CN221213529U - 热交换流道结构、车载充电机及车辆 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供一种热交换流道结构、车载充电机及车辆，涉及汽车零部件技术领域。热交换流道结构中，在流道槽的至少一个槽壁处设置散热结构，可针对性提升热交换流道结构在散热结构处的热交换性能，例如，可以将散热结构的位置设置为与热交换需求较高的区域对应，针对性提升与热交换需求较高的区域的换热效率；盖板上设置有伸入流道槽内的第一凸台，利用第一凸台占据槽腔的部分截面，可以降低流道槽与盖板实际围成的流道的横截面积，提升流道内冷媒的流速，从而确保热交换效率，还可降低对冷媒驱动装置的较大功率需求。本实用新型能够兼顾热交换流道的换热效率需求及降低冷媒驱动力需求。

Description

热交换流道结构、车载充电机及车辆

技术领域

本实用新型涉及汽车零部件技术领域，具体而言，涉及一种热交换流道结构、车载充电机及车辆。

背景技术

热交换流道广泛应用于各种设备中以满足热量交换需求。例如，在车载充电机中，变压器和电路板上的功率器件在工作时会产生热量，这些热源部件过热时会影响车载充电机的使用效率。为了解决这个问题，通常采用立体冷却流道，立体冷却流道的多个外壁处可以用于布置零部件，特别是可以用于布置热源部件，通过在流道内引入冷媒，来对这些热源部件进行冷却。

但是，立体流道的尺寸会受到其外部部件的尺寸的影响。例如，如果位于立体流道宽度方向一侧的热源部件的高度较高，则立体流道的深度也需要相应扩大，导致立体流道的截面较大。这不仅影响了热交换效果，还导致了冷媒在流经立体冷却流道时的流速变慢，进一步导致热源部件的散热变差。此外，这种情况下，需要使用较大功率的驱动装置驱动冷媒的流动，成本较高。

实用新型内容

本实用新型旨在一定程度上解决相关技术中如何兼顾热交换流道的换热效率需求及降低冷媒驱动力需求的问题。

为至少在一定程度上解决上述问题的至少一个方面，第一方面，本实用新型提供一种热交换流道结构，包括第一壳体和盖板，所述第一壳体设置有流道槽，所述流道槽的至少一个槽壁处设置有散热结构，所述盖板盖设于所述流道槽的槽口处，所述盖板设置有伸入所述流道槽的第一凸台。

可选地，所述第一凸台沿所述流道槽的延伸方向延伸设置。

可选地，热交换流道结构还包括冷媒入口和冷媒出口，所述冷媒入口和所述冷媒出口分别位于所述流道槽沿其延伸方向的两端，所述第一凸台沿所述流道槽延伸方向的两端分别延伸至所述冷媒入口和所述冷媒出口处。

可选地，所述第一凸台与所述流道槽沿槽深方向的槽壁间隔设置，和/或，所述第一凸台与所述流道槽沿槽宽方向的槽壁间隔设置。

可选地，所述散热结构的位置用于与待散热件的待散热区相对应，所述待散热件位于所述散热结构所在槽壁的外侧。

可选地，所述散热结构位于所述流道槽的槽腔内，所述第一凸台与所述散热结构间隔设置；

和/或，所述散热结构一体形成于其所对应的所述槽壁；

和/或，所述散热结构包括凸柱和翅片中的至少一个。

可选地，热交换流道结构还包括凹槽和凸起结构中的至少一个；

所述流道槽的槽壁和/或所述第一凸台的表面向远离所述流道槽的槽腔的方向凹陷以形成所述凹槽，所述凹槽沿垂直于所述流道槽的延伸方向的方向延伸，所述凹槽的垂直于其延伸方向的截面的形状呈弧形；

所述流道槽的槽壁和/或所述第一凸台的表面向靠近所述流道槽的槽腔的方向凸出以形成所述凸起结构，所述凸起结构沿垂直于所述流道槽的延伸方向的方向延伸，所述凸起结构的垂直于其延伸方向的截面的形状呈弧形。

