CN220464640U - 一种壳体成型模具 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及注塑生产技术领域，具体涉及一种壳体成型模具，包括上模板、剥料板、上固定座、下固定座、模脚和下模板，所述下固定座上设置有至少一个下模仁，所述下固定座设置有开口成型组件，所述上固定座设置有与所述下模仁匹配的上模仁；所述下模仁顶面设置有第一成型台，所述第一成型台的其中一端侧壁设置有第一平台，使得第一成型台的端部构成阶梯结构，所述第一成型台的其余三个侧壁均设置有至少一个贯穿孔，所述贯穿孔沿所述下模仁的高度方向贯穿下模仁。本实用新型可以实现异形壳体的注塑成型。

Description

一种壳体成型模具

技术领域

本实用新型涉及注塑生产技术领域，具体涉及一种壳体成型模具。

背景技术

注塑成型是一种工业产品生产造型的方法，是将熔融的材料利用压力注进模具中，冷却成型得到特定形状的产品，生产速度快、效率高，能成形状复杂的制件，因而注塑成型适用于大量生产与形状复杂产品等成型加工领域。注塑模具是专门用于注塑成型的工具，其通常由金属制成，熔融的材料被注入到模具内部之后，由于熔融材料具有一定的流动性，因而会进入模具内部的成型区域，将模具内部的成型区域填满，熔融的材料在填满成型区域之后经过保压、冷却固化后，即可开模得到产品。一些形状较为常规的产品的壳体（外壳）注塑成型的难度不大，如方形、圆形、半球形等形状，而对于一些异形壳体，比如图6所示的异形壳体，其具有一定的高度，侧壁为斜面，在多个位置有不同形状的孔，在两端部具有开口，且其中一端的开口较长，成型和脱膜都较为困难，需要针对性地开发模具，以实现此类壳体的成型。

实用新型内容

为了解决上述问题，本实用新型提供了一种壳体成型模具，可以实现异形外壳的注塑成型。

本实用新型采用如下方案实现：

一种壳体成型模具，包括上模板、剥料板、上固定座、下固定座、模脚和下模板，所述下固定座上设置有至少一个下模仁，所述下固定座设置有开口成型组件，所述上固定座设置有与所述下模仁匹配的上模仁；所述下模仁顶面设置有第一成型台，所述第一成型台的其中一端侧壁设置有第一平台，使得第一成型台的端部构成阶梯结构，所述第一成型台的其余三个侧壁均设置有至少一个贯穿孔，所述贯穿孔沿所述下模仁的高度方向贯穿下模仁。开口成型组件用于壳体其中一端开口的成型，而第一平台则用于壳体较长开口的成型，贯穿孔可以容纳顶块，在成型之后可以相对于第一成型台顶出，从而可以实现壳体的快速脱模。

进一步的，与所述平台所在的端部对应的下模仁顶面设置有第二成型台，与所述第一成型台另一端对应的下模仁顶面设置有第三成型台。第二成型台和第三成型台分别用于壳体两端底部的两个开口的成型。

进一步的，所述下模仁的顶面还设置有若干成型凸起部，所述成型凸起部沿所述第一成型台长边的底部边缘设置。成型凸起部是用于壳体两个长侧边底部的开口的成型。

进一步的，所述上模仁对应所述第一成型台的位置设置有成型内凹部，所述成型内凹部内壁对应第一平台的位置设置有第二平台，所述第二平台上设置有第三平台，所述第二平台和第三平台构成阶梯结构，该阶梯结构和第一成型台的阶梯结构对应，从而实现壳体端部较长的开口的成型。

进一步的，所述成型内凹部的底面靠近两端的位置分别设置有第一凸台和第二凸台，所述成型内凹部的长边内壁设置有第三凸台。第一凸台、第二凸台用于壳体上方形开口的成型，第三凸台用于壳体上腰形口的成型。

进一步的，所述上模仁对应所述第二成型台的位置设置有第一凹台，所述上模仁对应所述第三成型台的位置设置有第二凹台。

进一步的，所述上模仁对应所述成型凸起部的位置设置有成型凹槽。

进一步的，所述开口成型组件包括设置于所述下固定座上的导向块，与所述导向块移动连接的开口成型滑块，以及与所述开口成型滑块移动连接的推动件，所述开口成型滑块的一端***到所述上模仁内，所述推动件的上端与所述上模板连接，所述推动件的下端贯穿所述开口成型滑块。推动件的下端是倾斜设置，从而在开合模的时候可以推动开口成型滑块沿不同方向移动。

