CN220426787U - 一种便于分模的金属压铸模具 - Google Patents
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Abstract
本实用新型涉及压铸模具技术领域，具体涉及一种便于分模的金属压铸模具，包括基座和模具机构，模具机构包括安装架、下模具、升降杆、上模具、驱动组件和螺杆，安装架具有滑槽，下模具的顶部具有螺纹孔，在下模具与下模具配合时，升降杆驱动上模具在安装架上下滑，直至上模具上的螺杆进入下模具的螺纹孔内，此时，驱动组件驱动螺杆转动，螺杆通过螺纹配合深入螺纹孔内，从而带动下模具从滑槽底部逐步向上滑动，减少上模具与下模具之间的间隙，直至上模具与下模具紧密配合，解决了现有的金属压铸模具因上模具下滑不充分导致与下模具之间存在间隙的问题。
Description
技术领域
本实用新型涉及压铸模具技术领域，尤其涉及一种便于分模的金属压铸模具。
背景技术
压铸模具是铸造液态模锻的一种方法，一种在专用的压铸模锻机上完成的工艺。
目前，现有技术(CN218517671U)公开了一种易于分模的金属压铸模具，包括压铸模具，压铸模具包括基座、上模具与下模具，上模具安装于基座上端，下模具安装于基座上表面，上模具包括撑杆、凹槽、弹簧、圆轴，固定钮、气泵、上模具板、卡块与压台，撑杆安装于基座上表面，凹槽开设于撑杆内部，且内部安装有弹簧，圆轴安装于撑杆侧端，且顶端安装有固定钮，气泵安装于撑杆顶端，上模具板安装于圆轴中部，且下表面安装有卡块，压台安装于上模具板中部，下模具包括模具槽、卡槽、升杆、压板、与顶板。该压铸模具，通过上模具与下模具的配合，能实现快速压膜，且便于成型后模具取出，不易变形。
采用上述方式，当上模具下滑不充分，与下模具之间存在间隙时，会影响对原料压铸成型的效果。
实用新型内容
本实用新型的目的在于提供一种便于分模的金属压铸模具，旨在解决现有的金属压铸模具因上模具下滑不充分导致与下模具之间存在间隙的问题。
为实现上述目的，本实用新型提供了一种便于分模的金属压铸模具，包括基座和模具机构，所述模具机构包括安装架、下模具、升降杆、上模具、驱动组件和螺杆，所述安装架具有滑槽，所述下模具的顶部具有螺纹孔；
所述安装架与所述基座固定连接，并位于所述基座顶部，所述下模具与所述安装架滑动连接，并位于所述滑槽底部，所述升降杆设置于所述安装架内侧壁，所述上模具设置于所述升降杆的输出端，所述驱动组件设置于所述上模具顶部，所述螺杆与所述驱动组件连接，并与所述上模具转动连接，并贯穿所述上模具。
其中，所述驱动组件包括电机、主动齿轮和从动齿轮，所述电机与所述上模具固定连接，并位于所述上模具顶部，所述主动齿轮与所述电机输出端固定连接，所述从动齿轮与所述螺杆固定连接，并与所述主动齿轮啮合。
其中，所述驱动组件还包括保护壳，所述保护壳与所述上模具固定连接，并位于所述上模具顶部。
其中，所述保护壳具有散热孔，所述散热孔位于所述保护壳顶部。
其中，所述驱动组件还包括防尘网，所述防尘网与所述保护壳固定连接，并位于所述散热孔。
本实用新型的一种便于分模的金属压铸模具，在所述下模具与下模具配合时，所述升降杆驱动所述上模具在所述安装架上下滑，直至所述上模具上的所述螺杆进入所述下模具的螺纹孔内，此时，所述驱动组件驱动所述螺杆转动，所述螺杆通过螺纹配合深入所述螺纹孔内，从而带动所述下模具从所述滑槽底部逐步向上滑动，减少所述上模具与所述下模具之间的间隙，直至所述上模具与所述下模具紧密配合，解决了现有的金属压铸模具因上模具下滑不充分导致与下模具之间存在间隙的问题。
附图说明
为了更清楚地说明本申请实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍。
图1是本实用新型第一实施例的一种便于分模的金属压铸模具的结构示意图。
图2是本实用新型第二实施例的一种便于分模的金属压铸模具的剖视图。
101-基座、102-模具机构、103-安装架、104-滑槽、105-下模具、106-升降杆、107-上模具、108-驱动组件、109-螺杆、110-螺纹孔、111-电机、112-主动齿轮、113-从动齿轮、114-保护壳、115-散热孔、201-防尘网。
具体实施方式
本申请第一实施例为：
请参阅图1，图1是本实用新型第一实施例的一种便于分模的金属压铸模具的结构示意图。
本实用新型提供一种便于分模的金属压铸模具，包括基座101和模具机构102，所述模具机构102包括安装架103、下模具105、升降杆106、上模具107、驱动组件108、螺杆109和保护壳114，所述安装架103具有滑槽104，所述下模具105的顶部具有螺纹孔110，所述驱动组件108包括电机111、主动齿轮112和从动齿轮113，所述保护壳114具有散热孔115。通过前述方案解决了现有的金属压铸模具因上模具107下滑不充分导致与下模具105之间存在间隙的问题，可以理解的是，前述方案可以用在上模具107与下模具105配合的场景。
