CN221146166U - 一种气动油脂泵 - Google Patents

Abstract

本实用新型属于油脂加注技术领域，特指一种气动油脂泵，包括泵体，所述泵体内设有泵腔、进油通道和出油通道，所述泵体上设有储油桶和气缸，气缸的活塞杆滑设在泵腔内，所述储油桶内滑设有活塞，活塞将储油桶内腔分隔成空气腔和用于盛装油脂的油腔，所述空气腔与储油桶外部连通，所述进油通道内端连通泵腔、外端连通油腔，所述出油通道内端连通泵腔、外端连接油管，所述进油通道上设有单向阀一，所述出油通道上设有单向阀二。本实用新型无需安装弹簧，也没有弹簧失效的问题，气动油脂泵使用寿命长。

Description

一种气动油脂泵

技术领域：

本实用新型属于油脂加注技术领域，特指一种气动油脂泵。

背景技术：

气动油脂泵是一种通过气压产生动力的润滑设备，工作原理是利用压缩空气产生驱动力，使得油脂从油箱中被吸入，并通过油管输送至润滑点，以保证机器及设备的正常工作。气动油脂泵广泛应用于机械制造、汽车维修、工程机械、纺织、造纸、食品、医药等行业。

中国实用新型专利CN202252754U公开了一种重型机械用集中润滑泵，包括气动马达、气缸组合、储油罐、卸荷阀及分配元件，所述气动马达经换向阀与所述气缸组合相连，所述气缸组合上的充脂口与所述储油罐相连，在储油罐内设有带弹簧的压油盘结构。所述气缸组合上还设有带单向阀的排气塞和出油口，所述出油口经所述分配元件通向润滑点；所述卸荷阀的进出口分别经管道与所述气缸组合和气动马达相连，在气动马达上设有进气口。

上述重型机械用集中润滑泵的不足之处在于：在储油罐内设置带弹簧的压油盘，随着使用次数的增加，弹簧易失去弹性导致失效，进而导致润滑泵使用寿命短。

发明内容：

本实用新型的目的是提供一种气动油脂泵，其无需安装弹簧，也没有弹簧失效的问题，气动油脂泵使用寿命长。

本实用新型是这样实现的：

一种气动油脂泵，包括泵体，所述泵体内设有泵腔、进油通道和出油通道，所述泵体上设有储油桶和气缸，气缸的活塞杆滑设在泵腔内，所述储油桶内滑设有活塞，活塞将储油桶内腔分隔成空气腔和用于盛装油脂的油腔，所述空气腔与储油桶外部连通，所述进油通道内端连通泵腔、外端连通油腔，所述出油通道内端连通泵腔、外端连接油管，所述进油通道上设有单向阀一，所述出油通道上设有单向阀二。

在上述的一种气动油脂泵中，所述活塞包括活塞本体和套装在活塞本体上的密封圈。

在上述的一种气动油脂泵中，所述储油桶包括设置在泵体的桶体，桶体远离泵体的一端开口，且开口处盖设有桶盖，所述桶盖上设有连通空气腔与储油桶外部的连通通道。

在上述的一种气动油脂泵中，所述连通通道圆周均布有两个以上。

在上述的一种气动油脂泵中，所述桶盖包括盖设在桶体开口处的盖设部和套装在桶体外的连接部，所述连通通道包括设置在盖设部的通道一和设置在连接部的通道二，所述通道一一端连通空气腔、另一端连通通道二，所述通道二外端连通储油桶外部。

在上述的一种气动油脂泵中，所述连接部螺连在桶体外。

在上述的一种气动油脂泵中，所述通道一由盖设部的内端面内凹形成，所述通道二由连接部内侧壁内凹形成。

在上述的一种气动油脂泵中，所述储油桶为中空圆柱体，所述通道一沿储油桶的径向设置，所述通道二沿储油桶的轴向设置。

在上述的一种气动油脂泵中，所述桶体靠近泵体的一端开口，所述油腔由桶体和泵体组成。

在上述的一种气动油脂泵中，所述桶体螺连在泵体上。

在上述的一种气动油脂泵中，所述泵体上设有连通出油通道和泵体外部的排气通道，所述排气通道外端可拆卸连接有堵塞。

在上述的一种气动油脂泵中，堵塞的可拆卸连接方式可以是：所述堵塞螺连在泵体上。

在上述的一种气动油脂泵中，堵塞的可拆卸连接方式还可以是：所述堵塞紧配在泵体上。

在上述的一种气动油脂泵中，所述排气通道包括水平通道和竖向通道，所述水平通道一端连通出油通道、另一端连通竖向通道，所述竖向通道外端连通泵体外部，所述堵塞设置在竖向通道外端。