进一步的，所述上模仁对应所述开口成型滑块的位置设置有一连接槽。开口成型滑块穿过连接槽进入上模仁的成型内凹部。

进一步的，所述下模仁设置有两个，两个所述下模仁成中心对称设置，所述上模仁、开口成型滑块的数量与所述下模仁数量对应。

对比现有技术，本实用新型具有以下有益效果：

本实用新型可以实现异形壳体的注塑成型，其中下模仁上设置有第一成型台，第一成型台边缘具有贯穿孔，有助于安装顶块，从而在成型后实现快速的脱膜，在第一成型台的端部设置的第一平台在第一成型台的端部构成阶梯结构，与上模仁的第二平台、第三平台配合，可以实现壳体较长开口的成型。另外，开口成型组件的设置可以实现壳体端部开口的成型。

附图说明

图1为本实用新型提供的一种壳体成型模具的示意图。

图2为本实用新型的截面示意图。

图3为本实用新型另一状态示意图。

图4为本实用新型下模仁示意图。

图5为本实用新型上模仁示意图。

图6为本实用新型所加工的异形壳体示意图。

图中包括有：

上模板1、剥料板2、上固定座3、下固定座4、模脚5、下模板6、下模仁7、第一成型台71、第一平台72、贯穿孔73、第二成型台74、第三成型台75、成型凸起部76、开口成型组件8、导向块81、开口成型滑块82、推动件83、上模仁9、连接槽90、成型内凹部91、第二平台92、第三平台93、第一凸台94、第二凸台95、第三凸台96、第一凹台97、第二凹台98、成型凹槽99、壳体10。

具体实施方式

为便于本领域技术人员理解本实用新型，下面将结合具体实施例和附图对本实用新型作进一步详细描述。

实施例1

参照图1-6，本实用新型提供了一种壳体成型模具，包括上模板1、剥料板2、上固定座3、下固定座4、模脚5和下模板6，所述下固定座4上设置有至少一个下模仁7，所述下固定座4设置有开口成型组件8，所述上固定座3设置有与所述下模仁7匹配的上模仁9。此外，下模板6上还设置有脱模顶出组件。

所述下模仁7顶面设置有第一成型台71，所述第一成型台71的其中一端侧壁设置有第一平台72，使得第一成型台71的端部构成阶梯结构，所述第一成型台71的其余三个侧壁均设置有至少一个贯穿孔73，所述贯穿孔73沿所述下模仁7的高度方向贯穿下模仁7。第一成型台71的四个侧壁大体为斜面，本实施例中，在第一成型台71的端部构成三级阶梯。开口成型组件8用于壳体其中一端开口的成型，而第一平台72则用于壳体较长开口的成型，贯穿孔73可以容纳顶块，在成型之后可以相对于第一成型台71顶出，从而可以实现壳体的快速脱模。

与所述平台所在的端部对应的下模仁7顶面设置有第二成型台74，与所述第一成型台71另一端对应的下模仁7顶面设置有第三成型台75。第二成型台74和第三成型台75分别用于壳体两端底部的两个开口的成型。第二成型台74、第三成型台75的形状尺寸需要依据对应开口的尺寸来进行适应性设置

所述下模仁7的顶面还设置有若干成型凸起部76，所述成型凸起部76沿所述第一成型台71长边的底部边缘设置。成型凸起部76是用于壳体两个长侧边底部的开口的成型。本实施例中，对应第一成型台71的其中一个长边设置有四个成型凸起部76，对应第一成型台71的另一个长边设置有两个成型凸起部76，成型凸起部76的形状尺寸需要根据壳体开口的具体形状尺寸进行适应性设置。

所述上模仁9对应所述第一成型台71的位置设置有成型内凹部91，所述成型内凹部91内壁对应第一平台72的位置设置有第二平台92，所述第二平台92上设置有第三平台93，所述第二平台92和第三平台93构成阶梯结构，该阶梯结构和第一成型台71的阶梯结构对应，从而实现壳体端部较长的开口的成型。

所述成型内凹部91的底面靠近两端的位置分别设置有第一凸台94和第二凸台95，所述成型内凹部91的长边内壁设置有第三凸台96。第一凸台94、第二凸台95用于壳体上方形开口的成型，第三凸台96用于壳体上腰形口的成型。具体地说，在本实施例中，第三凸台96是设置在成型内凹部91的侧壁和底面的转角处，从而可以实现壳体侧壁和顶面转角处腰形孔的成型。

