CN221304548U - 推杆组件及继电器 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及电子控制器件技术领域，具体而言，涉及一种推杆组件及继电器。推杆组件，包括：推动杆、第一注塑件和第二注塑件，所述第二注塑件覆盖所述第一注塑件的至少部分，且所述第二注塑件与所述第一注塑件配合形成绝缘座；所述第一注塑件包括限位部，所述限位部与所述推动杆伸入所述绝缘座内的一侧轴向端面抵接。该推杆组件可以提升推杆组件内各结构件的注塑精度，降低注塑难度、以提升制备效率，进而提升推杆组件的结构性能。

Description

推杆组件及继电器

技术领域

本实用新型涉及电子控制器件技术领域，具体而言，涉及一种推杆组件及继电器。

背景技术

继电器是一种电子控制器件，它具有控制***(又称输入回路)和被控制***(又称输出回路)，通常应用于自动控制电路中。继电器实际上是用较小的电流去控制较大电流的一种“自动开关”。因此在电路中起着自动调节、安全保护、转换电路等作用。

现有继电器内设有推杆组件，推杆组件内各结构件装配在绝缘座上。值得注意的是，在形成推杆组件时，各结构件在绝缘座内的装配位置较难控制，难以保证装配的准确度。

例如，以推动杆为例，沿推动杆的轴向，推动杆固定于绝缘座内。在装配时，需要采用装配工装对推动杆与绝缘座在推动杆的轴向方向上进行限位，步骤复杂、且装配难度大。但是，倘若不使用工装，则无法将推动杆沿其轴向装配至绝缘座的预设位置。

实用新型内容

本实用新型实施例提供一种推杆组件及继电器，该推杆组件可以提升推杆组件内各结构件的注塑精度，降低注塑难度、以提升制备效率，进而提升推杆组件的结构性能。

本实用新型实施例提供一种推杆组件，包括：推动杆、第一注塑件和第二注塑件，所述第二注塑件覆盖所述第一注塑件的至少部分，且所述第二注塑件与所述第一注塑件配合形成绝缘座；所述第一注塑件包括限位部，所述限位部与所述推动杆伸入所述绝缘座内的一侧轴向端面抵接。

根据本实用新型的一些实施方式，所述第一注塑件还包括本体部，所述本体部设有通孔，所述第一注塑件通过所述通孔套设于所述推动杆外侧；所述限位部自所述本体部一侧伸出、并与所述推动杆伸入所述绝缘座内的一侧轴向端面抵接。

根据本实用新型的一些实施方式，沿所述推动杆的轴向，所述限位部在所述本体部的投影的至少部分位于所述通孔内，且所述限位部与所述推动杆伸入所述通孔内的一侧轴向端面抵接。

根据本实用新型的一些实施方式，所述限位部连接所述本体部的相对两侧；沿所述推动杆的轴向，所述限位部在所述本体部的投影覆盖所述通孔的轴心线。

根据本实用新型的一些实施方式，所述限位部连接所述通孔的相对两侧孔壁。

根据本实用新型的一些实施方式，所述第二注塑件的至少部分位于所述推动杆的周侧表面与所述第一注塑件形成所述通孔的孔壁之间。

根据本实用新型的一些实施方式，所述第一注塑件设有定位孔，沿所述定位孔的径向，所述定位孔设于所述通孔的至少一侧。

根据本实用新型的一些实施方式，所述第一注塑件还包括凸出部，沿所述推动杆的轴向，所述本体部的至少一侧设有凸出部；所述第二注塑件部分包覆于所述第一注塑件表面，且沿所述推动杆的轴向，所述凸出部的表面裸露于所述第二注塑件的表面。

根据本实用新型的一些实施方式，所述凸出部的数量为多个，且多个所述凸出部围绕所述推动杆的轴心线间隔设置。

根据本实用新型的一些实施方式，还包括金属支架，所述金属支架包括底板，所述底板的至少部分裹覆于所述第二注塑件内；沿所述推动杆的轴向，所述底板与所述第二注塑件在背离所述推动杆一侧露出的所述凸出部的表面抵接。

根据本实用新型的一些实施方式，所述金属支架还包括顶板和侧板，所述侧板连接所述底板，且两个所述侧板位于所述底板同侧；所述顶板安装于两个所述侧板背离所述绝缘座一端，且所述顶板与每个所述侧板连接。

