CN220593972U - 双面淋膜复合生产线的挤出装置 - Google Patents

Abstract

本申请公开一种双面淋膜复合生产线的挤出装置，包括：两台挤出机，分别设置在双面淋膜复合生产线的在线转角翻面设备的上游和下游，各个挤出机包括机架、机筒、挤出螺杆和安挤出模具，挤出螺杆包括自前向后延伸的杆体和沿杆体螺旋延伸的螺纹，杆体自前向后依次为加料段、压缩段、均化段和混炼段，螺纹布置在加料段、压缩段和均化段，压缩段的底径自前向后逐渐增大，螺纹在加料段和均化段上均等分布；压缩段的螺纹上开设有液相槽，液相槽的宽度自前向后逐渐增大；挤出螺杆的压缩比为2.5～4.0；本申请的挤出装置的塑化效果高；两台挤出机向基材的上下面分别提供复合物料，提高塑化效果和挤出产量，提高多样性，尤其适用于EVA‑TPR等原料的塑化挤出。

Description

双面淋膜复合生产线的挤出装置

技术领域

本申请涉及塑料挤出设备技术领域，尤其是涉及一种双面淋膜复合生产线的挤出装置。

背景技术

EVA-TPR是一种优良的弹性、柔韧性、透明性、绝缘性、低温挠曲性、耐候性、耐化学药品腐蚀性，因其优异的力学性能、物理性能以及环保性能等特点，应用领域广泛。EVA-TPR的生产是基于EVA-TPR颗粒的基础上，通过挤出机的挤出螺杆对EVA-TPR颗粒进行塑化，传统挤出机的挤出螺杆包括压料段、压缩段以及均化段，其塑化效果不好，挤出不稳定，限制了产量的提高；另外，传统的挤出螺杆的压缩比范围较窄，能生产的塑料原料过于单一，不适用EVA-TPR等原料的塑化挤出。

发明内容

为了解决上述的技术问题，本申请的目的是提供一种双面淋膜复合生产线的挤出装置。

为达到上述目的，本申请采用如下技术方案：一种双面淋膜复合生产线的挤出装置，包括：两台挤出机，分别设置在所述的双面淋膜复合生产线的在线转角翻面设备的上游和下游，各个所述的挤出机包括机架、安装在所述的机架上的机筒、转动设置在所述的机筒内的挤出螺杆和安装在所述的机筒的出口处的挤出模具，所述的挤出螺杆包括自前向后延伸的杆体和沿所述的杆体螺旋延伸的螺纹，所述的杆体自前向后依次为加料段、压缩段、均化段和混炼段，所述的螺纹布置在所述的加料段、压缩段和所述的均化段，所述的压缩段的底径自前向后逐渐增大，所述的加料段的底径与所述的压缩段的最小底径相等，所述的均化段的底径与所述的压缩段的最大底径相等，所述的螺纹在所述的加料段和所述的均化段上均等分布；所述的压缩段的螺纹上开设有液相槽，所述的液相槽的宽度自前向后逐渐增大；所述的挤出螺杆的压缩比为2.5～4.0。

在上述技术方案中，进一步优选的，所述的混炼段包括若干个混炼组，所述的若干个混炼组自前向后依次分布，各个所述的混炼组包括若干个绕所述的杆体的周向依次布置的混炼部，各个而所述的混炼部沿所述的杆体的径向向外延伸。

在上述技术方案中，进一步优选的，所述的加料段的螺纹的导程与所述的均化段的螺纹的导程相等。

在上述技术方案中，进一步优选的，所述的压缩段的长度大于加料段的长度，所述的加料段的长度大于所述的均化段的长度。

在上述技术方案中，进一步优选的，所述的液相槽将所述的压缩段的螺纹分隔为螺纹延伸的主棱和副棱，所述的主棱的导程小于所述的副棱的导程。

在上述技术方案中，进一步优选的，所述的挤出机包括与挤出螺杆传动连接的驱动机构，所述的驱动机构用于驱动挤出螺杆绕自身轴心线转动，所述的驱动机构与所述的挤出螺杆的连接处设置有降温组件。