所述上模仁9对应所述第二成型台74的位置设置有第一凹台97，所述上模仁9对应所述第三成型台75的位置设置有第二凹台98。

所述上模仁9对应所述成型凸起部76的位置设置有成型凹槽99。

所述开口成型组件8包括设置于所述下固定座4上的导向块81，与所述导向块81移动连接的开口成型滑块82，以及与所述开口成型滑块82移动连接的推动件83，所述开口成型滑块82的一端***到所述上模仁9内，所述推动件83的上端与所述上模板1连接，所述推动件83的下端贯穿所述开口成型滑块82。导向块81成一定间隔设置有两个，开口成型滑块82连接在两个导向块81之间，推动件83的下端是倾斜设置，从而在开合模的时候可以推动开口成型滑块82沿不同方向移动，便于进行脱模。

所述上模仁9对应所述开口成型滑块82的位置设置有一连接槽90。开口成型滑块82穿过连接槽90进入上模仁9的成型内凹部91。

所述下模仁7设置有两个，两个所述下模仁7成中心对称设置，所述上模仁9、开口成型滑块82的数量与所述下模仁7数量对应。

本实用新型的模具是针对于附图6中的异形壳体，实际上该模具的设计思路可适用于此类产品，在生产不同规格的此类产品时，根据产品的开口大小、位置来适应性调整本实用新型的成型台、平台、贯穿孔等结构的位置和尺寸即可。

实施例2

本实施例提供了一种壳体成型模具，包括上模板1、剥料板2、上固定座3、下固定座4、模脚5和下模板6，所述下固定座4上设置有至少一个下模仁7，所述下固定座4设置有开口成型组件8，所述上固定座3设置有与所述下模仁7匹配的上模仁9。此外，下模板6上还设置有脱模顶出组件。

所述下模仁7顶面设置有第一成型台71，所述第一成型台71的其中一端侧壁设置有第一平台72，使得第一成型台71的端部构成阶梯结构，所述第一成型台71的其余三个侧壁均设置有至少一个贯穿孔73，所述贯穿孔73沿所述下模仁7的高度方向贯穿下模仁7。第一成型台71的四个侧壁大体为斜面，本实施例中，在第一成型台71的端部构成三级阶梯。开口成型组件8用于壳体其中一端开口的成型，而第一平台72则用于壳体较长开口的成型，贯穿孔73可以容纳顶块，在成型之后可以相对于第一成型台71顶出，从而可以实现壳体的快速脱模。

与所述平台所在的端部对应的下模仁7顶面设置有第二成型台74，与所述第一成型台71另一端对应的下模仁7顶面设置有第三成型台75。第二成型台74和第三成型台75分别用于壳体两端底部的两个开口的成型。第二成型台74、第三成型台75的形状尺寸需要依据对应开口的尺寸来进行适应性设置。

所述下模仁7的顶面还设置有若干成型凸起部76，所述成型凸起部76沿所述第一成型台71长边的底部边缘设置。成型凸起部76是用于壳体两个长侧边底部的开口的成型。本实施例中，对应第一成型台71的其中一个长边设置有四个成型凸起部76，对应第一成型台71的另一个长边设置有两个成型凸起部76，成型凸起部76的形状尺寸需要根据壳体开口的具体形状尺寸进行适应性设置。

所述上模仁9对应所述第一成型台71的位置设置有成型内凹部91，所述成型内凹部91内壁对应第一平台72的位置设置有第二平台92，所述第二平台92上设置有第三平台93，所述第二平台92和第三平台93构成阶梯结构，该阶梯结构和第一成型台71的阶梯结构对应，从而实现壳体端部较长的开口的成型。

所述成型内凹部91的底面靠近两端的位置分别设置有第一凸台94和第二凸台95，所述成型内凹部91的长边内壁设置有第三凸台96。第一凸台94、第二凸台95用于壳体上方形开口的成型，第三凸台96用于壳体上腰形口的成型。具体地说，在本实施例中，第三凸台96是设置在成型内凹部91的侧壁和底面的转角处，从而可以实现壳体侧壁和顶面转角处腰形孔的成型。