根据本实用新型的一些实施方式，所述金属支架通过一体注塑成型方式连接于所述绝缘座以及所述推动杆。

根据本实用新型的一些实施方式，所述推动杆通过一体注塑成型方式连接于所述绝缘座。

本实用新型实施例还提供一种继电器，包括如上述任意技术方案提供的一种推杆组件。

上述实用新型中的一个实施例至少具有如下优点或有益效果：

本实用新型提供的推杆组件中，第一注塑件和第二注塑件形成绝缘座，该第一注塑件与第二注塑件可以分别与推动杆进行装配操作。具体的，第一注塑件内的限位部相当于一个止位结构，可以限位推动杆沿轴向的一侧最大位移。在设有限位部一侧，无需工装从推动杆顶部开孔顶住推动杆进行定位，便于简化制备工装，降低制备难度以及提升制备效率。据此，本实施例中，限位部的结构设置可以节省装配工装数量、简化模具，以及，降低装配难度、提升装配效率。

同时，当采用限位部限位推动杆的轴向一端，可以避免第二注塑件在对应推动杆顶部工装位置留有小孔，从而消除小孔引发推杆组件内其他金属结构件到推动杆的爬电距离减少的情况。据此，本实用新型提供的推杆组件的绝缘等级可以被提升，进而提升安全性能。

此外，由于第二注塑件可以晚于第一注塑件成型，所以推杆组件内的其他结构件能够以前序注塑工艺制备形成的组合结构为基准进行装配，以进一步降低推杆组件内各结构件的注塑难度，提升推杆组件的结构性能。

附图说明

图1示出的是本实用新型实施例提供的推杆组件的结构示意简图；

图2示出的是本实用新型实施例提供的推杆组件内辅助动簧片与第一注塑件装配后的第一种结构示意图；

图3示出的是本实用新型实施例提供的推杆组件内辅助动簧片的结构示意图；

图4示出的是图2中结构的剖视图；

图5示出的是本实用新型实施例提供的推杆组件内辅助动簧片与第一注塑件装配后的第二种结构示意图；

图6示出的是图5中结构的剖视图；

图7示出的是本实用新型实施例中的推杆组件的结构示意图；

图8示出的是图7中结构的***示意图；

图9示出的是图7中结构在另一角度的结构示意图

图10示出的是图9中结构的剖视图；

图11示出的图10中结构应用于继电器时的剖视图；

图12示出的是本实用新型实施例提供的推杆组件的制备方法的流程图。

附图标记说明如下：

100、辅助动簧片；110、通孔；120、定位孔；200、第一注塑件；210、本体部；211、通孔；212、定位孔；220、限位部；230、凸出部；300、第二注塑件；400、推动杆；500、金属支架；510、底板；520、侧板；530、顶板；600、弹性件；700、动簧片；800、辅助触点引出端。

具体实施方式

现在将参考附图更全面地描述示例实施方式。然而，示例实施方式能够以多种形式实施，且不应被理解为限于在此阐述的实施方式；相反，提供这些实施方式使得本实用新型将全面和完整，并将示例实施方式的构思全面地传达给本领域的技术人员。图中相同的附图标记表示相同或类似的结构，因而将省略它们的详细描述。

第一方面，本实用新型实施例提供一种推杆组件。如图1和图5至图9所示，本实用新型实施例提供的推杆组件包括：推动杆400、第一注塑件200和第二注塑件300，第二注塑件300覆盖第一注塑件200的至少部分，且第二注塑件300与第一注塑件200配合形成绝缘座；第一注塑件200包括限位部220，限位部220与推动杆400伸入绝缘座内的一侧轴向端面抵接。

应理解，图1中推动杆400、第一注塑件200与第二注塑件300的结构仅为示例性说明，具体形状并不限于此；其中，第一注塑件200与第二注塑件300合起来形成绝缘座，用以装配弹性件。示例性的，该弹性件可以为触点弹簧或片簧。

需要说明的是，本实用新型实施例提供的推杆组件中，第一注塑件200和第二注塑件300形成绝缘座，该第一注塑件200与第二注塑件300可以分别与推动杆400进行装配操作。具体的，本实用新型实施中限位部220相当于一个止位结构，可以限位推动杆400沿轴向的一侧最大位移。在设有限位部220一侧，无需工装从推动杆400顶部开孔顶住推动杆400进行定位，便于简化制备工装，降低制备难度以及提升制备效率。据此，本实施例中，限位部220的结构设置可以节省装配工装数量、简化模具，以及，降低装配难度、提升装配效率。

