CN220851179U - 管路连接结构和汽车油冷管路*** - Google Patents

Abstract

本实用新型提供一种管路连接结构和汽车油冷管路***，涉及汽车油冷管路结构技术领域，包括铝管、胶管和紧固套；铝管包括芯部结构和包覆于芯部结构外周面的外层结构，铝管一端的芯部结构露出外层结构外部呈裸芯部，裸芯部***胶管的一端内部与胶管的一端过盈配合连接；紧固套套接于胶管与裸芯部插接部位的外周面且径向向内挤压至胶管变形，以使胶管紧密贴合于裸芯部外周面。本实用新型缓解了现有汽车油冷管路连接结构无法满足1.2MPa以上压力下，内部介质冲击力，容易形成慢泄露，导致管路内介质泄漏的技术问题。

Description

管路连接结构和汽车油冷管路***

技术领域

本实用新型涉及汽车油冷管路结构技术领域，尤其是涉及一种管路连接结构和汽车油冷管路***。

背景技术

对于汽车领域，现有油冷管路的连接结构主要为铝管端部镦包与胶管的紧密配合形成扣压连接结构，具体为铝管端部设置有两道起密封作用的密封镦包结构，和一道用于定位胶管及紧固套的定位镦包结构，通过扣压设备上的扣压模具将紧固套扣压成一定形状的塑性变形形状，此结构的密封原理为胶管与塑性变形的紧固套、通过铝管上的两道密封镦包结构配合形成紧密连接结构，最终实现铝管、胶管、紧固套的扣压密封。

现有结构可满足常规车型油冷管路在1.2MPa压力下可靠运行，但无法满足具备越野性能SUV管路的高压运行压力(最大瞬间运行压力约为2MPa)，高压环境下两道镦包结构无法满足内部介质的冲击力，容易形成慢泄露，导致管路内介质泄漏。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种管路连接结构和汽车油冷管路***，以缓解现有汽车油冷管路连接结构无法满足1.2MPa以上压力下，内部介质冲击力，容易形成慢泄露，导致管路内介质泄漏的技术问题。

为实现上述目的，本实用新型实施例采用如下技术方案：

第一方面，本实用新型实施例提供一种管路连接结构，包括铝管、胶管和紧固套；所述铝管包括芯部结构和包覆于所述芯部结构外周面的外层结构，所述铝管一端的芯部结构露出所述外层结构外部呈裸芯部，所述裸芯部***所述胶管的一端内部与所述胶管的一端过盈配合连接；所述紧固套套接于所述胶管与所述裸芯部插接部位的外周面且径向向内挤压至所述胶管变形，以使所述胶管紧密贴合于所述裸芯部外周面。

实施例提供的上述管路连接结构中，铝管的裸芯部与胶管的端部插接，通过紧固套塑性变形，将具有弹性形变的胶管挤压紧密贴合在铝管的裸芯部外周面进行挤压强化密封，密封性能长久有效；将该管路连接结构应用于汽车油冷管路***，经测试，可满足越野性能SUV汽车油冷管路的高压运行压力(最大瞬间运行压力约为2MPa)无泄漏。

综上，本实施例缓解了现有汽车油冷管路连接结构无法满足1.2MPa以上压力下，内部介质冲击力，容易形成慢泄露，导致管路内介质泄漏的技术问题。

在本实施例的可选实施方式中，较为优选地，所述紧固套的一端覆盖并向内挤压贴紧于所述裸芯部未插接入所述胶管内的部位。

进一步优选地，所述裸芯部未插接入所述胶管内的部位外周面设有绕所述裸芯部周向的环形密封槽，所述紧固套的一端被挤压贴紧于所述环形密封槽内。

在本实施例的可选实施方式中，较为优选地，在所述裸芯部外周面上间隔套设有多个密封圈，所述密封圈密封所述胶管内周面和所述裸芯部外周面之间的间隙。

进一步优选地，在所述裸芯部外周面上设有多个沿所述铝管长度方向间隔排列、且绕所述裸芯部周向的环形限位槽，所述密封圈对应设于所述环形限位槽内。

在本实施例的可选实施方式中，较为优选地，所述裸芯部的外周面设有多个沿所述铝管长度方向间隔排列、且绕所述裸芯部周向的环形凸起。

在本实施例的可选实施方式中，较为优选地，所述裸芯部的整体外轮廓呈自远离所述胶管的一端向靠近所述胶管的一端外径逐渐减小的倒锥面形状。

在本实施例的可选实施方式中，较为优选地，所述紧固套的内周面设有扣压凸起。

进一步优选地，所述扣压凸起包括设于所述紧固套靠近所述铝管一端的端部密封扣压凸起。

第二方面，本实用新型实施例提供一种汽车油冷管路***，包括前述实施方式中任一项所述的管路连接结构。

由于本实用新型实施例提供的汽车油冷管路***包括第一方面提供的管路连接结构，因而，本实用新型实施例提供的汽车油冷管路***能够达到第一方面提供的管路连接结构能够达到的所有有益效果。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本实用新型的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型实施例提供的管路连接结构的装配结构半剖视图；

