CN221159417U - 应力环加工中心夹具 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及应力环加工技术领域，公开了应力环加工中心夹具，包括底座、凸台和压板，所述底座用于放置环状体，所述底座上设置有容纳所述凸块的凹槽；所述凸台固定于所述底座上，所述凸台的直径小于等于所述环状体的内径；所述压板数量为多个，每个所述压板一端通过螺栓活动安装于所述底座上，每个所述压板的另一端延伸至环状体端面并与环状体端面抵接。本实用新型通过凸台对环状体的内孔进行支撑和定位，且环状体加工过程中采取的压板压持加工，可以很好的保证零件加工尺寸；此外加工过程无外力作用环状体内孔，从而保证了加工过程中内孔不变形。

Description

应力环加工中心夹具

技术领域

本实用新型涉及应力环加工技术领域，公开了应力环加工中心夹具。

背景技术

用于航空发动机中的应力环结构如图1所示，常规使用的应力环原材料为0Cr17Ni4Cu4Nb的不锈钢高棒材，将棒材通过粗加工后变成环材，然后再进行精加工成形。应力环到加工中心时已加工成为一环形圈，加工中心需要在环形圈的两个端面铣出多个径向槽，以实现在每个端面形成对应的凸块结构。

但是常规加工过程中已无法三爪对环形圈进行夹或者撑，这样极易导致加工的应力环内孔尺寸变形超差，不易保证所需加工的1mm尺寸的公差；此外在常规加工过程中，当加工完第一端面后，背侧端面加工时无法定角向，背侧端面的各部分尺寸也无法得到保证。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供应力环加工中心夹具，通过凸台对环状体的内孔进行支撑和定位，且环状体加工过程中采取的压板压持加工，可以很好的保证零件加工尺寸；此外加工过程无外力作用环状体内孔，从而保证了加工过程中内孔不变形。

为了实现上述技术效果，本实用新型采用的技术方案是：

应力环加工中心夹具，所述应力环包括环状体，所述环状体的两个端面均设置有多个环向均匀分布的凸块，所述凸块沿环状体轴向凸出环状体端面；所述加工中心夹具包括：

底座，所述底座用于放置环状体，所述底座上设置有容纳所述凸块的凹槽；

凸台，所述凸台固定于所述底座上，所述凸台的直径小于等于所述环状体的内径；

压板，所述压板数量为多个，每个所述压板一端通过螺栓活动安装于所述底座上，每个所述压板的另一端延伸至环状体端面并与环状体端面抵接。

进一步地，所述凹槽的开槽深度大于等于凸块的凸出高度，所述凹槽的周向宽度等于所述凸块的周向宽度。

进一步地，所述环状体的一个端面上还设置有两个呈中心对称的定位孔，所述底座上设置有与定位孔相配合的定位销。

进一步地，所述底座上在设置定位销的位置开设有安装孔，所述定位销的一端头插设于所述安装孔内，***安装孔内的所述定位销端头外径与所述安装孔的直径相等。

进一步地，所述环状体的每个端面的所述凸块数量为八个，且所述压板数量也为八个，所述压板环向均匀分布于所述凸块外周，且每个压板与环状体接触的位置位于两个相邻凸块位置之间。

进一步地，所述凸台的高度小于等于环状体的厚度。

进一步地，所述螺栓外壁设置有受压的弹簧，所述弹簧位于螺栓的头部与所述压板之间。

与现有技术相比，本实用新型所具备的有益效果是：本实用新型通过凸台对环状体的内孔进行支撑和定位，且环状体加工过程中采取的压板压持加工，可以很好的保证零件加工尺寸；此外加工过程无外力作用环状体内孔，从而保证了加工过程中内孔不变形。

附图说明

图1为应力环的结构示意图；

图2为实施例中应力环加工中心夹具的结构示意图；

图3为实施例中压板在底座上的安装结构示意图；

图4为实施例中应力环在底座上的安装结构示意图；

其中，1、环状体；2、凸块；3、底座；4、凹槽；5、凸台；6、压板；7、螺栓；8、定位孔；9、安装孔；10、弹簧。

具体实施方式

下面结合实施例及附图对本实用新型作进一步的详细描述。但不应将此理解为本实用新型上述主题的范围仅限于以下的实施例，凡基于本实用新型内容所实现的技术均属于本实用新型的范围。

实施例

参见图1-图4，应力环加工中心夹具，所述应力环包括环状体1，所述环状体1的两个端面均设置有多个环向均匀分布的凸块2，所述凸块2沿环状体1轴向凸出环状体1端面；所述加工中心夹具包括：

底座3，所述底座3用于放置环状体1，所述底座3上设置有容纳所述凸块2的凹槽4；

凸台5，所述凸台5固定于所述底座3上，所述凸台5的直径小于等于所述环状体1的内径；

压板6，所述压板6数量为多个，每个所述压板6一端通过螺栓7活动安装于所述底座3上，每个所述压板6的另一端延伸至环状体1端面并与环状体1端面抵接。

在本实施例中，在加工应力环的两侧端面的凸块2过程中，先将不含凸块2的环形圈放置在底座3上，使环形圈的内孔套在凸台5外侧，实现环形圈的定位和对内孔的支撑，保证内孔不易变形。然后用压板6将环形圈压紧固定在底座3上，采用加工设备在环形圈的外露端面铣出径向槽，形成该外露端面的凸块2；该外露端面的凸块2加工完成后，翻转环形圈重新套在凸台5外侧，然后再用压板6压住，在另一端面(背侧端面)铣径向槽，形成两端面带凸块2的环状体1，本实施例中的环状体1加工过程中因采取的压板6压持加工，可以很好的保证零件加工尺寸；此外加工过程无外力作用环状体1内孔，从而保证了加工过程中内孔不变形。