同时，当采用限位部220限位推动杆400的轴向一端，可以避免第二注塑件300在对应推动杆400顶部工装位置留有小孔，从而消除小孔引发推杆组件内其他金属结构件到推动杆400的爬电距离减少的情况。据此，本实用新型实施例提供的推杆组件的绝缘等级可以被提升，进而提升安全性能。

此外，由于第二注塑件300可以晚于第一注塑件200成型，所以推杆组件内的其他结构件能够以前序注塑工艺制备形成的组合结构为基准进行装配，以进一步降低推杆组件内各结构件的注塑难度，提升推杆组件的结构性能。

在一个实施例中，第一注塑件200还包括本体部210，如图5和图6本体部210设有通孔211，第一注塑件200通过通孔211套设于推动杆400外侧，以便于推动杆400的轴向一端套入第一注塑件200内部。

请继续参考图5和图6所示出的结构，限位部220自本体部210的一侧伸出、并与推动杆400伸入绝缘座内的一侧轴向端面抵接。

应理解，限位部220自本体部210的任意方向伸出都可以，只需保证限位部220与推动杆400伸入绝缘座内的一侧轴向端面抵接。

请参考图1至图6，本实用新型实施例提供的推杆组件还包括辅助动簧片100。该辅助动簧片100的至少部分包覆于第一注塑件200内。

需要说明的是，本实用新型实施例提供的推杆组件中，第一注塑件200与第二注塑件300可以分别与辅助动簧片100进行装配操作。具体的，第一注塑件200可以先与辅助动簧片100形成一体。在辅助动簧片100与第一注塑件200形成组合结构过程中，第一注塑件200在辅助动簧片100厚度方向上的尺寸相较于绝缘座的整体尺寸较小，可以减弱施加于辅助动簧片100的压力，以削弱、甚至消除辅助动簧片100发生形变的可能性，降低注塑难度，提升推杆组件的结构性能。

同时，由于第二注塑件300可以晚于第一注塑件200成型，所以推杆组件内的结构其他件能够以前序注塑工艺制备形成的组合结构为基准进行装配，以进一步降低推杆组件内各结构件的注塑难度，提升推杆组件的结构性能。

值得注意的是，在布置推杆组件内第二注塑件300时，第二注塑件300相对组合结构的设置位置存在多种可能。为了更清楚的了解本实用新型实施提供的推杆组件，图1中示例性的设置推动杆400的轴向方向平行于Z方向，辅助动簧片100的延伸方向平行于X方向，该X方向垂直于Z方向，且辅助动簧片100的厚度方向平行于Z方向。

在一个实施例中，请继续参考图1所示出的结构，沿辅助动簧片100的厚度方向(可以理解为Z方向)，第二注塑件300覆盖第一注塑件200每侧的至少部分，以沿Z方向加厚第一注塑件200两侧的厚度，进而提升最终制备所得的绝缘座的结构强度。

进一步的，在垂直Z方向的方向上，第二注塑件300覆盖第一注塑件200的侧表面的至少部分，以有效裹覆第一注塑件200，提升绝缘座的结构强度。具体可以根据需求进行设置，在此不再赘述。

如图1所示，图1中示例性的设置：沿辅助动簧片100的延伸方向，辅助动簧片100的两侧端部自第一注塑件200伸出。

本实施例中，第一注塑件200在辅助动簧片100厚度方向上的尺寸相较于绝缘座的整体尺寸较小，可以减弱施加于辅助动簧片100伸出第一注塑件200的两侧端部的压力，以削弱、甚至消除辅助动簧片100发生形变的可能性，降低注塑难度，提升推杆组件的结构性能。

值得注意的是，后续方案中，以推动杆400与辅助动簧片100均固定于绝缘座进行描述。当然，针对未设置辅助动簧片100的推杆组件，推动杆400与绝缘座也可以进行相同的设置。图2至图4中还示出了Y方向，该Y方向垂直于X方向和Z方向。如图3和图4所示，辅助动簧片100具有通孔110；请结合图1一并参考图2和图4，第一注塑件200的通孔211的轴心线与通孔110的轴心线共线。应理解，图2和图4中第一注塑件200可以理解为仅包含本体部210，因而图2与图4中以本体部210示出第一注塑件200。

