CN220963220U - 一种新型保险丝管体结构 - Google Patents
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Abstract
一种新型保险丝管体结构，保险丝包括在一中空的管体中架置一可熔体，管体的两端套设有端帽，可熔体的两端通过端帽底部内壁上的焊锡固定于端帽上，管体两端部的开口处内壁上凸设有至少一凸块或者在管体开口处的整个内壁面中凸设一凸圈，可熔体的端部架置在凸圈内部或者架置于凸块旁定位，端帽底部内壁上的焊锡熔融后位于凸块旁或凸圈的内侧。本实用新型可保证可熔体与焊锡接触良好，避免出现虚焊、假焊，且可减少焊锡用量，实现降低材料成本。
Description
技术领域
本实用新型涉及保险丝，一种新型保险丝管体结构。
背景技术
当前的小型熔断器的生产，如图1所示结构，保险丝的结构一般包括在一绝缘的管体1’中架置一可熔体2’，管体1’的中间通孔，管体1’的两端套有铜帽3’，通过在铜帽里面加有焊锡4’，然后铜帽3加热致焊锡4’熔化，将放置可熔体的管体1’***铜帽3’内，让焊锡4’填充在铜帽3’内壁与管体1’端部外壁及管体1’端口孔内，从而通过加热铜帽3’令焊锡4’熔融从而包覆于可熔体2’的端部后固定于铜帽3’上。
如图1所示的为可熔体2’直立架置在管体中，如图2所示的为可熔体2’斜向呈对角线地架置在管体中。由于管体一般平滑圆孔管或者方孔管，中空且两端敞口，比如柱形的瓷管。对于直立架置的可熔体，可熔体在管体内摆动空间较大，焊接过程对瓷管尺寸、可熔体尺寸、配合长度的控制要求很高，生产过程很容易造成可熔体弯曲贴壁，可熔体端部无法被焊锡有效包裹，容易造成可熔体虚焊、假焊。对于可熔体对角焊接时，焊锡量要较多以保证瓷管外壁和孔内有焊锡，才能让可熔体焊接可靠，铜帽与管体焊接牢固，在实际生产为了降低成本，会尽量减焊锡，就容易造成可熔体虚焊，铜帽焊接脱落，影响产品品质。
实用新型内容
本实用新型的目的在于提供一种新型保险丝管体结构，其可保证可熔体与焊锡接触良好，避免出现虚焊、假焊，且可减少焊锡用量，实现降低材料成本。
为了达成上述目的，本实用新型的解决方案是：
一种新型保险丝管体结构，保险丝包括在一中空的管体中架置一可熔体，管体的两端套设有端帽，可熔体的两端通过端帽底部内壁上的焊锡固定于端帽上，管体两端部的开口处内壁上凸设有至少一凸块，可熔体的端部架置在凸块旁定位，端帽底部内壁上的焊锡熔融后位于凸块旁。
进一步，可熔体斜向对角线架置于管体中，管体端部开口处内壁上设有至少两个间隔设置的凸块，可熔体的端部架置管体端部内壁中无凸块的地方。
一种新型保险丝管体结构，保险丝包括在一中空的管体中架置一可熔体，管体的两端套设有端帽，可熔体的两端通过端帽底部内壁上的焊锡固定于端帽上，管体两端部的开口处的整个内壁面中凸设一凸圈，可熔体的端部架置在凸圈内部，端帽底部内壁上的焊锡熔融后位于凸圈的内侧。
进一步，可熔体直立架置在管体中部，可熔体的两端分别位于凸圈内的中心位置。
进一步，凸块或者凸圈的截面为半圆形或者方形。
进一步，凸块或凸圈形成从管体内部向开口处方向逐渐变厚的凸台，凸圈或凸块中朝向管体中的外侧面形成倾斜面或者弧形曲面。
进一步，可熔体的两端焊接在绝缘管两端的端帽上，通过加热端帽令焊锡熔融从而包覆于可熔体的端部后固定于端帽上或者碰焊的方式使可熔体固定于端帽上。
进一步，管体中部贯通且两端敞口，管体为绝缘管体，管体材质为玻璃、陶瓷或塑料。
进一步，可熔体为单条金属丝、单片金属片或者缠绕有金属丝的绕线型可熔体。
采用上述结构后，本实用新型通过在管体两端管口的内壁中凸设有凸块或凸圈，可熔体的端部可架置在凸圈内部或者架置于凸块旁定位，且焊锡更能向可熔体端部处挤压，使可熔体端部能与焊锡充分接触，避免虚焊或假焊的情况发生，端帽连接更牢靠，提高保险丝的成品率，同时还可减少焊锡用量，实现降低材料成本。
附图说明
图1为现有的一种保险丝的结构示意图；
图2为现有的另一种保险丝的结构示意图；
图3为本实用新型第一实施例的立体结构示意图（分解状态）；
图4、图5为本实用新型第一实施例的剖面图；
图6为本实用新型第二实施例的立体结构示意图（分解状态）；
图7为本实用新型第二实施例的剖面图。
具体实施方式
为了进一步解释本实用新型的技术方案，下面通过具体实施例来对本实用新型进行详细阐述。
如图3、图4所示，本实用新型揭示了一种新型保险丝管体结构，保险丝包括在一中空的管体1中架置一可熔体2，管体1的两端套设有端帽3，端帽3一般采用铜帽，可熔体2的两端通过端帽3底部内壁上的焊锡4固定于端帽3上。具体的，管体1中部贯通且两端敞口，管体1为绝缘管体，管体材质可为玻璃、陶瓷或塑料。可熔体2可采用单条金属丝或者单片金属片，也可以采用缠绕有金属丝的绕线型可熔体。可熔体2的两端焊接在绝缘管两端的端帽3上，可通过加热端帽3，令焊锡（焊锡4先点在端帽内）熔融从而包覆于可熔体2的端部后固定于端帽3上，或者碰焊的方式使可熔体2固定于端帽3上。