可选地，所述第一壳体内形成有第一容腔，所述第一壳体向所述第一容腔内部凹陷以形成所述流道槽，所述流道槽将所述第一容腔分隔形成多个容置部；

和/或，所述流道槽包括第一槽段、第二槽段和过渡槽段，所述第一槽段、所述过渡槽段和所述第二槽段依次连接并形成U形结构。

第二方面，本实用新型提供一种车载充电机，包括如上第一方面所述的热交换流道结构。

第三方面，本实用新型提供一种车辆，包括如上第一方面所述的热交换流道结构，和/或，包括如上第二方面所述的车载充电机。

相对于相关的现有技术，在本实用新型的热交换流道结构、车载充电机及车辆中，在流道槽的至少一个槽壁处设置有散热结构，在散热结构所在位置处的热交换性能相对较强，从而可有针对性提升热交换流道结构与流道槽外部在散热结构处的热交换性能，例如，可以将散热结构的位置设置为与热交换需求较高的区域对应，针对性提升与热交换需求较高的区域的换热效率；与此同时，盖板上设置有伸入流道槽的槽腔内的第一凸台，在流道槽的横截面内，利用第一凸台可以占据槽腔的部分截面，从而可以降低流道槽与盖板实际围成的流道的横截面积，一方面可以提升流道内冷媒的流速，从而确保热交换效率，另一方面，可以在一定程度上降低对冷媒驱动装置的较大功率需求，节约成本。总体而言，本实用新型能够兼顾热交换流道的换热效率需求及降低冷媒驱动力需求，结构简单，实用性强。

附图说明

图1为本实用新型的实施例中热交换流道结构的俯视示意图；

图2为图1中A-A截面处的剖视示意图；

图3为图2中B-B截面处的剖视示意图；

图4为图2中C-C截面处的剖视示意图；

图5为图2中D-D截面处的剖视示意图；

图6为本实用新型的实施例中热交换流道结构的***示意图；

图7为本实用新型的实施例中第一壳体的另一结构示意图；

图8为本实用新型的实施例中第一壳体的又一结构示意图。

附图标记说明：

1-第一壳体；11-流道槽；11a-第一槽段；11b-第二槽段；11c-过渡槽段；111-槽底壁；112-槽侧壁；113-槽腔；12-散热结构；13-冷媒入口；14-冷媒出口；15-第一容腔；151-容置部；16-凹槽；2-盖板；21-第一凸台；22-凹陷结构。

具体实施方式

为使本实用新型的上述目的、特征和优点能够更为明显易懂，下面结合附图对本实用新型的具体实施例做详细的说明。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

在本说明书的描述中，参考术语“实施例”、“一个实施例”、“一些实施方式”、“示例性地”和“一个实施方式”等的描述意指结合该实施例或实施方式描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本实用新型的至少一个实施例或实施方式中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或实施方式。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或实施方式以合适的方式结合。

术语“第一”、“第二”等仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。这样，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。

附图中Z轴表示竖向，也就是上下位置，并且Z轴的正向(也就是Z轴的箭头指向)表示上，Z轴的负向表示下；附图中X轴表示前后位置，并且X轴的正向(也就是X轴的箭头指向)表示前侧，X轴的负向表示后侧；附图中Y轴表示水平方向，并指定为左右位置，并且Y轴的正向(也就是Y轴的箭头指向)表示右侧，Y轴的负向表示左侧；同时需要说明的是，前述Z轴、Y轴及X轴的表示含义仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

如图1至图5、图7所示，本实用新型实施例提供一种热交换流道结构，包括第一壳体1和盖板2，第一壳体1设置有流道槽11，流道槽11的至少一个槽壁处设置有散热结构12，盖板2盖设于流道槽11的槽口处，盖板2设置有伸入流道槽11的第一凸台21。

需要说明的是，本说明后续主要以热交换流道结构用于车载充电机为例来说明本实用新型的内容，但应当理解的是，在不违反本实用新型的设计构思的情况下，本实用新型也可以用于其他需要使用流道进行热交换的场合，后续不再详细说明。