在上述技术方案中，进一步优选的，所述的挤出机包括设置在所述的机筒和所述的挤出模具之间的熔体计量泵和与所述的熔体计量泵匹配安装的换网器。

在上述技术方案中，进一步优选的，所述的挤出模具包括可互相分离的上模头和下模头，所述的上模头和所述的下模头可沿前后方向移动地设置在所述的机架上。

在上述技术方案中，进一步优选的，所述的螺杆芯部的内部中空，且通有冷却循环液。

本申请与现有技术相比获得如下有益效果：

本申请的挤出装置的挤出螺杆的压缩比为2.5～4.0，提高物料的塑化效果；挤出装置在双面淋膜复合生产线中布置两台挤出机，以向基材的上下面分别提供复合物料，提高塑化效果和挤出产量，且两台挤出机可分别挤出不同的复合物料以适用不同的复合产品，提高多样性，尤其适用于EVA-TPR等原料的塑化挤出。

附图说明

图1为本申请实施例提供的一种挤出装置布置在双面淋膜复合生产线中的结构示意图；

图2为图1中的挤出机的结构示意图；

图3为图2中的挤出螺杆的结构示意图；

图4为图3中沿A-A线剖切的剖视图。

其中：100、双面淋膜复合生产线；10、挤出机；1、机架；2、机筒；21、进料口；3、挤出螺杆；31、杆体；311、加料段；312、压缩段；313、均化段；314、混炼段；32、螺纹；321、主棱；322、副棱；33、液相槽；34、固相槽；35、混炼组；351、混炼部；4、挤出模具；41、上模头；42、下模头；5、驱动机构；6、熔体计量泵；7、换网器；8、料斗；9、挡料机构；91、挡料板；92、气缸；20、在线转角翻面设备；30、成型设备；10’、挤出机；4’、挤出模具；30’、成型设备。

具体实施方式

为详细说明申请的技术内容、构造特征、所达成目的及功效，下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行描述，显然，所描述的实施例仅仅是本申请一部分实施例，而不是全部的实施例。在下面的描述中，出于解释的目的，阐述了许多具体细节以提供对发明的各种示例性实施例或实施方式的详细说明。然而，各种示例性实施例也可以在没有这些具体细节或者在一个或更多个等同布置的情况下实施。此外，各种示例性实施例可以不同，但不必是排他的。例如，在不脱离发明构思的情况下，可以在另一示例性实施例中使用或实现示例性实施例的具体形状、构造和特性。

以下，术语“第一”、“第二”等仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”等的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本申请的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。

本申请所述的“上”、“下”、“前”、“后”按照附图1所示的上、下、前和后，本申请的薄膜自上游向下游输送，即附图1中自前向后方向。

在本申请中，除非另有明确的规定和限定，术语“连接”应做广义理解，例如，“连接”可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。

本申请实施例提供一种双面淋膜复合生产线的挤出装置，挤出装置用于为复合薄膜的基材的上、下面提供复合层。如图1所示，挤出装置包括两台挤出机10，双面淋膜复合生产线100包括用于为基材200翻面的在线转角翻面设备20，两台挤出机10分别位于在线转角翻面设备20的上游和下游，位于在线转角翻面设备20上游的挤出机10用于为基材200的上表面提供复合层，位于在线转角翻面设备20下游的挤出机10用于为基材200的下表面提供复合层，两台挤出机10的结构一致。

如图1、2所示，挤出机10包括机架1、安装在机架1上的机筒2、转动设置在机筒2内的挤出螺杆3、安装在机筒2的出口处的挤出模具4和用于驱动挤出螺杆3转动的驱动机构5，驱动机构5设置在机筒2远离出口的一端部且与挤出螺杆3传动连接。