需要说明的是，通孔110与通孔211的轴心线共线的结构设置，可以便于通孔211的制备操作。此外，由于通孔110与通孔211在后续装配操作中，用于穿设推动杆400，所以该结构设置还可以便于后续推动杆400的装配操作。

在设置通孔110与通孔211的尺寸时，优选设置：通孔211的直径尺寸大于通孔110的直径尺寸。

需要说明的是，本实施例中，第一注塑件200上通孔211的直径尺寸大于辅助动簧片100上通孔110的直径尺寸，即辅助动簧片100形成通孔110的边缘部分未被第一注塑件200覆盖。

在一个实施例中，如图3所示，辅助动簧片100设有定位孔120，沿通孔110的径向，定位孔120设于通孔110的至少一侧。该结构设置可以防止辅助动簧片100在垂直于Z方向的平面内旋转，以发挥防扭转效果，提升辅助动簧片100与第一注塑件200的注塑精度，进而，提升制备形成的推杆组件内各结构件的装配精度，以及，提升推杆组件的结构性能。

如图2和图4所示，第一注塑件200设有定位孔212，沿定位孔212的径向，定位孔212设于通孔211的至少一侧，且定位孔212的轴心线与如图3所示出的定位孔120的轴心线共线。

值得注意的是，由于定位孔120和定位孔212的存在，所以待第一注塑件200注塑于辅助动簧片100表面，初次注塑成型后的组合结构存在沿Z方向贯穿的孔结构。在后续进行二次注塑时，该孔结构也可根据需求发挥定位效果。

在一个具体的实施例中，第一注塑件200上定位孔212的直径尺寸大于辅助动簧片100上定位孔120的直径尺寸，即辅助动簧片100形成定位孔120的边缘未被第一注塑件200覆盖。该定位孔212在X方向以及Y方向上发挥定位功能，进而提升辅助动簧片100与第一注塑件200的注塑精度，提升制备形成的推杆组件内各结构件的装配精度，以及，提升推杆组件的结构性能。

请继续参考图2至图4所示出的结构，辅助动簧片100上定位孔120的数量可以为两个，且两个定位孔120设于通孔110的相对两侧，以将辅助动簧片100在X方向和Y方向上进行有效定位，更好的发挥防扭转的作用。相应的，每个第一注塑件200在对应辅助动簧片100的定位孔120位置设有定位孔212。

当然，辅助动簧片100上的定位孔120以及第一注塑件200上的定位孔212的数量还可以根据需求设置为其他，具体可以根据需求进行设置，在此不再赘述。

在具体设置本实施例中的限位部220时，该限位部220的设置形式以及设置位置存在多种可能。请继续参考图5所示出的结构，限位部220连接本体部210的相对两侧；沿推动杆400的轴向，限位部220在本体部210的投影覆盖通孔211的轴心线。

需要说明的是，本实施例中，限位部220连接于本体部210的两侧，可以提升整个限位部220的结构强度，以及，可以增大限位部220与推动杆400的接触面积，提升限位部220对于推动杆400的止位效果。

在制备第一注塑件200时，该限位部220可以随本体部210一起注塑成型。应理解，由于限位部220随本体部210一起注塑成型，可以提升第一注塑件200的结构强度，进而提升限位部220对推动杆400的限位效果。

当然，在X方向与Y方向形成平面内，限位部220还可以仅连接于本体部210的一侧边缘。示例性的，该限位部220的结构可以如图6所示，一端连接于本体部210，另一端延伸至通孔211上方。即，图6中限位部220仅一端连接本体部210，另一端悬空，形成悬臂结构。或者，限位部220可以包括多个悬臂结构，且多个悬臂结构沿通孔211的周向间隔设置，以通过多个悬臂结构对推动杆400进行限位。

在一个具体的实施例中，请继续参考图5和图6所示出的结构，限位部220连接通孔211的两侧孔壁。示例性的，沿Y方向，限位部220连接通孔211的两侧孔壁。

需要说明的是，本实施例中的结构设置可以便于限位部220与本体部210进行注塑成型操作，以降低制备难度，提升制备效率、降低制备成本。

在一个实施例中，请继续结合图5和图6参考图1所示出的结构，第二注塑件300的至少部分位于推动杆400的周侧表面与第一注塑件200形成通孔211的孔壁之间。

值得注意的是，推动杆400随第二注塑件300同步制备，即在第一注塑件200与辅助动簧片100制备形成组合结构后，可以采用工装设定推动杆400在组合结构内的装配位置，之后在模具内注塑物料、以形成第二注塑件300。