流道槽11的具体延伸方式不作为限制，其可以根据实际需要进行设置，后续会进行示例性说明。

散热结构12能够增加热量的传导和散发，实际使用中，热交换流道结构既可以用于对其周侧部件进行降温，也可以用于对其周侧部件升温，本说明书主要以前者为例进行说明。

本实施例中，在流道槽11的至少一个槽壁处设置有散热结构12，热交换流道结构在散热结构12所在位置处与流道槽11外部的热交换性能相对较强，从而可有针对性提升热交换流道结构在散热结构12处的热交换性能，例如，可以将散热结构12的位置设置为与热交换需求较高的区域对应，针对性提升与热交换需求较高的区域的换热效率；与此同时，盖板2上设置有伸入流道槽11的槽腔113内的第一凸台21，在流道槽11的横截面内，利用第一凸台21可以占据槽腔113的部分截面，从而可以降低流道槽11与盖板2实际围成的流道的横截面积，一方面可以提升流道内冷媒的流速，从而确保热交换效率，另一方面，可以在一定程度上降低对冷媒驱动装置的较大功率需求，节约成本。总体而言，本实用新型兼顾热交换流道的换热效率需求及降低冷媒驱动力需求，特别是在流道槽11受限于其他因素导致横截面积较大时，能够在固有较大横截面积的基础上，兼顾热交换流道的换热效率需求及降低冷媒驱动力需求，结构简单，实用性强。

如图7所示，可选地，第一凸台21沿流道槽11的延伸方向延伸设置。

具体地，以流道槽11沿槽宽的方向的槽壁为槽底壁111，槽底壁111大体与XY平面平行为例，此时，流道槽11在XY平面的投影大体沿第一轨迹延伸，第一凸台21在XY平面的投影大体沿第二轨迹延伸，第二轨迹大体与第一轨迹适配，但是第二轨迹的轨迹长度可以小于第一轨迹的轨迹长度。第一轨迹可以包括直线轨迹和/或曲线轨迹等，本说明书及附图示出了第一轨迹大致呈“U”形的情况。

应当理解的是，流道槽11的延伸方向为其内冷媒的流动方向，其槽宽方向与槽深方向垂直，且与冷媒的流道方向垂直，在垂直于盖板2厚度方向的平面内，第一凸台21尺寸较大的方向通常定义为其延伸方向，具体在本实施例中，第一凸台21沿流道槽11延伸方向的尺寸大于其流道槽11槽宽方向的尺寸。

如此，将第一凸台21设置为沿流道槽11的延伸方向延伸，而不是将第一凸台21设置为沿流道槽11的槽宽方向延伸，既可以降低盖板2与流道槽11实际围成的冷媒流道的横截面积，还可以避免冷媒在流经第一凸台21时阻力过大。

如图7所示，可选地，热交换流道结构还包括冷媒入口13和冷媒出口14，冷媒入口13和冷媒出口14分别位于流道槽11沿其延伸方向的两端，第一凸台21沿流道槽11延伸方向的两端分别延伸至冷媒入口13和冷媒出口14处。

具体地，冷媒入口13在流道槽11沿其延伸方向的第一端与流道槽11的槽腔113连通，冷媒出口14在流道槽11沿其延伸方向的第二端与流道槽11的槽腔113连通，第一凸台21沿流道槽11延伸方向的一端靠近冷媒入口13且与冷媒入口13留有间隔，另一端靠近冷媒出口14且与冷媒出口14留有间隔。

应当理解的是，图7中仅示出了冷媒入口13和冷媒出口14均设置于第一壳体1的情况，但应当理解的是，冷媒入口13和冷媒出口14还可以设置盖板2上，第一凸台21与冷媒入口13之间留有间隔，第一凸台21与冷媒出口14之间留有间隔即可。

如此，从冷媒入口13流入流道槽11的冷媒沿流道槽11的延伸方向流动然后从冷媒出口14流出，在此过程中进行换热，例如热交换流道结构用于对外部部件进行冷却时，自冷媒入口13至冷媒出口14的方向，流道槽11的槽腔113内的冷媒的温度整体呈逐渐上升趋势，能够取得较好的热交换效果。第一凸台21沿流道槽11延伸方向的两端分别延伸至冷媒入口13和冷媒出口14处，使得第一凸台21在流道槽11的延伸方向的连续性较好，能够在冷媒流动路径上的各处形成对流道槽11的横截面的占用，避免在例如流道槽11的延伸方向设置多个间隔的第一凸台21而可能造成的冷媒流动阻力的增大。