在上述的一种气动油脂泵中，所述出油通道包括位于内侧的小孔段和位于外侧的大孔段，所述单向阀二包括设置在大孔段上的滚珠和阀座，所述滚珠与阀座之间设有弹力将滚珠向小孔段一侧移动的弹簧，滚珠打开和封堵小孔段，所述排气通道连接在大孔段上，且位于滚珠与阀座之间。

在上述的一种气动油脂泵中，所述泵体上设有注油通道，注油通道一端连通油腔、另一端连通泵体外部，所述注油通道连接泵体外部的一端设有注油嘴，在注油嘴内侧的注油通道上设有过滤网。

在上述的一种气动油脂泵中，所述注油嘴螺连在泵体上。

在上述的一种气动油脂泵中，所述注油通道包括油孔段和安装段，所述油孔段的直径小于安装段的直径，所述注油嘴和过滤网设置在安装段内。

在上述的一种气动油脂泵中，所述进油通道和出油通道同轴设置，且分别位于泵腔两侧，进油通道和出油通道设置在泵腔远离气缸的一侧。

在上述的一种气动油脂泵中，所述桶体由透明材料制成。

本实用新型相比现有技术突出的优点是：

1、本实用新型通过活塞将储油桶内腔分隔成空气腔和油腔，通过气缸的活塞杆改变泵腔的压强大小，并通过大气压与泵腔内压强的压差将油腔内的油脂推入泵腔，无需安装弹簧，也没有弹簧失效的问题，气动油脂泵使用寿命长；

2、本实用新型的连通通道包括设置在盖设部的通道一和设置在连接部的通道二，所述通道一一端连通空气腔、另一端连通通道二，所述通道二外端连通储油桶外部，有效防止雨水进入空气腔；

3、本实用新型的泵体上设有连通出油通道和泵体外部的排气通道，所述排气通道外端可拆卸连接有堵塞，排出泵腔内的空气同时，有效防止泵腔内的空气经出油通道进入油管。

附图说明：

图1是本实用新型的立体图一；

图2是本实用新型的立体图二；

图3是本实用新型的***图；

图4是本实用新型的剖视图；

图5是本实用新型的另一剖视图。

附图标记：1、泵体；2、泵腔；3、进油通道；4、出油通道；4a、小孔段；4b、大孔段；5、储油桶；5a、桶体；5b、桶盖；5b1、盖设部；5b2、连接部；6、气缸；7、活塞杆；8、活塞；8a、活塞本体；8b、密封圈；9、空气腔；10、油腔；11、单向阀一；12、单向阀二；12a、滚珠；12b、阀座；13、连通通道；13a、通道一；13b、通道二；14、排气通道；14a、水平通道；14b、竖向通道；15、堵塞；16、注油通道；16a、油孔段；16b、安装段；17、注油嘴。

具体实施方式：

下面以具体实施例对本实用新型作进一步描述，参见图1—5：

一种气动油脂泵，包括泵体1，所述泵体1内设有泵腔2、进油通道3和出油通道4，所述泵体1上设有储油桶5和气缸6，气缸6的活塞杆7滑设在泵腔2内，所述储油桶5内滑设有活塞8，活塞8将储油桶5内腔分隔成空气腔9和用于盛装油脂的油腔10，所述空气腔9与储油桶5外部连通，所述进油通道3内端连通泵腔2、外端连通油腔10，所述出油通道4内端连通泵腔2、外端连接油管，所述进油通道3上设有单向阀一11，所述出油通道4上设有单向阀二12。

