁换向阀为三位四通换向阀。

所述高压模组和所述低压模组还分别设置有高压保护油路和低压保护油路，所述高压保护油路的一端与所述双联油泵通过管路连接，另一端与所述油箱通过管路连接；所述低压保护油路的一端与所述低压油泵通过管路连接，另一端与所述油箱通过管路连接；所述高压保护油路和所述低压保护油路上设置有耐震压力表和电磁溢流阀。

所述低压油泵和所述双联油泵之间还设置有信号采集油路，所述信号采集油路的两端分别和所述低压油泵和所述双联油泵的出油口通过管路连接，所述信号采集油路上设置有液压梭阀和压力变送器，所述压力变送器连接至所述液压梭阀。

所述散热模组包括油液循环机构和风冷结构，所述风冷结构包括风冷却器和风冷电机，所述风冷电机安装于所述机箱顶部，所述风冷电机的动力输出端设置有与所述风冷却器配合的风冷扇，所述机箱侧面设置有与所述风冷却器配合的散热格栅；所述油液循环机构包括散热电机和散热油泵，所述散热电机带动所述散热油泵工作，所述油箱通过管路连接至所述散热油泵，所述散热油泵通过管路连接至所述风冷却器的进油口，所述风冷却器的出油口连接至所述油箱。

本实用新型的有益效果为：

本实用通过设置高压机组、低压模组和散热模组；各自独立分工运行，各司其职，这样就可以将液压站的效率进行提高，可以同时灵活的为工作的高低压油缸提供对应的液压油流量和压力，而且可以减少发热，防止应为高低压匹配过剩而导致的能源的浪费；

同时通过设置单独的散热模组，使得液压油在冷却时也不用考虑油量突变而造成的压力变化，由于进入冷却器的油液恒定，运行噪声和降温效果以及压力冲击风险就极大降低，高效散热综合运行后整个***客户加注油液更少，使得可以高效散热的同时，也可提高设备的寿命和耐用性，降低了使用成本，达到了很好的平衡，高效节能降噪。

附图说明

图1是本实用新型具体实施方式中提供的一种双泵斜推液压站原理示意总图；

图2是本实用新型具体实施方式中提供的一种双泵斜推液压站原理详细示意图；

图3是本实用新型具体实施方式中提供的一种双泵斜推液压站外部结构示意图；

图4是本实用新型具体实施方式中提供的一种双泵斜推液压站侧视视角的结构示意图；

图中：

1、机箱；2、高压模组；3、低压模组；10、油箱；4、散热模组；201、主压缩油缸；202、锁钩油缸；301、过桥开启油缸；302、闸门油缸；303、移箱油缸；21、高压电机；22、双联油泵；31、低压电机；32、低压油泵；41、油液循环机构；42、风冷结构；421、风冷却器；422、风冷电机；423、风冷扇；424、散热格栅；411、散热电机；412、散热油泵；5、高压保护油路；6、低压保护油路；50、耐震压力表；60、电磁溢流阀；7、信号采集油路；71、液压梭阀；72、压力变送器。

