CN220172284U - 电池包壳体结构及电池包 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种电池包壳体结构及电池包，该电池包壳体结构包括具有容纳腔的壳体本体，壳体本体具有底座、分设在底座两端的侧板、以及设于两侧侧板之间的隔板，隔板将容纳腔分隔为多个分腔体，各分腔体用于容纳电芯。至少其一侧板的底端转动设于底座上，并在侧板与底座之间设有限制侧板转动角度的限位部。隔板可拆卸的设于底座上。本实用新型所述的电池包壳体结构，通过至少其一侧板转动连接在底座，能够先放置电芯后，再翻转侧板后将电芯固定，便于电芯的叠置组装和对单个电芯的拆卸。同时，通过设置可拆卸的隔板，防止电芯的尺寸误差造成电芯s的损坏，节约生产成本。

Description

电池包壳体结构及电池包

技术领域

本实用新型涉及电池包制作技术领域，特别涉及一种电池包壳体结构。本实用新型还涉及一种具有该电池包壳体结构的电池包。

背景技术

随着科技进一步发展，锂电池在新能源汽车等领域成为重要的电能能源，单节电芯往往被封装在电池壳体内，成为一个整体的电池模组，然后辅以***电路构成可单独电池模组。

在现有技术中，对于刀片电池的组装大多由多层电芯叠置在电池壳体内，电芯两端设有连接极柱的CCS电池盖板组件，用于提供电池的温度采样、电芯电压采样功能，以及实现电芯间高压串并联的作用。然后，再将电池包盖体扣盖再电池壳体上，使刀片电池封装。

但是，由于电芯与电池壳体的间隙不易过大，在放置过程中，电芯稍微倾斜就难以放入壳体内，并且电芯的厚度较薄，在电芯受到壳体的阻力时容易被损坏，造成刀片电芯的失效，提高生产成本。并且，动力电池在使用过程中容量衰减存在差异时，需要对出现异常的电芯进行替换，但是由于电芯与电池壳体的间隙过小，导致非常难以对单个电芯取出，造成返修工作的困难，降低返修效率。

实用新型内容

有鉴于此，本实用新型旨在提出一种电池包壳体结构，能够便于电芯安装和拆卸，并且放置组装过程中电芯容易发生损坏的情况。

为达到上述目的，本实用新型的技术方案是这样实现的：

一种电池包壳体结构，包括具有容纳腔的壳体本体，所述壳体本体具有底座、分设在所述底座两端的侧板、以及设于两侧所述侧板之间的隔板，所述隔板将所述容纳腔分隔为多个分腔体，各所述分腔体用于容纳电芯；

至少其一所述侧板的底端转动设于所述底座上，并在所述侧板与所述底座之间设有限制所述侧板转动角度的限位部；

所述隔板可拆卸的设于所述底座上。

进一步的，两个所述侧板沿所述底座的宽度方向间隔布置；

所述隔板在所述底座宽度方向上的位置可调。

进一步的，所述底座上设有底部冷却腔，其一所述侧板上设有侧部冷却腔，且所述侧部冷却腔与所述底部冷却腔相连通；

所述侧板上设有与所述侧部冷却腔连通的冷却液进口，所述底座上设有与所述底部冷却腔连通的冷却液出口。

进一步的，所述隔板内填充有相变材料；和/或，

另一侧所述侧板内设有空腔，所述空腔内填充有相变材料。

进一步的，所述侧板内设有分隔件，所述分隔件将所述空腔分隔为沿所述侧板的长度方向间隔设置的多个分体，各所述分体内均填充有所述相变材料。

进一步的，所述侧板包括侧板主体，以及设于所述侧板主体顶部的封堵件；

所述侧板主体内形成有所述空腔，所述封堵件封堵于所述空腔的顶部。

进一步的，所述底座包括底座本体和底板，所述底座本体具有底部敞口的冷却槽，所述底板封堵在所述冷却槽的底部，而与所述底座本体围构形成所述底部冷却腔；

所述底座本体，和/或，所述底板上设有支撑柱，所述支撑柱支撑在所述底座本体和所述底板之间。

进一步的，所述隔板采用铝材挤出成型；和/或，

所述底座本体压铸成型。

进一步的，其一所述侧板与所述底座焊接相连，并在两者之间设有定位部，所述定位部将所述侧板定位在所述底座上。

相对于现有技术，本实用新型具有以下优势：

本实用新型所述的电池包壳体结构，通过在底座设置侧板，且至少其一侧板转动连接在底座上，在电芯放置到壳体本体时，能够先放置电芯后，再翻转侧板后将电芯固定在壳体本体内，便于电芯的叠置组装和对单个电芯的拆卸。同时，通过设置可拆卸的隔板，以使刀片电芯在分腔体放置时，先放置叠置的电芯，再通过隔板进行紧固定位，防止电芯的尺寸误差造成电芯的损坏，节约生产成本。