可选地，沿流道槽11的延伸方向，第一凸台21靠近冷媒入口13的第一端面可以设置为导向斜面或导向弧面，第一凸台21靠近冷媒出口14的第二端同样可以设置为导向斜面或导向弧面。从而便于冷媒的流入或流出。

如图2至图6所示，上述实施例中，可选地，第一凸台21与流道槽11沿槽深方向的槽壁间隔设置。

本实施例中，流道槽11沿槽深方向的槽壁为槽底壁111，第一凸台21与槽底壁111之间具有间隔，避免第一凸台21与槽底壁111接触，从而冷媒流经第一凸台21与槽底壁111之间的间隙，槽底壁111与冷媒之间能够取得相对较大的接触面积，能够确保整个槽底壁111的热交换效率。此时，示例性地，槽底壁111的外壁面可以与例如车载充电机的主电路板相对，且与主电路板上的温度相对较高的区域对应。

可选地，第一凸台21与流道槽11沿槽宽方向的槽壁间隔设置。

本实施例中，流道槽11沿槽宽方向的槽壁为槽侧壁112，第一凸台21与槽侧壁112之间具有间隔，避免第一凸台21与槽侧壁112接触，从而冷媒流经第一凸台21与槽侧壁112之间的间隙，槽侧壁112与冷媒之间能够取得相对较大的接触面积，能够确保整个槽侧壁112的热交换效率。此时，示例性地，槽侧壁112的外壁面可以与例如车载充电机的变压器的侧壁相对，这种情况下，流道槽11的槽深受限于变压器沿Z轴方向的尺寸，第一凸台21的设置有利于减小盖板2和流道槽11所围成的实际流道的横截面积。

如图7和图8所示，上述实施例中，可选地，第一壳体1上形成有第一容腔15，第一壳体1向第一容腔15内部凹陷以形成流道槽11，流道槽11将第一容腔15分隔形成多个容置部151。

示例性地，流道槽11包括第一槽段11a、第二槽段11b和过渡槽段11c，第一槽段11a、过渡槽段11c和第二槽段11b依次连接并形成U形结构，U形结构将第一容腔15分隔为三个容置部151，三个容置部151可以根据需要布置部件，例如第一槽段11a和第二槽段11b之间的容置部151可以用于容置变压器，主电路板位于变压器沿流道槽11槽深方向的一侧，主电路板支撑于槽底壁111、槽侧壁112或其他支撑结构。此时，车载充电机通常还包括第二壳体，主电路板远离流道槽11的另一侧还设置有车载充电机的其他部件，第二壳体和第一壳体1连接形成对主电路板及各部件的防护。

可选地，散热结构12的位置用于与待散热件的待散热区相对应，待散热件位于散热结构12所在槽壁的外侧。

示例性地，流道槽11的槽底壁111的外壁面与主电路板相对设置，主电路板上设置有多个功率器件，例如设置有多个MOS管(金属氧化物半导体场效应晶体管，MosMetal-Oxide-Semiconductor Field-Effect Transistor)，并分别配备有散热基板，功率器件对应的散热基板即功率器件的待散热区，各散热基板处分别对应设置有该散热结构12，从而有针对性提升对待散热件的热交换性能。

应当理解的是，散热结构12的数量可以根据实际需要设置为多个，多个散热结构12可以分别具有对应的待散热区。

可选地，散热结构12位于流道槽11的槽腔113内，第一凸台21与散热结构12间隔设置。

具体地，当散热结构12位于槽底壁111时，第一凸台21上与槽底壁111相对的表面与该散热结构12留有间隔。二者的具体间隔根据实际需求确定。

本实施例中，散热结构12位于流道槽11的槽腔113内，散热结构12所在的流道槽11的槽壁例如槽底壁111的外壁面可以设置得相对平整，避免与外部部件发生碰撞，例如避免与主电路板上的器件碰撞而影响使用性能，此时，上述实施例中的散热基板可以与槽底壁111的外壁面接触。第一凸台21与散热结构12间隔设置，一方面避免第一凸台21与散热结构12碰撞，而影响盖板2与第一壳体1连接的可靠性，另一方面，可确保冷媒与散热结构12的接触面积，从而确保散热结构12的热交换性能。