如图3、4所示，挤出螺杆3包括自前向后延伸的杆体31和沿杆体31螺旋延伸的螺纹32，杆体31自前向后依次为加料段311、压缩段312、均化段313和混炼段314，螺纹32布置在加料段311、压缩段312和均化段313上。压缩段312的底径自前向后逐渐增加，加料段311的底径与压缩段312的最小底径相等，均化段313的底径与压缩段312的最大底径相等。螺纹32在杆体31上的外径自前向后均等不变。加料段311的螺纹32和均化段313的螺纹32都均等地布置在杆体31上，加料段311的螺纹32的导程S1与均化段313的螺纹32的导程S3一致，所以螺纹32在加料段311的螺槽容积大于在均化段313的螺槽容积，在本申请中，螺纹32在加料段311的螺槽容积和在均化段313的螺槽容积的比值为2.5～4.0，即挤出螺杆3的压缩比为2.5～4.0，该压缩比的挤出螺杆3能够用于复合材料的充分熔融和塑化，有利于提高生产效率。

压缩段312的螺纹32上开设有液相槽33，液相槽33将螺纹32分隔为螺旋延伸的主棱321和副棱322，副棱322与主棱321之间还形成与液相槽33相邻的固相槽34，固相槽34与液相槽33旋向相同地沿杆体31螺旋延伸。主棱321的导程S21自前向后均等，副棱322的导程S22自前向后均等，其中，导程S21＜导程S22；液相槽33的槽宽自前向后逐渐增大，固相槽34的槽宽自前向后逐渐减小。物料由加料段311正向输送至压缩段312，主棱321和副棱322在挤出螺杆3转动的过程中对物料进行剪切和挤压，使得物料由固态逐渐熔融塑化成液态，熔融成液态的物料由液相槽33向均化段313输送，固态的物料在塑化过程中逐渐减少，液态的物料逐渐增加，液相槽33和固相槽34的变化符合物料在压缩段312的内的塑化情况。

混炼段314包括若干个混炼组35，若干个混炼组35沿杆体31的轴向自前向后地依次分布，各个混炼组35包括若干个混炼部351，若干个混炼部351沿杆体31的周向依次分布，且自杆体31的外表面径向向外延伸。

如图2所示，机筒2上开设有与加料段311对应的进料口21，机筒2还包括环绕进料口21设置的冷却通道，冷却通道内通冷却介质以调整进料口21的温度，防止物料在进料口21架桥而影响生产效率。进料口21处设置有供原料进入的料斗8，料斗8与进料口21之间还设置有挡料机构9，挡料机构9包括可覆盖进料口21的挡料板91和驱动挡料板91移动的气缸92，气缸92驱动挡料板91阻挡在进料口21处以避免料斗8中的原料进入机筒2，气缸92驱动挡料板91从进料口21移开以使得原料由料斗8进入机筒2内，挡料机构9用于控制进料口21的下料速度，避免物料架桥， 提高下料效率。

驱动机构5与挤出螺杆3的连接处设置有降温组件，降温组件通入冷却介质以降低驱动机构5与挤出螺杆3连接处的温度，避免因为过热影响设备的使用寿命和生产效率。挤出螺杆3的芯部中空，内部通有冷却循环液以控制挤出螺杆3的温度，有利于提高下料效率。

挤出模具4整体可沿前后方向移动地设置在机架1上，挤出模具4包括可互相远离的上模头41和下模头42，上模头41和下模头42均可沿前后方向移动，可互相远离的上模头41和下模头42，有利于在线清理模具。

挤出模具4和机筒2之间还设置有熔体计量泵6和换网器7，换网器7设置在熔体计量泵6和机筒2之间以过滤机筒2输出的物料，熔体计量泵6用于对机筒2输送到挤出模具4的物料进行流量控制。

如图1所示，双面淋膜复合生产线100还包括与挤出机10配套的成型设备30，两台挤出机10分配配置一台成型设备30。正面淋膜的物料自上游挤出机10的机筒2的进料口21进入，挤出螺杆3的加料段311上均等分布的螺纹32正向输送物料，物料输送到压缩段312时被主棱321和副棱322不断地剪切和压缩，较长的压缩段312使得物料得到充分的熔融、塑化，熔融塑化后输送到均化段313，均化段313上均等分布的螺纹32将熔融的物料输送至混炼段314，混炼段314的多个混炼部351对熔融的物料进行充分的搅拌，使得物料更均匀，机筒2输出的物料通过熔体计量泵6的控制输送到挤出模具4。基材200正面向上地从挤出机10的下侧输送至该挤出机10配套的成型设备上，挤出模具4将物料挤出至配套的成型设备30上，在成型设备30的辊筒转动的过程中物料复合至基材200的正面上，正面复合有物料的基材200经过在线转角翻面设备20后翻面，变为反面朝上地向下游的挤出机10’输送，挤出机10’与挤出机10过程相同地将复合至基材200反面的物料熔融塑化后由挤出模具4’挤出至配套的成型设备30’，反面的物料在成型设备30’上复合至反面朝上的基材200上，形成双面淋膜的薄膜后输出。

