CN220243377U - 行李箱盖总成及车辆 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种行李箱盖总成及车辆，属于车辆部件技术领域，包括箱盖主体、铰链加强板和支撑件；箱盖主体中的箱盖内板具有弱化区；铰链加强板与支撑件相互连接以形成加强支撑结构，加强支撑结构跨设于弱化区，且铰链加强板及支撑件远离铰链加强板的一侧分别在弱化区的相对两侧与箱盖内板的外侧面贴合连接。本实用新型增加了铰链加强板与箱盖内板之间的传力路径，铰链加强板的承力强度得到提升，有效改善了铰链加强板容易变形损坏，甚至脱落的问题，最终对于提升箱盖内板上铰链安装区域的加强效果起到有效的促进作用。

Description

行李箱盖总成及车辆

技术领域

本实用新型属于车辆部件技术领域，具体涉及一种行李箱盖总成及车辆。

背景技术

随着汽车领域的不断发展，用户对于汽车各项性能的要求也越来越高。行李箱盖(又称后备箱盖)是车身后部的重要构件，其主要通过铰链结构实现与车身的开合适配。

行李箱盖主要包括盖体内板和盖体外板，两者一般为钣金件，为了满足铰链安装的强度需求，往往会在盖体内板上靠近镂空区的边角位置加设铰链加强板，铰链加强板和盖体内板上均设置相互对应的安装孔，铰链通过贯穿安装孔的螺纹紧固件实现与行李箱盖的连接。现有的铰链加强板独立设置于盖板内板上，且其主体多为平板状，主体与盖板内板贴合焊接，并在主体的周边设置翻边以起到加强作用，这种设置方式虽然能够起到一定的加强作用，但是加强效果难以得到提升，铰链加强板也容易出现变形损坏，甚至脱落的问题。

实用新型内容

本实用新型实施例提供一种行李箱盖总成及车辆，旨在解决现有技术中存在的行李箱盖中的铰链加强结构的加强效果难以得到提升，且铰链加强结构容易变形，甚至脱落的问题。

为实现上述目的，本实用新型采用的技术方案是：

第一方面，提供一种行李箱盖总成，包括：

箱盖主体、铰链加强板和支撑件；

所述箱盖主体中的箱盖内板具有弱化区；

所述铰链加强板与所述支撑件相互连接以形成加强支撑结构，所述加强支撑结构跨设于所述弱化区，且所述铰链加强板及所述支撑件远离所述铰链加强板的一侧分别在所述弱化区的相对两侧与所述箱盖内板的外侧面贴合连接。

结合第一方面，在一种可能的实现方式中，所述铰链加强板邻近所述支撑件的一侧向内侧弯折形成加强板翻边，所述支撑件包括与所述加强板翻边连接的外板支撑板，所述外板支撑板远离所述铰链加强板的一侧向内弯折形成内板支撑板，所述内板支撑板的内侧与所述箱盖内板贴合连接。

一些实施例中，所述外板支撑板的外侧板面形成有第一涂胶槽，所述外板支撑板的外板面与所述箱盖主体中箱盖外板的内侧面贴合粘接。

一些实施例中，所述内板支撑板的外侧边缘弯折形成内板支撑翻边，所述内板支撑翻边的外侧板面形成有第二涂胶槽，所述内板支撑翻边与所述箱盖主体中箱盖外板的内侧面贴合粘接。

一些实施例中，所述内板支撑翻边的外侧面与所述外板支撑板的板面贴合连接。

一些实施例中，所述内板支撑板为外窄内宽的梯形板件。

结合第一方面，在一种可能的实现方式中，定义所述铰链加强板和所述支撑件的分布路径为第一路径，所述铰链加强板具有沿第二路径顺次分布的第一连接区、铰链安装区和第二连接区，所述第一连接区和所述第二连接区分别设有与所述箱盖内板贴合连接的连接位，所述铰链安装区设有铰链安装位，所述第二路径垂直于所述第一路径，同时垂直于内外方向。