可选地，散热结构12一体形成于其对应的槽壁。例如，槽底壁111处的散热结构12由槽底壁111一体成形。其结构简单，可靠性高。

可选地，散热结构12包括凸柱和翅片中的至少一个。本实施例中，示出了散热结构12为凸柱，且散热结构12的数量为多个的情况，多个散热结构12之间应间隔设置，从而能够与冷媒取得较大的接触面积。

沿流道槽11的延伸方向，凸柱和翅片用于与冷媒接触的接触面优选为弧面，凸柱的横截面形状通常为圆形或椭圆形，从而降低冷媒的流动阻力。

如图3和图7所示，上述实施例中，可选地，热交换流道结构还包括凹槽16；流道槽11的槽壁和/或第一凸台21的表面向远离流道槽11的槽腔113的方向凹陷以形成凹槽16，凹槽16沿垂直于流道槽11的延伸方向的方向延伸，凹槽16的垂直于其延伸方向的截面的形状呈弧形。

凹槽16可以形成于热交换流道结构的多个位置，具体地，流道槽11的槽壁可以向远离流道槽11的槽腔113的方向凹陷，从而形成凹槽16，第一凸台21的表面也可以向远离流道槽11的槽腔113的方向凹陷，从而形成凹槽16。流道槽11沿槽宽方向的槽侧壁112可以形成该凹槽16，流道槽11沿槽深方向的槽底壁111同样可以形成该凹槽16，第一凸台21的与槽侧壁112相对的表面可以形成该凹槽16，第一凸台21的与槽底壁111相对的表面同样可以形成该凹槽16。凹槽16的垂直于其延伸方向的截面垂直切割其所在的槽侧壁112或槽底壁111，凹槽16的垂直于其延伸方向的截面的形状，即该截面切割槽侧壁112或槽底壁111形成的切割线的形状。

示例性地，流道槽11包括沿X轴方向延伸的第一槽段11a，第一槽段11a沿槽宽方向的两槽侧壁112均设置有凹槽16，凹槽16沿Z轴方向延伸，凹槽16在平行于XY平面的截面的形状呈弧形，也可以看做是凹槽16在XY平面的投影呈弧形。

本实施例中，冷媒流经凹槽16时，与凹槽16的弧形表面接触，流速的微小变化容易在凹槽16处形成紊乱、不规则的湍流流场，会在一定程度上增大冷媒的扰动，促进盖板2和流道槽11围成的实际流道的横截面内各区域之间的冷媒的流动，例如使得位于该实际流道的横截面中心位置的冷媒与贴近槽侧壁112区域的冷媒混合，从而提升热交换效率。

这里，凹槽16的尺寸根据实际需要确定，此处不再详细说明。

进一步地，当散热结构12为一体形成于槽底壁111内壁的凸柱时，槽侧壁112可以在与凸柱对应的位置设置凹槽16，一方面确保凸柱处实际流道的横截面，在此基础上可以在一定程度上降低对流道槽11的槽宽需求，另一方面，可增强冷媒的扰动性。

上述实施例中，可选地，热交换流道结构还包括凸起结构，流道槽11的槽壁和/或第一凸台21的表面向靠近流道槽11的槽腔113的方向凸出以形成凸起结构，凸起结构沿垂直于流道槽11的延伸方向的方向延伸，凸起结构的垂直于其延伸方向的截面的形状呈弧形。

凸起结构的作用方式与凹槽16的作用方式类似。热交换流道结构可以同时具备凹槽16和凸起结构，沿流道槽11的延伸方向，凹槽16和凸起结构的数量均可以设置为多个。凹槽16或凸起结构的数量和位置可以根据实际需要选定。

上述实施例中，应当理解的是，盖板2与第一壳体1密封连接。

例如盖板2与第一壳体1可以采用焊接连接从而密封，例如可以采用搅拌摩擦焊进行连接。

上述实施例中，应当理解的是，第一凸台21的尺寸根据实际需要设置，例如，第一凸台21沿流道槽11的槽深方向的最大尺寸可以大于流道的槽宽。

上述实施例中，应当理解的是，出于避位外部部件等需求，当流道槽11的槽壁存在较大的起伏设计时，此时，可选地，第一凸台21上可以对应该起伏设计大体随形的结构，实际形成的流道的横截面积变化过大，而影响冷媒流速。