所述上模仁9对应所述第二成型台74的位置设置有第一凹台97，所述上模仁9对应所述第三成型台75的位置设置有第二凹台98。

所述上模仁9对应所述成型凸起部76的位置设置有成型凹槽99。

所述开口成型组件8包括设置于所述下固定座4上的导向块81，与所述导向块81移动连接的开口成型滑块82，以及与所述开口成型滑块82移动连接的推动件83，所述开口成型滑块82的一端***到所述上模仁9内，所述推动件83的上端与所述上模板1连接，所述推动件83的下端贯穿所述开口成型滑块82。推动件83的下端是倾斜设置，从而在开合模的时候可以推动开口成型滑块82沿不同方向移动，便于进行脱模。

所述上模仁9对应所述开口成型滑块82的位置设置有一连接槽90。开口成型滑块82穿过连接槽90进入上模仁9的成型内凹部91。

本实施例中不限制上模仁9、下模仁7、开口成型组件8的数量，可以仅设置一个，亦可设置更多的数量。

本实用新型可以实现异形壳体的注塑成型，其中下模仁上设置有第一成型台，第一成型台边缘具有贯穿孔，有助于安装顶块，从而在成型后实现快速的脱膜，在第一成型台的端部设置的第一平台在第一成型台的端部构成阶梯结构，与上模仁的第二平台、第三平台配合，可以实现壳体较长开口的成型。另外，开口成型组件的设置可以实现壳体端部开口的成型。本实用新型通过内部各个成型结构的合理设置和配合，在注塑过程中注塑原料可快速填满整个成型腔，完成异形壳体各个部分结构的成型，注塑过程快速稳定，充填均匀，确保产品的精度和一致性。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

此外，术语“第一”、“第二”等仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本实用新型的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上， 除非另有明确具体的限定。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，术语 “连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

虽然对本实用新型的描述是结合以上具体实施例进行的，但是，熟悉本技术领域的人员能够根据上述的内容进行许多替换、修改和变化，是显而易见的。因此，所有这样的替代、改进和变化都包括在附后的权利要求的范围内。

Claims (10)

1.一种壳体成型模具，其特征在于，包括上模板、剥料板、上固定座、下固定座、模脚和下模板，所述下固定座上设置有至少一个下模仁，所述下固定座设置有开口成型组件，所述上固定座设置有与所述下模仁匹配的上模仁；所述下模仁顶面设置有第一成型台，所述第一成型台的其中一端侧壁设置有第一平台，使得第一成型台的端部构成阶梯结构，所述第一成型台的其余三个侧壁均设置有至少一个贯穿孔，所述贯穿孔沿所述下模仁的高度方向贯穿下模仁。

2.根据权利要求1所述的壳体成型模具，其特征在于，与所述平台所在的端部对应的下模仁顶面设置有第二成型台，与所述第一成型台另一端对应的下模仁顶面设置有第三成型台。

3.根据权利要求2所述的壳体成型模具，其特征在于，所述下模仁的顶面还设置有若干成型凸起部，所述成型凸起部沿所述第一成型台长边的底部边缘设置。

4.根据权利要求3所述的壳体成型模具，其特征在于，所述上模仁对应所述第一成型台的位置设置有成型内凹部，所述成型内凹部内壁对应第一平台的位置设置有第二平台，所述第二平台上设置有第三平台，所述第二平台和第三平台构成阶梯结构。

5.根据权利要求3所述的壳体成型模具，其特征在于，所述成型内凹部的底面靠近两端的位置分别设置有第一凸台和第二凸台，所述成型内凹部的长边内壁设置有第三凸台。

6.根据权利要求3所述的壳体成型模具，其特征在于，所述上模仁对应所述第二成型台的位置设置有第一凹台，所述上模仁对应所述第三成型台的位置设置有第二凹台。

7.根据权利要求3所述的壳体成型模具，其特征在于，所述上模仁对应所述成型凸起部的位置设置有。

8.根据权利要求1所述的壳体成型模具，其特征在于，所述开口成型组件包括设置于所述下固定座上的导向块，与所述导向块移动连接的开口成型滑块，以及与所述开口成型滑块移动连接的推动件，所述开口成型滑块的一端***到所述上模仁内，所述推动件的上端与所述上模板连接，所述推动件的下端贯穿所述开口成型滑块。

9.根据权利要求8所述的壳体成型模具，其特征在于，所述上模仁对应所述开口成型滑块的位置设置有一连接槽。

10.根据权利要求9所述的壳体成型模具，其特征在于，所述下模仁设置有两个，两个所述下模仁成中心对称设置，所述上模仁、开口成型滑块的数量与所述下模仁数量对应。