本实施例中的所述凹槽4的开槽深度大于等于凸块2的凸出高度，所述凹槽4的周向宽度等于所述凸块2的周向宽度，可以通过凹槽4与已加工完成的端面凸块2配合进行定位，便于背侧端面的加工定位，从而确保整个环状体1加工尺寸的精准度。

本实施例中所述环状体1的一个端面上还设置有相对环状体1轴线呈中心对称的两个定位孔8，所述底座3上设置有与定位孔8相配合的定位销。在加工第一个端面时，在第一个端面上与定位销对应的位置进行钻定位孔8，便于翻转环形圈后能够快速实现环形圈的定位，从而快速实现背侧端面加工时的角向定位。

定位孔8可以是通孔，也可以是盲孔。当定位孔8为盲孔时，所述底座3上在设置定位销的位置开设有安装孔9，所述定位销的一端头插设于所述安装孔9内，***安装孔9内的所述定位销端头外径与所述安装孔9的直径相等。本实施例中的定位销采用插接的方式***安装孔9内，在进行第一个端面加工时定位销未***安装孔9内，不会影响第一端面的加工。加工第一端面的背侧端面时，只需要将定位销***安装孔9内，然后将环形圈上的定位孔8对准定位销，将环形圈套在凸台5外侧即可。

本实施例中，所述环状体1的每个端面的所述凸块2数量为八个，且所述压板6数量也为八个，所述压板6环向均匀分布于所述凸块2外周，且每个压板6与环状体1接触的位置位于两个相邻凸块2位置之间。环形圈上加工凸块2过程中，先用四个压板6压住环形圈对称四角，在环形圈上铣出四个径向槽，然后再用另外四个压板6压住铣出来的四个径向槽，松掉原对称四个压板6，加工剩下四个径向槽并钻定位孔8。背侧端面加工同理，只需将定位销***安装孔9中，遵照第一端面加工方式装夹加工即可。

本实施例中，所述凸台5的高度小于等于环状体1的厚度，可以规避铣槽过程中不会损伤凸台5，确保凸台5对环状体1内环的支撑和定位效果。

本实施例中所述螺栓7外壁设置有受压的弹簧10，所述弹簧10位于螺栓7的头部与所述压板6之间，通过受压的弹簧10确保压板6对环形圈加工过程中的压紧力，而且可以当压紧力过小时可以通过旋转螺栓7调节弹簧10对压板6的压紧力，从而确保加工过程中压板6对环形圈的压紧效果。

以上仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (7)

1.应力环加工中心夹具，其特征在于，所述应力环包括环状体(1)，所述环状体(1)的两个端面均设置有多个环向均匀分布的凸块(2)，所述凸块(2)沿环状体(1)轴向凸出环状体(1)端面；其特征在于，所述加工中心夹具包括：

底座(3)，所述底座(3)用于放置环状体(1)，所述底座(3)上设置有容纳所述凸块(2)的凹槽(4)；

凸台(5)，所述凸台(5)固定于所述底座(3)上，所述凸台(5)的直径小于等于所述环状体(1)的内径；

压板(6)，所述压板(6)数量为多个，每个所述压板(6)一端通过螺栓(7)活动安装于所述底座(3)上，每个所述压板(6)的另一端延伸至环状体(1)端面并与环状体(1)端面抵接。

2.根据权利要求1所述的应力环加工中心夹具，其特征在于，所述凹槽(4)的开槽深度大于等于凸块(2)的凸出高度，所述凹槽(4)的周向宽度等于所述凸块(2)的周向宽度。

3.根据权利要求1所述的应力环加工中心夹具，其特征在于，所述环状体(1)的一个端面上还设置有两个呈中心对称的定位孔(8)，所述底座(3)上设置有与定位孔(8)相配合的定位销。

4.根据权利要求3所述的应力环加工中心夹具，其特征在于，所述底座(3)上在设置定位销的位置开设有安装孔(9)，所述定位销的一端头插设于所述安装孔(9)内，***安装孔(9)内的所述定位销端头外径与所述安装孔(9)的直径相等。

5.根据权利要求1所述的应力环加工中心夹具，其特征在于，所述环状体(1)的每个端面的所述凸块(2)数量为八个，且所述压板(6)数量也为八个，所述压板(6)环向均匀分布于所述凸块(2)外周，且每个压板(6)与环状体(1)接触的位置位于两个相邻凸块(2)位置之间。

6.根据权利要求1-5任意一项所述的应力环加工中心夹具，其特征在于，所述凸台(5)的高度小于等于环状体(1)的厚度。

7.根据权利要求1-5任意一项所述的应力环加工中心夹具，其特征在于，所述螺栓(7)外壁设置有受压的弹簧(10)，所述弹簧(10)位于螺栓(7)的头部与所述压板(6)之间。