图2为图1中示出的管路连接结构中，裸芯部的整体结构示意图；

图3为图1中示出的管路连接结构中，胶管的整体结构剖视图；

图4为图1中示出的管路连接结构中，密封圈的整体结构示意图。

图标：1-铝管；11-裸芯部；111-环形密封槽；112-环形限位槽；113-环形凸起；2-胶管；3-紧固套；4-密封圈。

具体实施方式

为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本实用新型实施例的组件可以各种不同的配置来布置和设计。

因此，以下对在附图中提供的本实用新型的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本实用新型的范围，而是仅仅表示本实用新型的选定实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

应注意到：相似的标号和字母在附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步定义和解释。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，或者是该实用新型产品使用时惯常摆放的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”等仅用于区分描述，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本实用新型的描述中，还需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“设置”、“安装”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

下面结合附图，对本实用新型的一些实施方式作详细说明。在不冲突的情况下，下述的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

实施例一

本实施例提供一种管路连接结构，参照图1至图3，该管路连接结构包括铝管1、胶管2和紧固套3。具体地，铝管1包括芯部结构和包覆于芯部结构外周面的外层结构，铝管1一端的芯部结构露出外层结构外部呈裸芯部11，裸芯部11***胶管2的一端内部与胶管2的一端过盈配合连接；紧固套3套接于胶管2与裸芯部11插接部位的外周面且径向向内挤压至胶管2变形，以使胶管2紧密贴合于裸芯部11外周面。

本实施例提供的上述管路连接结构中，铝管1的裸芯部11与胶管2的端部插接，通过紧固套3塑性变形，将具有弹性形变的胶管2挤压紧密贴合在铝管1的裸芯部11外周面进行挤压强化密封，密封性能长久有效；将该管路连接结构应用于汽车油冷管路***，经测试，可满足越野性能SUV汽车油冷管路的高压运行压力(最大瞬间运行压力约为2MPa)无泄漏。

综上，本实施例缓解了现有汽车油冷管路连接结构无法满足1.2MPa以上压力下，内部介质冲击力，容易形成慢泄露，导致管路内介质泄漏的技术问题。

本实施例中，胶管2可以是全橡胶管结构，也可以是由里至外包括橡胶层、尼龙编织层和橡胶层的三层管结构；紧固套3优选铝材筒形结构。

在本实施例的可选实施方式中，较为优选地，紧固套3的一端覆盖并向内挤压贴紧于裸芯部11未插接入胶管2内的部位；进一步优选地，裸芯部11未插接入胶管2内的部位外周面设有绕裸芯部11周向的环形密封槽111，紧固套3的一端被挤压贴紧于该环形密封槽111内。紧固套3的端部固定在环形密封槽111内形成定位密封结构，密封更紧密且密封结构更稳定，有利于长久有效密封。

参照图4，结合图1至图3，为进一步增加密封可靠程度，在本实施例的可选实施方式中，较为优选地，在裸芯部11外周面上间隔套设有多个密封圈4，以利用密封圈4作为辅助密封结构，辅助密封胶管2内周面和裸芯部11外周面之间的间隙。进一步优选地，在裸芯部11外周面上设有多个沿铝管1长度方向间隔排列、且绕裸芯部11周向的环形限位槽112，密封圈4对应设于环形限位槽112内，以利用环形限位槽112对密封圈4进行定位和防脱落。

继续参照图1和图2，在本实施例的可选实施方式中，较为优选地，裸芯部11的外周面设有多个沿铝管1长度方向间隔排列、且绕裸芯部11周向的环形凸起113，这些环形凸起113可作为密封齿或密封筋等结构接触紧固套3内周面，并起到防止紧固套3相对裸芯部11滑动的作用，提高连接稳定性。