本实用新型的工作原理：如图1-5所示，控制气缸6的活塞杆7向远离泵腔2的方向移动，泵腔2内压强变小，空气腔9的大气压将活塞8向油腔10推，挤压油脂，油脂打开单向阀一11经进油通道3进入泵腔2，此时单向阀二12关闭；控制气缸6的活塞杆7向泵腔2移动，挤压泵腔2内的油脂，油脂打开单向阀二12经出油通道4进入油管，并通过油管输送至润滑点，此时单向阀一11关闭。

本实用新型通过活塞将储油桶5内腔分隔成空气腔9和油腔10，通过气缸6的活塞杆7改变泵腔2的压强大小，并通过大气压与泵腔2内压强的压差将油腔10内的油脂推入泵腔2，无需安装弹簧，也没有弹簧失效的问题，气动油脂泵使用寿命长。

活塞8的结构：如图4、5所示，所述活塞8包括活塞本体8a和套装在活塞本体8a上的密封圈8b。

储油桶5的结构：如图1-5所示，所述储油桶5包括设置在泵体1的桶体5a，桶体5a远离泵体1的一端开口，且开口处盖设有桶盖5b，所述桶盖5b上设有连通空气腔9与储油桶5外部的连通通道13。在保证空气腔9连通储油桶5外部的情况下，桶盖5b能有效防止灰尘进入空气腔9。

更进一步地，所述连通通道13圆周均布有两个以上。在本实施例中，所述连通通道13圆周均布有四个。

为了防止下雨时，雨水经连通通道13进入空气腔13，所述桶盖5b包括盖设在桶体5a开口处的盖设部5b1和套装在桶体5a外的连接部5b2，所述连通通道13包括设置在盖设部5b1的通道一13a和设置在连接部5b2的通道二13b，所述通道一13a一端连通空气腔9、另一端连通通道二13b，所述通道二13b外端连通储油桶5外部。使用时，储油腔5位于泵体1上方，桶盖5b位于桶体5a上方，通道二13b朝下设置，有效防止雨水进入。

桶盖5b与桶体5a的连接方式：所述连接部5b2螺连在桶体5a外。结构简单，便于安装。

更进一步地，所述通道一13a由盖设部5b1的内端面内凹形成，所述通道二13b由连接部5b2内侧壁内凹形成。

优选的，所述储油桶5为中空圆柱体，所述通道一13a沿储油桶5的径向设置，所述通道二13b沿储油桶5的轴向设置。

为了避免漏油，所述桶体5a靠近泵体1的一端开口，所述油腔10由桶体5a和泵体1组成。

桶体5a与泵体1的连接方式：所述桶体5a螺连在泵体1上。结构简单，便于安装。

为了排出泵腔2内的空气，如图1-4所示，所述泵体1上设有连通出油通道4和泵体1外部的排气通道14，所述排气通道14外端可拆卸连接有堵塞15。当初次使用时，取下堵塞15，气缸6的活塞杆7向泵腔2移动，将泵腔2内的气体经出油通道4排气通道14排出至泵体1外部，随后安装堵塞15封堵排气通道14。防止泵腔2内的空气经出油通道4进入油管。

堵塞15的可拆卸连接方式：堵塞15螺连在泵体1上。

排气通道14的结构：如图4所示，所述排气通道14包括水平通道14a和竖向通道14b，所述水平通道14a一端连通出油通道4、另一端连通竖向通道14b，所述竖向通道14b外端连通泵体1外部，所述堵塞15设置在竖向通道14b外端。

单向阀二12和排气通道14的安装结构：所述出油通道4包括位于内侧的小孔段4a和位于外侧的大孔段4b，所述单向阀二12包括设置在大孔段4b上的滚珠12a和阀座12b，所述滚珠12a与阀座12b之间设有弹力将滚珠12a向小孔段4a一侧移动的弹簧，滚珠12a打开和封堵小孔段4a，所述排气通道14连接在大孔段4b上，且位于滚珠12a与阀座12b之间。

注油通道16的结构：所述泵体1上设有注油通道16，注油通道16一端连通油腔10、另一端连通泵体1外部，所述注油通道16连接泵体1外部的一端设有注油嘴17，在注油嘴17内侧的注油通道16上设有过滤网。注油时，打开注油嘴17，油脂经注油嘴17、注油通道16进入油腔10；注油结束后，关闭注油嘴17。