应理解，待第二注塑件300注塑成型后，推动杆400、第一注塑件200、辅助动簧片100以及第二注塑件300形成一个整体。因此，本实施例中，推动杆400通过一体注塑成型方式连接于绝缘座和辅助动簧片100。

需要说明的是，推动杆400的装配过程以辅助动簧片100以及第一注塑件200制备形成后的组合结构为基准，可以提升推动杆400的装配精度，进而，提升制备形成的推杆组件内各结构件的装配精度，以及，提升推杆组件的结构性能。

在一个实施例中，请结合图2至图6所示出的结构参考图7至图10所示出的结构，沿推动杆400的轴向，第一注塑件200的至少一侧设有凸出部230；如图10所示，第二注塑件300部分包覆于第一注塑件200表面；且沿推动杆400的轴向(即Z方向)，第一注塑件200的凸出部230的表面裸露于第二注塑件300的表面。

需要说明的是，凸出部230可以在注塑第二注塑件300时发挥定位效果，以衡量第二注塑件300沿Z方向的注塑量，可以提升第二注塑件300与第一注塑件200的制备精准度，进而提升推杆组件的结构性能，甚至提升应用该推杆组件的继电器的结构性能。

在具体设置时，可以设置：沿Z方向，本体部210仅一侧设有凸出部230，或者，本体部210两侧均设有凸出部230。

当本体部210两侧均设有凸出部230时，本体部210一侧的凸出部230定位第二注塑件300的顶面，本体部210另一侧的凸出部230定位第二注塑件300的底面，可以从两个方向衡量第二注塑件300沿Z方向的注塑量，可以进一步提升第二注塑件300与第一注塑件200的制备效果。

在一个实施例中，本体部210每侧的凸出部230的数量为多个，且多个凸出部230围绕通孔211间隔设置。应理解，多个凸出部230可以均匀间隔设置，或，非均匀间隔设置。

需要说明的是，当设置本体部210每侧的凸出部230为多个时，可以提升第一注塑件200在置入第二模具后的平稳性，以提升二次注塑效果。同时，多个凸出部230还可以改善第一注塑件200和第二注塑件300之间分隔界面的形态，避免第一注塑件200与第二注塑件300在注塑位置为纯水平分隔面，进而可以提升第二注塑件300与第一注塑件200之间的连接效果。

在一个实施例中，请继续参考图7至图10所示出的结构，本实用新型实施例提供的推杆组件还包括金属支架500，金属支架500包括底板510，底板510至少部分裹覆于第二注塑件300内，且沿Z方向，底板510与第二注塑件300在背离推动杆400一侧露出的凸出部230的表面抵接。

需要说明的是，当第一注塑件200处设有凸出部230，凸出部230可以限定金属支架500在方向Z上的装配位置，以减少工装数量、简化模具设计，以及，降低装配难度、提升装配效率。同时，由于金属支架500的装配位置可以通过凸出部230限定，进而可以提升推杆组件内各结构件的装配精度，以提升推杆组件的结构性能。

据此，本实用新型实施例提供的推杆组件的绝缘等级可以被提升，进而提升安全性能。

如图8所示，底板510具有通孔，底板510通过通孔套设于推动杆400外侧，以便推动杆400在绝缘座内布局。

在一个实施例中，请结合图7至图10参考图11所示出的结构，金属支架500还包括侧板520和顶板530，侧板520连接底板510，且两个侧板520位于底板510同侧；顶板530安装于两个侧板520背离绝缘座一端，且顶板530与每个侧板520连接。

在一个具体的实施例中，请继续结合图7至图10参考图11所示出的结构，每个侧板520在背离绝缘座一侧设有穿过孔。沿Y方向，顶板530的每侧端部***穿过孔内，以实现顶板530与金属支架500之间的连接固定。