本实用新型在改进之处在于，结合图3至图5所示的实施例，本实施例中，可熔体2斜向对角线架置于管体1中，为保证端帽3上的焊锡4与可熔体2充分接触，在管体1两端部的开口处内壁11上凸设有至少一凸块12，本实施例中设有两个凸块12，两个凸块12可相对设置，当然也可以只设置一个凸块或者设置多个凸块间隔设置。当可熔体2的端部架置在管体中时，可熔体的端部21架置于凸块12旁定位，可熔体2的端部21架置管体端部内壁中无凸块的地方，或者是可熔体2端部21可架置在两个凸块12之间的位置。凸块12可使可熔体2架置时能够内限位在一侧，且由于端帽3底部内壁上的焊锡4在熔融后向凸块12旁边挤压，可更好的包裹可熔体2，可熔体2端部21可与焊锡实现更充分接触，避免虚焊、假焊，以及可更好防止端帽脱落。当然，对于可熔体2是直立架置在管体1中的保险丝，也可以使用本实施例中管体1，令凸块12的厚度小于管体内径的一半。
结合图6、图7为本实用新型的另一实施例，本实施例中为一方形的管体5，对应方形管体的端帽7套设在管体5的两端，本实施例中的可熔体6直立架置在管体5中部，本实施例中，在管体5两端部开口处的整个内壁面中凸设一凸圈51，可熔体6的端部61架置在凸圈51内部，可熔体6的两端可分别位于凸圈内的中心位置，端帽7底部内壁上的焊锡4熔融后位于凸圈的内侧，焊锡4能向管口中部挤压，焊锡可更好的包裹可熔体6的端部，可熔体端部与焊锡充分接触，同时可熔体6摆动空间较少，可熔体6可居中固定，保证了可熔体6的准则度，在焊锡量不增加的情况下，可极大地避免虚焊或假焊的情况发生，提高保险丝的成品率。
对于凸块或者凸圈形成的凸起形状，可令凸块或者凸圈的截面为半圆形或者方形。如图7所示，凸圈51形成中部凸起的半圆形，可更好向中部挤压焊锡4。凸块或凸圈也可以形成从管体内部向开口处方向逐渐变厚的凸台，即凸圈或凸块中朝向管体中的外侧面形成倾斜面或者弧形曲面。如图3、图4所示的凸块12，凸块12在管体开口内壁形成倒角斜面，可使焊锡流向一侧的可熔体端部处以及端帽和管体的连接处，防止端帽脱落。
采用上述结构后，本实用新型通过在管体两端管口的内壁中凸设有凸块或凸圈，可熔体的端部可架置在凸圈内部或者架置于凸块旁定位，减少了可熔体的摆动空间，且端帽底部内壁上的焊锡熔融后位于凸块旁或凸圈的内侧，焊锡更能向可熔体端部处挤压，使可熔体端部能与焊锡充分接触，避免虚焊或假焊的情况发生，端帽连接更牢靠，提高保险丝的成品率，同时还可减少焊锡用量，实现降低材料成本。
上述实施例和图式并非限定本实用新型的产品形态和式样，任何所属技术领域的普通技术人员对其所做的适当变化或修饰，皆应视为不脱离本实用新型的专利范畴。
Claims (9)
1.一种新型保险丝管体结构，保险丝包括在一中空的管体中架置一可熔体，管体的两端套设有端帽，可熔体的两端通过端帽底部内壁上的焊锡固定于端帽上，其特征在于：管体两端部的开口处内壁上凸设有至少一凸块，可熔体的端部架置在凸块旁定位，端帽底部内壁上的焊锡熔融后位于凸块旁。
2.如权利要求1所述的一种新型保险丝管体结构，其特征在于：可熔体斜向对角线架置于管体中，管体端部开口处内壁上设有至少两个间隔设置的凸块，可熔体的端部架置管体端部内壁中无凸块的地方。
3.一种新型保险丝管体结构，保险丝包括在一中空的管体中架置一可熔体，管体的两端套设有端帽，可熔体的两端通过端帽底部内壁上的焊锡固定于端帽上，其特征在于：管体两端部的开口处的整个内壁面中凸设一凸圈，可熔体的端部架置在凸圈内部，端帽底部内壁上的焊锡熔融后位于凸圈的内侧。
4.如权利要求3所述的一种新型保险丝管体结构，其特征在于：可熔体直立架置在管体中部，可熔体的两端分别位于凸圈内的中心位置。
5.如权利要求1或3所述的一种新型保险丝管体结构，其特征在于：凸块或者凸圈的截面为半圆形或者方形。
6.如权利要求1或3所述的一种新型保险丝管体结构，其特征在于：凸块或凸圈形成从管体内部向开口处方向逐渐变厚的凸台，凸圈或凸块中朝向管体中的外侧面形成倾斜面或者弧形曲面。
7.如权利要求1或3所述的一种新型保险丝管体结构，其特征在于：可熔体的两端焊接在绝缘管两端的端帽上，通过加热端帽令焊锡熔融从而包覆于可熔体的端部后固定于端帽上或者碰焊的方式使可熔体固定于端帽上。
8.如权利要求1或3所述的一种新型保险丝管体结构，其特征在于：管体中部贯通且两端敞口，管体为绝缘管体，管体材质为玻璃、陶瓷或塑料。
9.如权利要求1或3所述的一种新型保险丝管体结构，其特征在于：可熔体为单条金属丝、单片金属片或者缠绕有金属丝的绕线型可熔体。
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