一些实施例中，所述箱盖内板的边缘具有阶梯部，所述铰链加强板远离所述支撑件的一侧向外侧弯折形成第一搭接翻边，所述第一搭接翻边的外侧边缘向远离所述支撑件的方向弯折形成第二搭接翻边，所述第一搭接翻边和所述第二搭接翻边分别与所述阶梯部贴合连接。

一些实施例中，所述第二搭接翻边远离所述支撑件的一侧向外侧弯折形成第三搭接翻边，所述第三搭接翻边与所述阶梯部贴合连接。

本申请实施例所示的方案，与现有技术相比，铰链加强板和支撑件构成了能沿左右方向跨设弱化区且连续分布的加强支撑结构，铰链加强板与箱盖内板之间除了能在直接贴合连接的区域进行受力传导之外，还能通过支撑件将所用力分散到弱化区的相对侧，增加了铰链加强板与箱盖内板之间的传力路径，削弱了弱化区对铰链加强板受力传导的负面作用，铰链加强板所受作用力能更加有效的得到分散，铰链加强板的承力强度得到提升，有效改善了铰链加强板容易变形损坏，甚至脱落的问题，最终对于提升箱盖内板上铰链安装区域的加强效果起到有效的促进作用。

第二方面，本实用新型实施例还提供了一种车辆，包括上述的行李箱盖总成。

本申请实施例所示的方案，与现有技术相比，通过采用上述的行李箱盖总成，行李箱盖总成中，铰链安装区域的加强效果得到提升，有效表面铰链与箱盖主体之间连接失配，导致箱盖主体开关不顺畅，甚至出现铰链脱落的问题，提升了整车的品质感。

附图说明

图1为本实用新型实施例采用的铰链加强板、支撑件和箱盖内板的装配结构主视图；

图2为图1的A-A断面视图；

图3为本实用新型实施例采用的铰链加强板、支撑件和箱盖内板的装配结构局部立体视图；

图4为图1中铰链加强板和支撑件的装配结构主视图；

图5为本实用新型实施例采用的铰链加强板的立体结构示意图；

图6为本实用新型实施例采用的支撑件的立体结构示意图。

附图标记说明：

1、箱盖主体；

110、箱盖内板；111、弱化区；112、阶梯部；

2、铰链加强板；

201、连接位；202、铰链安装位；

210、加强板翻边；220、第一搭接翻边；230、第二搭接翻边；240、第三搭接翻边；250、扩展部；

3、支撑件；

310、外板支撑板；311、第一涂胶槽；312、外板支撑翻边；320、内板支撑板；321、内板连接翻边；322、内板支撑翻边；323、第二涂胶槽；330、减重孔。

具体实施方式

为了使本实用新型所要解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

本实用新型的权利要求书、说明书及上述附图中，除非另有明确限定，如使用术语“第一”、“第二”或“第三”等，都是为了区别不同对象，而不是用于描述特定顺序。

本实用新型的权利要求书、说明书及上述附图中，术语“前”、“后”与车身前后方向相同，术语“左”、“右”与车身左右方向相同，术语“内”指的是朝向行李舱的方向，术语“外”指的是背离行李舱的方向。其余方位词，除非另有明确限定，如使用术语“中心”、“横向”、“纵向”、“水平”、“垂直”、“顶”、“底”、“上”、“下”、“顺时针”、“逆时针”、“高”、“低”等指示方位或位置关系乃基于附图所示的方位和位置关系，且仅是为了便于叙述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位或以特定的方位构造和操作，所以也不能理解为限制本实用新型的具体保护范围。

本实用新型的权利要求书、说明书及上述附图中，除非另有明确限定，如使用术语“固接”或“固定连接”，应作广义理解，即两者之间没有位移关系和相对转动关系的任何连接方式，也就是说包括不可拆卸地固定连接、可拆卸地固定连接、连为一体以及通过其他装置或元件固定连接。