当然，还可以设置：顶板530通过穿过孔与金属支架500安装完成后，对二者进行劈铆固定，以进一步增强结构稳定性。

在一个实施例中，金属支架500通过一体注塑成型方式连接于绝缘座、推动杆400以及辅助动簧片100，以提升二者之间结构的稳定性。同时，该结构设置还可以减少继电器内孤立的结构件数目，以简化注塑难度，提升装配效率。

此外，请继续参考图7至图10所示出的结构，绝缘座表面可能设有其他凹槽或挡墙结构，该凹槽或挡墙结构可以随第二注塑件300同步注塑成型，以发挥相应的作用。示例性的，如图7所示，沿Z方向，第二注塑件300朝向推动杆400一侧设有隔离凹槽，该隔离凹槽可以用来延长金属支架500或弹性件600至推动杆400的爬电路径；沿Z方向，第二注塑件300背离推动杆400一侧设有挡墙或凹槽，以凹槽可以用来延长金属支架500或弹性件600至辅助动簧片100的爬电路径。

此外，绝缘座表面还可以设有装配槽以限位弹性件600，或者，绝缘座表面可以设有凸起结构，以伸入触点弹簧的中空区域内，以对弹性件600进行辅助限位，具体不再赘述。

第二方面，本实用新型实施例还提供一种继电器。请结合图1至图10参考图11所示出的结构，本实用新型实施例提供的继电器包括如上述第一方面中任意技术方案提供的推杆组件。

需要说明的是，本实用新型实施例提供的继电器内，第一注塑件200和第二注塑件300形成绝缘座，该第一注塑件200与第二注塑件300可以分别与推动杆400进行装配操作。具体的，限位部220相当于一个止位结构，可以限位推动杆400沿轴向的一侧最大位移。在设有限位部220一侧，无需工装从推动杆400顶部开孔顶住推动杆400进行定位，便于简化制备工装，降低制备难度以及提升制备效率。据此，本实施例中，限位部220的结构设置可以节省装配工装数量、简化模具，以及，降低装配难度、提升装配效率。

同时，当采用限位部220限位推动杆400的轴向一端，可以避免第二注塑件300在对应推动杆400顶部工装位置留有小孔，从而消除小孔引发推杆组件内其他金属结构件到推动杆400的爬电距离减少的情况。据此，本实用新型实施例提供的推杆组件的绝缘等级可以被提升，进而提升安全性能。

此外，由于第二注塑件300可以晚于第一注塑件200成型，所以推杆组件内的其他结构件能够以前序注塑工艺制备形成的组合结构为基准进行装配，以进一步降低推杆组件内各结构件的注塑难度，提升推杆组件、甚至是继电器的结构性能。

在一个实施例中，请继续参考图11所示出的结构，本实用新型实施例提供的继电器还包括动簧片700，动簧片700置于推杆组件内的顶板530与两个侧板520形成的空间内，且动簧片700朝向绝缘座一侧表面与弹性件600连接，动簧片700背离绝缘座一侧表面与固定在顶板530内表面的导磁体连接。应理解，导磁体可以增强继电器抗短路性能。

需要说明的是，本实施例中，动簧片700用于与静接触组件中的静触点接触，动簧片700安装于推杆组件中金属支架500形成的空间内。在动簧片700沿Z方向移动过程中，辅助动簧片100与动簧片700同步移动。

值得注意的是，本实用新型实施例提供的继电器还包括磁路组件，该磁路组件通过推杆组件驱动簧片700与静触点的接触与脱离。具体的，当磁路组件中的线圈接入电流时，磁路组件中的动铁芯沿Z方向向上运动时，动铁芯带动推杆组件向上移动，使动簧片700两端的动触点与两个静触点分别相接触；当线圈断开电流时，磁路组件中的动铁芯受复位弹簧的作用沿Z方向向下运动，动铁芯带动推杆组件向下移动，使动簧片700两端的动触点与两个静触点分别相分离。应理解，上述复位弹簧为动铁芯与静铁芯之间的弹簧。

请继续参考图11所示出的结构，本实用新型实施例提供的继电器还包括辅助触点引出端800。在动簧片700沿Z方向移动过程中，辅助动簧片100随动簧片700动作；当动簧片700上的动触点接触静触点时，辅助动簧片100上的辅助动触点接触辅助触点引出端800；反之，当动簧片700上的动触点与静触点脱离时，辅助动簧片100上的辅助动触点与辅助触点引出端800脱离。