注油嘴17的安装结构：所述注油嘴17螺连在泵体1上。

注油通道16的结构：如图5所示，所述注油通道16包括油孔段16a和安装段16b，所述油孔段的直径小于安装段16b的直径，所述注油嘴17和过滤网设置在安装段16b内。

更进一步地，所述进油通道3和出油通道4同轴设置，且分别位于泵腔2两侧，进油通道3和出油通道4设置在泵腔2远离气缸6的一侧，泵腔2出油和进油效果好。

为了便于观察桶体5a内油脂的剩余情况，所述桶体5a由透明材料制成。

上述实施例仅为本实用新型的较佳实施例之一，并非以此限制本实用新型的实施范围，故：凡依本实用新型的形状、结构、原理所做的等效变化，均应涵盖于本实用新型的保护范围之内。

Claims (9)

1.一种气动油脂泵，其特征在于：包括泵体(1)，所述泵体(1)内设有泵腔(2)、进油通道(3)和出油通道(4)，所述泵体(1)上设有储油桶(5)和气缸(6)，气缸(6)的活塞杆(7)滑设在泵腔(2)内，所述储油桶(5)内滑设有活塞(8)，活塞(8)将储油桶(5)内腔分隔成空气腔(9)和用于盛装油脂的油腔(10)，所述空气腔(9)与储油桶(5)外部连通，所述进油通道(3)内端连通泵腔(2)、外端连通油腔(10)，所述出油通道(4)内端连通泵腔(2)、外端连接油管，所述进油通道(3)上设有单向阀一(11)，所述出油通道(4)上设有单向阀二(12)。

2.根据权利要求1所述的一种气动油脂泵，其特征在于：所述储油桶(5)包括设置在泵体(1)的桶体(5a)，桶体(5a)远离泵体(1)的一端开口，且开口处盖设有桶盖(5b)，所述桶盖(5b)上设有连通空气腔(9)与储油桶(5)外部的连通通道(13)。

3.根据权利要求2所述的一种气动油脂泵，其特征在于：所述桶盖(5b)包括盖设在桶体(5a)开口处的盖设部(5b1)和套装在桶体(5a)外的连接部(5b2)，所述连通通道(13)包括设置在盖设部(5b1)的通道一(13a)和设置在连接部(5b2)的通道二(13b)，所述通道一(13a)一端连通空气腔(9)、另一端连通通道二(13b)，所述通道二(13b)外端连通储油桶(5)外部。

4.根据权利要求3所述的一种气动油脂泵，其特征在于：所述通道一(13a)由盖设部(5b1)的内端面内凹形成，所述通道二(13b)由连接部(5b2)内侧壁内凹形成。

5.根据权利要求2所述的一种气动油脂泵，其特征在于：所述桶体(5a)靠近泵体(1)的一端开口，所述油腔(10)由桶体(5a)和泵体(1)组成。

6.根据权利要求1所述的一种气动油脂泵，其特征在于：所述泵体(1)上设有连通出油通道(4)和泵体(1)外部的排气通道(14)，所述排气通道(14)外端可拆卸连接有堵塞(15)。

7.根据权利要求6所述的一种气动油脂泵，其特征在于：所述出油通道(4)包括位于内侧的小孔段(4a)和位于外侧的大孔段(4b)，所述单向阀二(12)包括设置在大孔段(4b)上的滚珠(12a)和阀座(12b)，所述滚珠(12a)与阀座(12b)之间设有弹力将滚珠(12a)向小孔段(4a)一侧移动的弹簧，滚珠(12a)打开和封堵小孔段(4a)，所述排气通道(14)连接在大孔段(4b)上，且位于滚珠(12a)与阀座(12b)之间。

8.根据权利要求1所述的一种气动油脂泵，其特征在于：所述泵体(1)上设有注油通道(16)，注油通道(16)一端连通油腔(10)、另一端连通泵体(1)外部，所述注油通道(16)连接泵体(1)外部的一端设有注油嘴(17)，在注油嘴(17)内侧的注油通道(16)上设有过滤网。

9.根据权利要求1所述的一种气动油脂泵，其特征在于：所述进油通道(3)和出油通道(4)同轴设置，且分别位于泵腔(2)两侧，进油通道(3)和出油通道(4)设置在泵腔(2)远离气缸(6)的一侧。