本实用新型的权利要求书、说明书及上述附图中，如使用术语“包括”、“具有”以及它们的变形，意图在于“包含但不限于”。

本实用新型的权利要求书、说明书及上述附图中，如使用术语“贴合连接”，则贴合连接的实现方式包括但不限于贴合后焊接、贴合后通过螺纹连接件连接，贴合后通过卡接件连接、贴合后粘接等，可根据实际的装配需求进行选择设置。

请一并参阅图1至图4，现对本实用新型提供的行李箱盖总成进行说明。所述行李箱盖总成，包括箱盖主体1、铰链加强板2和支撑件3；箱盖主体1中的箱盖内板110具有弱化区111；铰链加强板2与支撑件3相互连接以形成加强支撑结构，加强支撑结构跨设于弱化区111，且铰链加强板2及支撑件3远离铰链加强板2的一侧分别在弱化区111的相对两侧与箱盖内板110的外侧面贴合连接。

本实施例中，铰链加强板2设置于箱盖内板110的侧后部边角位置，可以是邻近箱盖内板110的左侧边缘或右侧边缘设置，也可以是临近箱盖内板110的后侧边缘设置。以铰链加强板2邻近箱盖内板110的右侧边缘为例，铰链加强板2位于邻近弱化区111的右侧，基于此，加强支撑结构是沿左右方向跨设于弱化区111的左右两侧的，如图1所示；以铰链加强板2邻近箱盖内板110的后侧边缘为例(图中未示出)，铰链加强板2位于邻近弱化区111的后侧，基于此，加强支撑结构是沿前后方向跨设于弱化区111的前后两侧的。需要说明的是，箱盖内板110的左右两侧均设有加强支撑结构，两侧的加强支撑结构关于箱盖内板110的前后中轴线呈镜像对称设置。

本实施例中，弱化区111指的是为了实现减重、避位、安装等功能，在箱盖内板110上设置的镂空区、减薄区等，由于该区域板体厚度薄或是实体板件缺失，故而该区域的结构强度较低。

本实施例中，箱盖主体1包括从内向外顺次设置的箱盖内板110和箱盖外板，以形成整体的箱盖结构。

本实施例中，铰链加强板2和支撑件3均可为钣金件，当然，在满足装配及装配、支撑性能的前提下，铰链加强板2和支撑件3也可采用其他材质，在此不做唯一限定，

本实施例提供的行李箱盖总成，与现有技术相比，铰链加强板2和支撑件3构成了能沿左右方向跨设弱化区111且连续分布的加强支撑结构，铰链加强板2与箱盖内板110之间除了能在直接贴合连接的区域进行受力传导之外，还能通过支撑件3将所用力分散到弱化区111的相对侧，增加了铰链加强板2与箱盖内板110之间的传力路径，削弱了弱化区111对铰链加强板2受力传导的负面作用，铰链加强板2所受作用力能更加有效的得到分散，铰链加强板2的承力强度得到提升，有效改善了铰链加强板2容易变形损坏，甚至脱落的问题，最终对于提升箱盖内板110上铰链安装区域的加强效果起到有效的促进作用。

参见图3、图4及图6，在一些实施例中，铰链加强板2邻近支撑件3的一侧向内侧弯折形成加强板翻边210，支撑件3包括与加强板翻边210连接的外板支撑板310，外板支撑板310远离铰链加强板2的一侧向内弯折形成内板支撑板320，内板支撑板320的内侧与箱盖内板110的外侧面贴合连接。本实施例通过加强板翻边210与外板支撑板310进行连接，一方面将支撑件3与铰链加强板2的连接位外移，对箱盖内板110周边的构件实现避位，另一方面，铰链加强板2的主体、加强板翻边210、外板支撑板310和内板支撑板320形成断面呈“几”字型的加强支撑结构，如图2所示，有效提升了加强支撑结构自身的承力强度，进而对于提升铰链加强板2的承力强度起到促进作用。