值得注意的是，该辅助动簧片100用于监控动触点与静触点之间的接触与脱离状态。以辅助动触点与辅助触点引出端800的接触与脱离进行进一步说明，当辅助动簧片100两端分别运动至与辅助触点引出端800相结合的瞬间，检测回路中辅助触点引出端800间导通，从而使得检测主触点(即动触点与静触点)导通；反之，当高压直流继电器控制线圈停止通电，动铁芯在复位弹簧的弹力作用下、向吸合的相反方向运动，同时辅助动簧片100随着动铁芯的复位而向远离辅助触点引出端800的方向运动，当辅助动簧片100的两端与辅助触点引出端800分离的瞬间，高压直流继电器检测回路断开，实现对主触点(即动触点与静触点)分离的检测。

第三方面，本实用新型实施例还提供一种推杆组件的制备方法。图12示出的是本实用新型实施例提供的推杆组件的制备方法的流程图。请结合图1至图11一并参考图12，该制备方法包括：

步骤S1202：示例性的，如图8所示提供一个推动杆400和一个第一注塑件200，将推动杆400的一侧轴向端面抵接第一注塑件200的限位部220，以使推动杆400与第一注塑件200装配到位；

步骤S1204：通过注塑工艺，在第一注塑件200表面形成第二注塑件300，使得第二注塑件300部分包覆于第一注塑件200表面、并与第一注塑件200配合形成绝缘座，以将图8中第一注塑件200和第二注塑件300形成如图9所示出的结构。

具体的，本实用新型实施例提供的推杆组件的制备方法将绝缘座的制备分为两个过程，可以执行两次注塑工艺。首先，在执行步骤S1202时，可以先通过注塑工艺形成第一注塑件200，采用第一注塑件200上的限位部220限位推动杆400的轴向端面。之后，执行步骤S1204，在第一注塑件200表面形成第二注塑件300，且通过第二注塑件300固定第一注塑件200与推动杆400。

需要说明的是，本实用新型实施例提供的推杆组件的制备方法中，第一注塑件200和第二注塑件300形成绝缘座，该第一注塑件200与第二注塑件300可以分别与推动杆400进行装配操作。具体的，限位部220相当于一个止位结构，可以限位推动杆400沿轴向的一侧最大位移。在设有限位部220一侧，无需工装从推动杆400顶部开孔顶住推动杆400进行定位，便于简化制备工装，降低制备难度以及提升制备效率。据此，本实施例中，限位部220的结构设置可以节省装配工装数量、简化模具，以及，降低装配难度、提升装配效率。

同时，当采用限位部220限位推动杆400的轴向一端，可以避免第二注塑件300在对应推动杆400顶部工装位置留有小孔，从而消除小孔引发推杆组件内其他金属结构件到推动杆400的爬电距离减少的情况。据此，本实用新型实施例提供的推杆组件的绝缘等级可以被提升，进而提升安全性能。

此外，由于第二注塑件300可以晚于第一注塑件200成型，所以推杆组件内的其他结构件能够以前序注塑工艺制备形成的组合结构为基准进行装配，以进一步降低推杆组件内各结构件的注塑难度，提升推杆组件、甚至是继电器的结构性能。

当然，该推杆组件的制备方法还可以用于制备如第一方面中任意技术方案提供的推杆组件，具体不再赘述。

在一个实施例中，执行步骤S1204，通过注塑工艺，在第一注塑件200表面形成第二注塑件300之后，第二注塑件300的至少部分位于推动杆400的周侧表面与第一注塑件200之间，以提升推动杆400和绝缘座之间的固定强度。

在一个实施例中，执行步骤S1204，再次通过注塑工艺，在第一注塑件200表面形成第二注塑件300的制备方法还包括：

提供一金属支架500，将金属支架500的底板510与第一注塑件200的凸出部230背离推动杆400的一侧表面抵接；

通过注塑工艺，在组装金属支架500后的第一注塑件200表面形成第二注塑件300，使得第二注塑件300部分包覆于第一注塑件200表面，且控制底板510的至少部分裹覆于第二注塑件300内。

需要说明的是，当第一注塑件200处设有凸出部230，凸出部230可以限定金属支架500在方向Z上的装配位置，以减少工装数量、简化模具设计，以及，降低装配难度、提升装配效率。同时，由于金属支架500的装配位置可以通过凸出部230限定，进而可以提升推杆组件内各结构件的装配精度，以提升推杆组件的结构性能。