具体实施方式

下面结合附图并通过具体实施方式来进一步说明本实用新型的技术方案。

如图所示，一种双泵斜推液压站，包括机箱1，机箱1顶部设置有带动高压油缸的高压模组2和带动低压油缸的低压模组3，机箱1的内部设置有油箱10和散热模组4，油箱10为高压模组2、低压模组3和散热模组4供油；进一步的，高压油缸包括主压缩油缸201和锁钩油缸202，低压油缸包括过桥开启油缸301、闸门油缸302和若干个移箱油缸303，以保证对中转站垃圾进行压缩。如此在大型垃圾中转站进行垃圾处理时，区别于传统的单电机和单油泵进行且切换运作的模式，本案设置了三个模组，即高压机组2、低压模组3和散热模组4各自独立分工运行，各司其职，必要时可以同时共同工作，这样就可以将液压站的效率进行提高，可以同时灵活的为工作的高低压油缸提供对应的液压油流量和压力，而且可以减少发热，防止应为高低压匹配过剩而导致的能源的浪费，同时通过设置单独的散热模组4，使得液压油在冷却时也不用考虑油量突变而造成的压力变化，使得可以高效散热的同时，也可提高设备的寿命和耐用性；具体的说是，为保证高压模组2可以带动高压气缸工作，高压模组2包括高压电机21和双联油泵22，油箱10为双联油泵22供油，高压电机21带动双联油泵22工作，双联油泵22通过管路连接至主压缩油缸201和锁钩油缸202，双联油泵22与主压缩油缸201和锁钩油缸202连接的管路上均设置有电磁换向阀；其中电磁换向阀为三位四通换向阀；如此高压模组2在工作时，高压电机21带动双联油泵22将液压油泵向主压缩油缸201和锁钩油缸202，双联油泵22可以实现给主压缩油缸201和锁钩油缸202低压高流量或者高压低流量的液压油，保证主压缩油缸201和锁钩油缸202可以正常工作，在工作过程中，液压油从双联油泵22泵出后，先经过电磁换向阀的进油口后再带动主压缩油缸201或锁钩油缸202工作，最后液压油再经过电磁换向阀的回油口进入油箱10，至此完成一个高压模组2油路的循环；进一步的，对于低压模组3而言，低压模组3包括低压电机31和低压油泵32，油箱10为低压油泵32供油，低压电机31带动低压油泵32工作，低压油泵32通过管路连接至过桥开启油缸301、闸门油缸302和若干个移箱油缸303，过桥开启油缸301、闸门油缸302和若干个移箱油缸303与低压油泵32连接的管路上均设置有电磁换向阀。如此低压电机31带动低压油泵32将液压油泵向过桥开启油缸301、闸门油缸302和若干个移箱油缸303，其中移箱油缸303的个数可以根据工作工况进行适配，这样液压油从低压油泵32泵出后，先经过电磁换向阀的进油口后再带动低压油泵32将液压油泵向过桥开启油缸301、闸门油缸302和移箱油缸303工作，这样对于这些低压辅助的油缸而言，就可以提供低压低流量的液压油进行工作，减少能源的浪费，有效的降低了发热量，最后液压油再经过电磁换向阀的回油口进入油箱10，至此完成一个低压模组3油路的循环；如此高压模组2和低压模组3可以进行单独的独立运行。

优选的，为了保证高压模组2和低压模组3再工作时的油路安全，高压模组2和低压模组3还分别设置有高压保护油路5和低压保护油路6，高压保护油路5的一端与双联油泵22通过管路连接，另一端与油箱10通过管路连接；低压保护油路6的一端与低压油泵32通过管路连接，另一端与油箱10通过管路连接；高压保护油路5和低压保护油路6上设置有耐震压力表50和电磁溢流阀60。如此通过耐震压力表50可以及时得知高压模组2和低压模组3油路内的液压，以在液压油压力过高时控制电磁溢流阀60进行泄压，以对整个液压***进行保护；为进一步提高安全性，低压油泵32和双联油泵22之间还设置有信号采集油路，信号采集油路7的两端分别和低压油泵32和双联油泵22的出油口通过管路连接，信号采集油路7上设置有液压梭阀71和压力变送器72，压力变送器72连接至液压梭阀71。如此液压梭阀71可以避免高压模组2和低压模组3的油路互相影响，同时也可以至采用一个压力变送器72对油路中的压力进行监测和采集，需要时也可以搭配外置控制器，以对***进行更加精准和主观的控制。

优选的，为了进一步优化散热功能，散热模组4包括油液循环机构41和风冷结构42，风冷结构42包括风冷却器421和风冷电机422，风冷电机422安装于机箱1顶部，风冷电机422的动力输出端设置有与风冷却器421配合的风冷扇423，机箱1侧面设置有与风冷却器421配合的散热格栅424；油液循环机构41包括散热电机411和散热油泵412，散热电机411带动散热油泵412工作，油箱10通过管路连接至散热油泵412，散热油泵412通过管路连接至风冷却器421的进油口，风冷却器421的出油口连接至油箱10。如此通过散热电机411、散热油泵412和风冷却器421组成的散热油路，同时风冷电机422带动风冷扇423进行吹风，这样就可以循环不断的将油箱中的液压油在风冷却器421中进行冷却。