在一些内板支撑板320的具体实施例中，内板支撑板320的内侧边缘弯折形成内板连接翻边321，内板连接翻边321与箱盖内板110的外侧面贴合连接，如图2至图4及图6所示。内板连接翻边321保证了内板支撑板320与箱盖内板110之间具有足够的结合面积，保证两者的结合强度，避免内板支撑板320脱落。本实施例示例性示出了内板连接翻边321与箱盖内板110贴合焊接的连接方式，基于此，可在内板连接翻边321上设置拉延筋，以提升内板连接翻边321自身的强度。

在一些实施例中，外板支撑板310的外侧板面形成有第一涂胶槽311，第一涂胶槽311用于承装胶液，当胶液固化后，能实现外板支撑板310与箱盖外板内侧面的贴合粘接，进而在箱盖外板侧后部的薄弱区域进行支撑，避免箱盖外板塌陷的问题，保证行李箱盖总成的外观；另一方面，加强支撑结构将想盖内板110和箱盖外板进行了进一步的结合，在箱盖主体1的侧后部形成有效的加强支撑，提升该区域整体的强度、刚度。

更具体的，为了扩大胶液容量，增大粘接面积，第一涂胶槽311沿第一路径延伸，且第一涂胶槽311沿第二路径设有多条，其中，第一路径为铰链加强板2和支撑件3的分布路径，第二路径垂直于第一路径，同时垂直于内外方向。

参阅图2至图4及图6，在一些实施例中，内板支撑板320的外侧边缘弯折形成内板支撑翻边322，内板支撑翻边322的外侧板面形成有第二涂胶槽323，第二涂胶槽323用于承装胶液，当胶液固化后，能实现内板支撑翻边322与箱盖外板内侧面的贴合粘接。内板支撑翻边322与箱盖外板的贴合粘接进一步扩大了支撑件3与箱盖内板的结合面积，扩大支撑区域，还能提升加强效果。

更具体的，第二涂胶槽323可沿第二路径延伸。第二涂胶槽323用于承装胶液，当胶液固化后，能实现内板支撑翻边322与箱盖外板的粘接，同时，第二涂胶槽323的延伸设计还能扩大胶液容量，进一步增大粘接面积。

为了实现加强板翻边210与外板支撑板310的连接，加强板翻边210呈L型，外板支撑板310邻近铰链加强板2的一侧向内弯折形成L型的外板支撑翻边312，外板支撑翻边312的内侧面与加强板翻边210的外侧面贴合连接。加强板翻边210与外板支撑翻边312配合，对外板支撑板310的一侧进行支撑，避免外板支撑翻边312或加强板翻边210单独进行支撑，导致翻边尺寸过大，制造困难的问题；同时，将该侧支撑进行拆解，外板支撑翻边312和加强板翻边210之间的连接也有助于提升该侧支撑的结构强度。

本实施例示例性的示出了外板支撑翻边312和加强板翻边210贴合后通过螺纹连接件连接的技术方案。基于此，在外板支撑翻边312和加强板翻边210上分别开孔的同时，还可在外板支撑翻边312或加强板翻边210上预置螺母座，以与螺纹连接件螺纹适配。

在设有内板支撑翻边322的基础上，参阅图6，内板支撑翻边322与外板支撑板310的板面贴合连接。充分利用内板支撑翻边322的空间，既能满足与箱盖外板的连接，又能满足与外板支撑版310的连接，无需在外板支撑版310上额外设置翻边结构，同时，还使内板支撑翻边322与外板支撑版310之间的连接适配区域直接暴露出来，方便组装。作为示例，本实施例示出的是外板支撑版310位于内板支撑翻边322内侧的组装结构，且两者之间贴合焊接。