据此，制备所得的推杆组件的绝缘等级可以被提升，进而提升安全性能。

最后应说明的是：可以理解的是，本实用新型提供的各个实施例/实施方式在不产生矛盾的情况下可以相互组合，此处不再一一举例说明。

在实用新型实施例中，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述的目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性；术语“多个”则指两个或两个以上，除非另有明确的限定。术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语均应做广义理解，例如，“连接”可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；“相连”可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在实用新型实施例中的具体含义。

在实用新型实施例的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“左”、“右”、“前”、“后”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述实用新型实施例和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或单元必须具有特定的方向、以特定的方位构造和操作，因此，不能理解为对实用新型实施例的限制。

在本说明书的描述中，术语“一个实施例”、“一些实施例”、“具体实施例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或特点包含于实用新型实施例的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或实例。而且，描述的具体特征、结构、材料或特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

以上仅为实用新型实施例的优选实施例而已，并不用于限制实用新型实施例，对于本领域的技术人员来说，实用新型实施例可以有各种更改和变化。凡在实用新型实施例的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在实用新型实施例的保护范围之内。

Claims (14)

1.一种推杆组件，其特征在于，包括：推动杆、第一注塑件和第二注塑件，所述第二注塑件覆盖所述第一注塑件的至少部分，且所述第二注塑件与所述第一注塑件配合形成绝缘座；所述第一注塑件包括限位部，所述限位部与所述推动杆伸入所述绝缘座内的一侧轴向端面抵接。

2.根据权利要求1所述的推杆组件，其特征在于，所述第一注塑件还包括本体部，所述本体部设有通孔，所述第一注塑件通过所述通孔套设于所述推动杆外侧；所述限位部自所述本体部一侧伸出、并与所述推动杆伸入所述绝缘座内的一侧轴向端面抵接。

3.根据权利要求2所述的推杆组件，其特征在于，沿所述推动杆的轴向，所述限位部在所述本体部的投影的至少部分位于所述通孔内，且所述限位部与所述推动杆伸入所述通孔内的一侧轴向端面抵接。

4.根据权利要求3所述的推杆组件，其特征在于，所述限位部连接所述本体部的相对两侧；沿所述推动杆的轴向，所述限位部在所述本体部的投影覆盖所述通孔的轴心线。

5.根据权利要求4所述的推杆组件，其特征在于，所述限位部连接所述通孔的相对两侧孔壁。

6.根据权利要求2-5任一项所述的推杆组件，其特征在于，所述第二注塑件的至少部分位于所述推动杆的周侧表面与所述第一注塑件形成所述通孔的孔壁之间。

7.根据权利要求2-5任一项所述的推杆组件，其特征在于，所述第一注塑件设有定位孔，沿所述定位孔的径向，所述定位孔设于所述通孔的至少一侧。

8.根据权利要求2-5任一项所述的推杆组件，其特征在于，所述第一注塑件还包括凸出部，沿所述推动杆的轴向，所述本体部的至少一侧设有凸出部；所述第二注塑件部分包覆于所述第一注塑件表面，且沿所述推动杆的轴向，所述凸出部的表面裸露于所述第二注塑件的表面。

9.根据权利要求8所述的推杆组件，其特征在于，所述凸出部的数量为多个，且多个所述凸出部围绕所述推动杆的轴心线间隔设置。

10.根据权利要求8所述的推杆组件，其特征在于，还包括金属支架，所述金属支架包括底板，所述底板的至少部分裹覆于所述第二注塑件内；沿所述推动杆的轴向，所述底板与所述第二注塑件在背离所述推动杆一侧露出的所述凸出部的表面抵接。

11.根据权利要求10所述的推杆组件，其特征在于，所述金属支架还包括顶板和侧板，所述侧板连接所述底板，且两个所述侧板位于所述底板同侧；所述顶板安装于两个所述侧板背离所述绝缘座一端，且所述顶板与每个所述侧板连接。

12.根据权利要求10所述的推杆组件，其特征在于，所述金属支架通过一体注塑成型方式连接于所述绝缘座以及所述推动杆。

13.根据权利要求1-5任一项所述的推杆组件，其特征在于，所述推动杆通过一体注塑成型方式连接于所述绝缘座。

14.一种继电器，其特征在于，包括权利要求1-13任一项所述的推杆组件。