本实用新型是通过优选实施例进行描述的，本领域技术人员知悉，在不脱离本实用新型的精神和范围的情况下，可以对这些特征和实施例进行各种改变或等效替换。本实用新型不受此处所公开的具体实施例的限制，其他落入本申请的权利要求内的实施例都属于本实用新型保护的范围。

Claims (8)

1.一种双泵斜推液压站，包括机箱(1)，其特征在于：所述机箱(1)顶部设置有带动高压油缸的高压模组(2)和带动低压油缸的低压模组(3)，所述机箱(1)的内部设置有油箱(10)和散热模组(4)，所述油箱(10)为所述高压模组(2)、所述低压模组(3)和所述散热模组(4)供油。

2.根据权利要求1所述的一种双泵斜推液压站，其特征在于：

所述高压油缸包括主压缩油缸(201)和锁钩油缸(202)，所述低压油缸包括过桥开启油缸(301)、闸门油缸(302)和若干个移箱油缸(303)，以保证对中转站垃圾进行压缩。

3.根据权利要求2所述的一种双泵斜推液压站，其特征在于：

所述高压模组(2)包括高压电机(21)和双联油泵(22)，所述油箱(10)为所述双联油泵(22)供油，所述高压电机(21)带动所述双联油泵(22)工作，所述双联油泵(22)通过管路连接至所述主压缩油缸(201)和所述锁钩油缸(202)，所述双联油泵(22)与所述主压缩油缸(201)和所述锁钩油缸(202)连接的管路上均设置有电磁换向阀。

4.根据权利要求3所述的一种双泵斜推液压站，其特征在于：

所述低压模组(3)包括低压电机(31)和低压油泵(32)，所述油箱(10)为所述低压油泵(32)供油，所述低压电机(31)带动所述低压油泵(32)工作，所述低压油泵(32)通过管路连接至所述过桥开启油缸(301)、所述闸门油缸(302)和若干个所述移箱油缸(303)，所述过桥开启油缸(301)、所述闸门油缸(302)和若干个所述移箱油缸(303)与所述低压油泵(32)连接的管路上均设置有电磁换向阀。

5.根据权利要求3或4所述的一种双泵斜推液压站，其特征在于：

所述电磁换向阀为三位四通换向阀。

6.根据权利要求4所述的一种双泵斜推液压站，其特征在于：

所述高压模组(2)和所述低压模组(3)还分别设置有高压保护油路(5)和低压保护油路(6)，所述高压保护油路(5)的一端与所述双联油泵(22)通过管路连接，另一端与所述油箱(10)通过管路连接；所述低压保护油路(6)的一端与所述低压油泵(32)通过管路连接，另一端与所述油箱(10)通过管路连接；所述高压保护油路(5)和所述低压保护油路(6)上设置有耐震压力表(50)和电磁溢流阀(60)。

7.根据权利要求4所述的一种双泵斜推液压站，其特征在于：

所述低压油泵(32)和所述双联油泵(22)之间还设置有信号采集油路，所述信号采集油路(7)的两端分别和所述低压油泵(32)和所述双联油泵(22)的出油口通过管路连接，所述信号采集油路(7)上设置有液压梭阀(71)和压力变送器(72)，所述压力变送器(72)连接至所述液压梭阀(71)。

8.根据权利要求2所述的一种双泵斜推液压站，其特征在于：

所述散热模组(4)包括油液循环机构(41)和风冷结构(42)，所述风冷结构(42)包括风冷却器(421)和风冷电机(422)，所述风冷电机(422)安装于所述机箱(1)顶部，所述风冷电机(422)的动力输出端设置有与所述风冷却器(421)配合的风冷扇(423)，所述机箱(1)侧面设置有与所述风冷却器(421)配合的散热格栅(424)；

所述油液循环机构(41)包括散热电机(411)和散热油泵(412)，所述散热电机(411)带动所述散热油泵(412)工作，所述油箱(10)通过管路连接至所述散热油泵(412)，所述散热油泵(412)通过管路连接至所述风冷却器(421)的进油口，所述风冷却器(421)的出油口连接至所述油箱(10)。