参阅图3及图6，在一些实施例中，内板支撑板320外窄内宽的梯形板件，利用梯形结构稳定性好的特点，提升了内板支撑板320的承力强度，进而提升了支撑件3整体的结构强度和刚度。基于此，再保证内板支撑板320强度、刚度需求的前提下，可在内板支撑板320上开设减重孔330，符合轻量化的设计需求。

与内板支撑板320上开设减重孔330类似的，如图4及图6所示，外板支撑板310上也可适当开设减重孔330，其原理在此不再赘述。

发明人发现，铰链加强板与箱盖本体的结合强度是影响铰链加强板装配可靠性的最重要因素。传统的铰链加强结构，为了满足结构紧凑性的需求，一般将铰链安装点位集中设置在铰链加强板的一端部，另一端设置与箱盖内板连接的连接点位，这种设计方式容易出现铰链加强板抗变形能力不足的问题，最终也容易导致铰链加强板与箱体内板连接失效的问题。为了改善这一问题，本实施例提出如下改进方案：如图4及图5所示，定义铰链加强板2和支撑件3的分布路径为第一路径，铰链加强板2具有沿第二路径顺次分布的第一连接区、铰链安装区和第二连接区，第一连接区和第二连接区分别设有与箱盖内板110贴合连接的连接位201(例如点焊连接位)，铰链安装区设有铰链安装位202，第二路径垂直于第一路径，同时垂直于内外方向。本实施例沿第二路径增大了铰链加强板2的面积，可以在铰链安装区的两侧分别设置第一连接区和第二连接区，增加铰链加强板2与箱体内板110之间的连接为201的数量，最终提升两者的结合强度，避免铰链加强板脱落的问题。

需要说明的是，以附图示例为例，第一路径平行于左右方向，第二路径平行于前后方向。

发明人还发现，铰链加强板上与箱盖内板的边缘贴合连接的连接方式对铰链加强板整体的装配强度具有重要影响。现有的铰链加强板上，一般仅设置向内侧弯折的连接翻边与箱盖内板的边缘贴合连接，连接强度不足。为了改善这一问题，本实施例提出如下改进方案：如图2至图5所示，箱盖内板110的边缘具有阶梯部112，铰链加强板2远离支撑件3的一侧向外侧弯折形成第一搭接翻边220，第一搭接翻边220的外侧边缘向远离支撑件3的方向弯折形成第二搭接翻边230，第一搭接翻边220和第二搭接翻边230分别与阶梯部112贴合连接。本实施例通过设置第二搭接翻边230，增加了铰链加强板2侧边与箱盖内板110边缘的结合面积，同时，第一搭接翻边220立搭连接，第二搭接翻边230横搭连接，提供内外方向和第一路径双向的的装配连接，有利于提升与箱盖内板110的连接强度。

需要说明的是，本实施例的阶梯部112，指的是在箱盖内板110的边缘形成的折弯板状结构，其具有两个内外延伸的延伸面，两个延伸面之间通过阶梯面衔接。参阅图2，第一搭接翻边220与位于内侧的延伸面贴合连接，第二搭接翻边230则与阶梯面贴合连接。

基于设置有第一搭接翻边220和加强板翻边210的实施例，铰链加强板2的周圈可设置辅助加强翻边，该辅助加强翻边位于第一搭接翻边220和加强板翻边210之间，可以进一步提升铰链加强板2整体的强度和刚度。

在上述实施例的基础上，参见图2至图5，为了进一步扩大铰链加强板2侧边与箱盖内板110边缘的结合面积，第二搭接翻边230远离支撑件3的一侧向外侧弯折形成第三搭接翻边240，第三搭接翻边240与阶梯部112中位于外侧的延伸面贴合连接。

参见图1、图4及图5，在一些实施例中，铰链加强板2的后部形成有沿第一方向延伸的扩展部250，扩展部250位于弱化区111与箱盖内板110邻近的边缘之间，扩展部250上也设有连接位201，以最大程度的增加铰链加强板2与箱盖内板之间的结合面积。附图实施例中，扩展部250沿左右方向延伸，且位于弱化区111的后方。