本申请的挤出装置的挤出螺杆3的压缩比为2.5～4.0，提高物料的塑化效果；挤出装置在双面淋膜复合生产线100中布置两台挤出机10，以向基材200的上下面分别提供复合物料，提高塑化效果和挤出产量，且两台挤出机10可分别挤出不同的复合物料以适用不同的复合产品，提高多样性，尤其适用于EVA-TPR等原料的塑化挤出。

以上显示和描述了本申请的基本原理、主要特征和本申请的优点。本行业的技术人员应该了解，本申请不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本申请的原理，在不脱离本申请精神和范围的前提下，本申请还会有各种变化和改进，本申请要求保护范围由所附的权利要求书、说明书及其等效物界定。

Claims (9)

1.一种双面淋膜复合生产线的挤出装置，其特征在于，包括：两台挤出机，所述的双面淋膜复合生产线具有在线转角翻面设备，所述的两台挤出机分别设置在在线转角翻面设备的上游和下游，各个所述的挤出机包括机架、安装在所述的机架上的机筒、转动设置在所述的机筒内的挤出螺杆和安装在所述的机筒的出口处的挤出模具，所述的挤出螺杆包括自前向后延伸的杆体和沿所述的杆体螺旋延伸的螺纹，所述的杆体自前向后依次为加料段、压缩段、均化段和混炼段，所述的螺纹布置在所述的加料段、压缩段和所述的均化段，所述的压缩段的底径自前向后逐渐增大，所述的加料段的底径与所述的压缩段的最小底径相等，所述的均化段的底径与所述的压缩段的最大底径相等，所述的螺纹在所述的加料段和所述的均化段上均等分布；所述的压缩段的螺纹上开设有液相槽，所述的液相槽的宽度自前向后逐渐增大；所述的挤出螺杆的压缩比为2.5～4.0。

2.根据权利要求1所述的挤出装置，其特征在于，所述的混炼段包括若干个混炼组，所述的若干个混炼组自前向后依次分布，各个所述的混炼组包括若干个绕所述的杆体的周向依次布置的混炼部，各个而所述的混炼部沿所述的杆体的径向向外延伸。

3.根据权利要求1所述的挤出装置，其特征在于，所述的加料段的螺纹的导程与所述的均化段的螺纹的导程相等。

4.根据权利要求3所述的挤出装置，其特征在于，所述的压缩段的长度大于加料段的长度，所述的加料段的长度大于所述的均化段的长度。

5.根据权利要求4所述的挤出装置，其特征在于，所述的液相槽将所述的压缩段的螺纹分隔为螺纹延伸的主棱和副棱，所述的主棱的导程小于所述的副棱的导程。

6.根据权利要求1所述的挤出装置，其特征在于，所述的挤出机包括与挤出螺杆传动连接的驱动机构，所述的驱动机构用于驱动挤出螺杆绕自身轴心线转动，所述的驱动机构与所述的挤出螺杆的连接处设置有降温组件。

7.根据权利要求1所述的挤出装置，其特征在于，所述的挤出机包括设置在所述的机筒和所述的挤出模具之间的熔体计量泵和与所述的熔体计量泵匹配安装的换网器。

8.根据权利要求1所述的挤出装置，其特征在于，所述的挤出模具包括可互相分离的上模头和下模头，所述的上模头和所述的下模头可沿前后方向移动地设置在所述的机架上。

9.根据权利要求1所述的挤出装置，其特征在于，所述的螺杆芯部的内部中空，且通有冷却循环液。