此外，在本实施例的可选实施方式中，较为优选地，裸芯部11的整体外轮廓呈自远离胶管2的一端向靠近胶管2的一端外径逐渐减小的倒锥面形状，以有利于裸芯部11快速***胶管2一端内腔中；较为优选地，紧固套3的内周面设有扣压凸起(未图示)，提高紧固套3径向向内的加压紧固作用，进而提高密封效果。

在本实施例的一个最优可选结构中，如图1和图2所示，上述结构同时设置，至少3个环形凸起113将裸芯部11的整体外周面分割成多个分隔面，上述扣压凸起的形状与各个分隔面相适配，使紧固套3被径向向内压紧时，各扣压凸起与各分隔面凹凸配合，形成定位锁紧结构，提高挤压后紧固套3一端内周面与裸芯部11一端外周面之间的密封性能，同时，提高挤压后紧固套3另一端内周面、胶管一端以及裸芯部11另一端外周面之间的密封性能。

本实施例中，进一步优选地，上述扣压凸起包括设于紧固套3靠近铝管1一端的端部密封扣压凸起，以提高端部密封性能，该端部密封扣压凸起的结构可与前述环形密封槽111的结构同时设置，以达到更佳的端部密封效果。

实施例二

本实施例提供一种汽车油冷管路***，该汽车油冷管路***包括实施例一中任一可选实施方式提供的管路连接结构。

由于本实施例提供的汽车油冷管路***包括实施例一中描述的管路连接结构，因而，本实施例提供的汽车油冷管路***能够达到实施例一中管路连接结构能够达到的所有有益效果，其具体结构和能够达到的效果可参考实施例一中各可选或优选的实施方式获得。

最后应说明的是：

1、本实施例提供的管路连接结构不仅仅可以应用于汽车油冷管路***，还可以应用在其他铝管1与胶管2连接的连接管路中；

2、本说明书中的各个实施例均采用递进的方式描述，每个实施例重点说明的都是与其它实施例的不同之处，各个实施例之间相同相似的部分相互参见即可；本说明书中的以上各实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的范围。

Claims (10)

1.一种管路连接结构，其特征在于：包括铝管(1)、胶管(2)和紧固套(3)；

所述铝管(1)包括芯部结构和包覆于所述芯部结构外周面的外层结构，所述铝管(1)一端的芯部结构露出所述外层结构外部呈裸芯部(11)，所述裸芯部(11)***所述胶管(2)的一端内部与所述胶管(2)的一端过盈配合连接；

所述紧固套(3)套接于所述胶管(2)与所述裸芯部(11)插接部位的外周面且径向向内挤压至所述胶管(2)变形，以使所述胶管(2)紧密贴合于所述裸芯部(11)外周面。

2.根据权利要求1所述的管路连接结构，其特征在于：所述紧固套(3)的一端覆盖并向内挤压贴紧于所述裸芯部(11)未插接入所述胶管(2)内的部位。

3.根据权利要求2所述的管路连接结构，其特征在于：所述裸芯部(11)未插接入所述胶管(2)内的部位外周面设有绕所述裸芯部(11)周向的环形密封槽(111)，所述紧固套(3)的一端被挤压贴紧于所述环形密封槽(111)内。

4.根据权利要求1所述的管路连接结构，其特征在于：在所述裸芯部(11)外周面上间隔套设有多个密封圈(4)，所述密封圈(4)密封所述胶管(2)内周面和所述裸芯部(11)外周面之间的间隙。

5.根据权利要求4所述的管路连接结构，其特征在于：在所述裸芯部(11)外周面上设有多个沿所述铝管(1)长度方向间隔排列、且绕所述裸芯部(11)周向的环形限位槽(112)，所述密封圈(4)对应设于所述环形限位槽(112)内。

6.根据权利要求1所述的管路连接结构，其特征在于：所述裸芯部(11)的外周面设有多个沿所述铝管(1)长度方向间隔排列、且绕所述裸芯部(11)周向的环形凸起(113)。

7.根据权利要求1所述的管路连接结构，其特征在于：所述裸芯部(11)的整体外轮廓呈自远离所述胶管(2)的一端向靠近所述胶管(2)的一端外径逐渐减小的倒锥面形状。

8.根据权利要求1所述的管路连接结构，其特征在于：所述紧固套(3)的内周面设有扣压凸起。

9.根据权利要求8所述的管路连接结构，其特征在于：所述扣压凸起包括设于所述紧固套(3)靠近所述铝管(1)一端的端部密封扣压凸起。

10.一种汽车油冷管路***，其特征在于：包括权利要求1至9中任一项所述的管路连接结构。