基于同一发明构思，本申请实施例还提供一种车辆，包括上述的行李箱盖总成。

本实施例提供的车辆，与现有技术相比，通过采用上述的行李箱盖总成，行李箱盖总成中，铰链安装区域的加强效果得到提升，有效表面铰链与箱盖主体之间连接失配，导致箱盖主体开关不顺畅，甚至出现铰链脱落的问题，提升了整车的品质感。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种行李箱盖总成，其特征在于，包括：

箱盖主体(1)、铰链加强板(2)和支撑件(3)；

所述箱盖主体(1)中的箱盖内板(110)具有弱化区(111)；

所述铰链加强板(2)与所述支撑件(3)相互连接以形成加强支撑结构，所述加强支撑结构跨设于所述弱化区(111)，且所述铰链加强板(2)及所述支撑件(3)远离所述铰链加强板(2)的一侧分别在所述弱化区(111)的相对两侧与所述箱盖内板(110)的外侧面贴合连接。

2.如权利要求1所述的行李箱盖总成，其特征在于，所述铰链加强板(2)邻近所述支撑件(3)的一侧向内侧弯折形成加强板翻边(210)，所述支撑件(3)包括与所述加强板翻边(210)连接的外板支撑板(310)，所述外板支撑板(310)远离所述铰链加强板(2)的一侧向内弯折形成内板支撑板(320)，所述内板支撑板(320)的内侧与所述箱盖内板(110)贴合连接。

3.如权利要求2所述的行李箱盖总成，其特征在于，所述外板支撑板(310)的外侧板面形成有第一涂胶槽(311)，所述外板支撑板(310)的外板面与所述箱盖主体(1)中箱盖外板的内侧面贴合粘接。

4.如权利要求3所述的行李箱盖总成，其特征在于，所述内板支撑板(320)的外侧边缘弯折形成内板支撑翻边(322)，所述内板支撑翻边(322)的外侧板面形成有第二涂胶槽(323)，所述内板支撑翻边(322)与所述箱盖主体(1)中箱盖外板的内侧面贴合粘接。

5.如权利要求4所述的行李箱盖总成，其特征在于，所述内板支撑翻边(322)的外侧面与所述外板支撑板(310)的板面贴合连接。

6.如权利要求3所述的行李箱盖总成，其特征在于，所述内板支撑板(320)为外窄内宽的梯形板件。

7.如权利要求1所述的行李箱盖总成，其特征在于，定义所述铰链加强板(2)和所述支撑件(3)的分布路径为第一路径，所述铰链加强板(2)具有沿第二路径顺次分布的第一连接区、铰链安装区和第二连接区，所述第一连接区和所述第二连接区分别设有与所述箱盖内板(110)贴合连接的连接位(201)，所述铰链安装区设有铰链安装位(202)，所述第二路径垂直于所述第一路径，同时垂直于内外方向。

8.如权利要求7所述的行李箱盖总成，其特征在于，所述箱盖内板(110)的边缘具有阶梯部(112)，所述铰链加强板(2)远离所述支撑件(3)的一侧向外侧弯折形成第一搭接翻边(220)，所述第一搭接翻边(220)的外侧边缘向远离所述支撑件(3)的方向弯折形成第二搭接翻边(230)，所述第一搭接翻边(220)和所述第二搭接翻边(230)分别与所述阶梯部(112)贴合连接。

9.如权利要求8所述的行李箱盖总成，其特征在于，所述第二搭接翻边(230)远离所述支撑件(3)的一侧向外侧弯折形成第三搭接翻边(240)，所述第三搭接翻边(240)与所述阶梯部(112)贴合连接。

10.一种车辆，其特征在于，包括如权利要求1-9中任意一项所述的行李箱盖总成。