如图7和图8所示，例如过渡槽段11c的槽底壁111在上下方向的位置相对于第一槽段11a和第二槽段11b的槽底壁111在上下方向的位置较高时，第一凸台21在对应过渡槽段11c的位置设置凹陷结构22，从而实现避位和随形，避免实际形成的流道的横截面积变化过大。

本实用新型提供的车载充电机，其包括上述实施例的热交换流道结构。

本实用新型提供的车辆，其包括上述实施例的车载充电机。

虽然本实用新型披露如上，但本实用新型的保护范围并非仅限于此。本领域技术人员，在不脱离本实用新型的精神和范围的前提下，可进行各种变动与修改，这些变动与修改均将落入本实用新型的保护范围。

Claims (10)

1.一种热交换流道结构，其特征在于，包括第一壳体(1)和盖板(2)，所述第一壳体(1)设置有流道槽(11)，所述流道槽(11)的至少一个槽壁处设置有散热结构(12)，所述盖板(2)盖设于所述流道槽(11)的槽口处，所述盖板(2)设置有伸入所述流道槽(11)的第一凸台(21)。

2.如权利要求1所述的热交换流道结构，其特征在于，所述第一凸台(21)沿所述流道槽(11)的延伸方向延伸设置。

3.如权利要求2所述的热交换流道结构，其特征在于，还包括冷媒入口(13)和冷媒出口(14)，所述冷媒入口(13)和所述冷媒出口(14)分别位于所述流道槽(11)沿其延伸方向的两端，所述第一凸台(21)沿所述流道槽(11)延伸方向的两端分别延伸至所述冷媒入口(13)和所述冷媒出口(14)处。

4.如权利要求1所述的热交换流道结构，其特征在于，所述第一凸台(21)与所述流道槽(11)沿槽深方向的槽壁间隔设置，和/或，所述第一凸台(21)与所述流道槽(11)沿槽宽方向的槽壁间隔设置。

5.如权利要求1所述的热交换流道结构，其特征在于，所述散热结构(12)的位置用于与待散热件的待散热区相对应，所述待散热件位于所述散热结构(12)所在槽壁的外侧。

6.如权利要求1所述的热交换流道结构，其特征在于，所述散热结构(12)位于所述流道槽(11)的槽腔(113)内，所述第一凸台(21)与所述散热结构(12)间隔设置；

和/或，所述散热结构(12)一体形成于其所对应的所述槽壁；

和/或，所述散热结构(12)包括凸柱和翅片中的至少一个。

7.如权利要求1至6任意一项所述的热交换流道结构，其特征在于，还包括凹槽(16)和凸起结构中的至少一个；

所述流道槽(11)的槽壁和/或所述第一凸台(21)的表面向远离所述流道槽(11)的槽腔(113)的方向凹陷以形成所述凹槽(16)，所述凹槽(16)沿垂直于所述流道槽(11)的延伸方向的方向延伸，所述凹槽(16)的垂直于其延伸方向的截面的形状呈弧形；

所述流道槽(11)的槽壁和/或所述第一凸台(21)的表面向靠近所述流道槽(11)的槽腔(113)的方向凸出以形成所述凸起结构，所述凸起结构沿垂直于所述流道槽(11)的延伸方向的方向延伸，所述凸起结构的垂直于其延伸方向的截面的形状呈弧形。

8.如权利要求1至6任意一项所述的热交换流道结构，其特征在于，所述第一壳体(1)内形成有第一容腔(15)，所述第一壳体(1)向所述第一容腔(15)内部凹陷以形成所述流道槽(11)，所述流道槽(11)将所述第一容腔(15)分隔形成多个容置部(151)；

和/或，所述流道槽(11)包括第一槽段(11a)、第二槽段(11b)和过渡槽段(11c)，所述第一槽段(11a)、所述过渡槽段(11c)和所述第二槽段(11b)依次连接并形成U形结构。

9.一种车载充电机，其特征在于，包括如权利要求1至8任意一项所述的热交换流道结构。

10.一种车辆，其特征在于，包括如权利要求1至8任意一项所述的热交换流道结构，和/或，包括如权利要求9所述的车载充电机。