针对本具体实施方式，所述安装架103与所述基座101固定连接，并位于所述基座101顶部，所述下模具105与所述安装架103滑动连接，并位于所述滑槽104底部，所述升降杆106设置于所述安装架103内侧壁，所述上模具107设置于所述升降杆106的输出端，所述驱动组件108设置于所述上模具107顶部，所述螺杆109与所述驱动组件108连接，并与所述上模具107转动连接，并贯穿所述上模具107。所述螺杆109贯穿所述上模具107后露出的一端具有外螺纹，外螺纹与所述螺纹孔110螺纹配合。在所述下模具105与下模具105配合时，所述升降杆106驱动所述上模具107在所述安装架103上下滑，直至所述上模具107上的所述螺杆109进入所述下模具105的螺纹孔110内，此时，所述驱动组件108驱动所述螺杆109转动，所述螺杆109通过螺纹配合深入所述螺纹孔110内，从而带动所述下模具105从所述滑槽104底部逐步向上滑动，减少所述上模具107与所述下模具105之间的间隙，直至所述上模具107与所述下模具105紧密配合，解决了现有的金属压铸模具因上模具107下滑不充分导致与下模具105之间存在间隙的问题。另外所述下模具105内设置有顶杆和顶板，所述顶杆驱动所述顶板将所述下模具105内成型的金属顶出，实现脱模。
其中，所述电机111与所述上模具107固定连接，并位于所述上模具107顶部，所述主动齿轮112与所述电机111输出端固定连接，所述从动齿轮113与所述螺杆109固定连接，并与所述主动齿轮112啮合。所述电机111驱动所述主动齿轮112转动，所述主动齿轮112驱动与其啮合的所述从动齿轮113转动，所述从动齿轮113带动所述螺杆109在所述上模具107上转动。
其次，所述保护壳114与所述上模具107固定连接，并位于所述上模具107顶部。所述保护壳114对所述电机111、所述主动齿轮112和所述从动齿轮113提供保护，避免受撞击发生损坏。
同时，所述散热孔115位于所述保护壳114顶部。通过所述散热孔115将所述保护壳114内的热量散出。
在所述下模具105与下模具105配合时，所述升降杆106驱动所述上模具107在所述安装架103上下滑，直至所述上模具107上的所述螺杆109进入所述下模具105的螺纹孔110内，此时，所述电机111驱动所述主动齿轮112转动，所述主动齿轮112驱动与其啮合的所述从动齿轮113转动，所述从动齿轮113带动所述螺杆109在所述上模具107上转动，所述螺杆109通过螺纹配合深入所述螺纹孔110内，从而带动所述下模具105从所述滑槽104底部逐步向上滑动，减少所述上模具107与所述下模具105之间的间隙，直至所述上模具107与所述下模具105紧密配合，解决了现有的金属压铸模具因上模具107下滑不充分导致与下模具105之间存在间隙的问题。
本申请第二实施例为：
在第一实施例的基础上，请参阅图2，图2是本实用新型第二实施例的一种便于分模的金属压铸模具的剖视图。
本实施例的所述便于分模的金属压铸模具的所述驱动组件108还包括防尘网201。
针对本具体实施方式，所述防尘网201与所述保护壳114固定连接，并位于所述散热孔115。所述防尘网201避免外界异物经所述散热孔115进入所述保护壳114内，对所述电机111造成损坏。
以上所揭露的仅为本申请一种或多种较佳实施例而已，不能以此来限定本申请之权利范围，本领域普通技术人员可以理解实现上述实施例的全部或部分流程，并依本申请权利要求所作的等同变化，仍属于本申请所涵盖的范围。
Claims (5)
1.一种便于分模的金属压铸模具，包括基座，其特征在于，
还包括模具机构，所述模具机构包括安装架、下模具、升降杆、上模具、驱动组件和螺杆，所述安装架具有滑槽，所述下模具的顶部具有螺纹孔；
所述安装架与所述基座固定连接，并位于所述基座顶部，所述下模具与所述安装架滑动连接，并位于所述滑槽底部，所述升降杆设置于所述安装架内侧壁，所述上模具设置于所述升降杆的输出端，所述驱动组件设置于所述上模具顶部，所述螺杆与所述驱动组件连接，并与所述上模具转动连接，并贯穿所述上模具。
2.如权利要求1所述的便于分模的金属压铸模具，其特征在于，
所述驱动组件包括电机、主动齿轮和从动齿轮，所述电机与所述上模具固定连接，并位于所述上模具顶部，所述主动齿轮与所述电机输出端固定连接，所述从动齿轮与所述螺杆固定连接，并与所述主动齿轮啮合。
3.如权利要求2所述的便于分模的金属压铸模具，其特征在于，
所述驱动组件还包括保护壳，所述保护壳与所述上模具固定连接，并位于所述上模具顶部。
4.如权利要求3所述的便于分模的金属压铸模具，其特征在于，
所述保护壳具有散热孔，所述散热孔位于所述保护壳顶部。
5.如权利要求4所述的便于分模的金属压铸模具，其特征在于，
所述驱动组件还包括防尘网，所述防尘网与所述保护壳固定连接，并位于所述散热孔。
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