此外，通过在底座上和侧板设置连通的底部冷却腔和侧部冷却腔，以使冷却液能够在底座和侧板之间循环流通，用以对电芯的底部和侧面进行冷却，提高冷却效果，且能够使底部和侧面的温度较为均匀，避免电芯局部温度较高。

另外，通过在隔板，和/或，侧板内填充相变材料，以进一步保证冷却效果，保证电芯底部和两侧面同时冷却。通过设置定位部，利于其一侧板与底座的连接位置精度，更进一步保证底部冷却腔和侧部冷却腔的连接效果，利于冷却液的冷却。

本实用新型的另一目的在于提出一种电池包，所述电池包中设有如上所述的电池包壳体结构。

本实用新型所述的电池包，通过设置如上所述的电池包壳体结构，能够便于电芯的安装和拆卸，从而提高该电池包的组装效率和生产质量。

附图说明

构成本实用新型的一部分的附图用来提供对本实用新型的进一步理解，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。在附图中：

图1为本实用新型实施例所述的电池包不包含盖体的结构示意图；

图2为本实用新型实施例所述的电池包壳体结构的第一视角的立体示意图；

图3为本实用新型实施例所述的电池包壳体结构的不包含底板的立体示意图；

图4为本实用新型实施例所述的电池包壳体结构的第二视角的立体示意图；

图5为图3中A-A处的剖视结构示意图；

图6为本实用新型实施例所述的左侧板的第一视角的立体结构示意图；

图7为本实用新型实施例所述的左侧板的第二视角的立体结构示意图；

图8为本实用新型实施例所述的隔板的立体结构示意图。

附图标记说明：

1、壳体本体；2、电芯；3、CCS组件；4、绝缘材料；

101、底座；102、左侧板；103、右侧板；104、隔板；105、分腔体；

1011、底部冷却腔；1012、进口；1013、底座本体；1014、底板；1015、支撑柱；1016、分隔条；

1021、侧部冷却腔；1022、出口；1023、空腔；1024、分隔件；

1025、凸出部；1026、封堵件；1027、定位部；

1031、板体；1032、圆弧部；

10131、冷却槽；10271、插块。

具体实施方式

需要说明的是，在不冲突的情况下，本实用新型中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“上”、“下”、“内”、“背”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。另外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

此外，在本实用新型的描述中，除非另有明确的限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“连接件”应做广义理解。例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以结合具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

下面将参考附图并结合实施例来详细说明本实用新型。

本实施例涉及一种电池包壳体结构，该电池包壳体结构包括具有容纳腔的壳体本体1，壳体本体1具有底座101、分设在底座101两端的侧板、以及设于两侧侧板之间的隔板104，隔板104将容纳腔分隔为多个分腔体105，各分腔体105用于容纳电芯2。并且，至少其一侧板的底端转动设于底座101上，并在侧板与底座101之间设有限制侧板转动角度的限位部。隔板104可拆卸的设于底座101上。

本实施例的电池包壳体结构，通过在底座101设置侧板，且至少其一侧板转动连接在底座101上，在电芯2放置到壳体本体1时，能够先放置电芯2后，再翻转侧板后将电芯2固定在壳体本体1内，便于电芯2的叠置组装和对单个电芯2的拆卸。同时，通过设置可拆卸的隔板104，以使刀片电芯2在分腔体105放置时，先放置叠置的电芯2，再通过隔板104进行紧固定位，防止电芯2的尺寸误差造成电芯2的损坏，节约生产成本。

基于上述整体介绍，本实施例的电池包壳体结构的一种示例性结构，如图1所示，本实施例设置一个隔板104将容纳腔分为两个分腔体105，刀片电池叠置在两个分腔体105内，且电池极柱与两侧的CCS组件3电连接。

作为一种优选地实施方式，本实施例的两个侧板沿底座101的宽度方向间隔布置，并且，隔板104在底座101宽度方向上的位置可调。具体结构上，如图2所示，沿底座101宽度方向，两个侧边分别固定在底座101的两侧，隔板104通过螺栓固定在底座101上。

并且，仍如图2所示，沿隔板104长度方向的两端设有用于固定的隔板104的台阶面，台阶面上沿隔板104厚度方向也即底座101宽度方向延伸的长孔。相应地，底座101上设有螺纹孔，螺栓贯穿长孔将隔板104与底座101固定。

本实施例中，为了便于说明，基于图2的状态所示，将左侧的侧板称为左侧板102，将右侧的侧板称为右侧板103。在电芯2放置时，以底座101和左侧板102作为基准，沿壳体本体1的高度方向依次叠置。再通过隔板104自右向左推动电芯2，使各层电芯2对齐后再通过螺栓将隔板104固定在底座101上。

如此设置，不仅能够提高电芯2装配的装配效率，利于放置电芯2，还因电芯2放置时不会与壳体本体1或隔板104发生摩擦阻力而受到损坏，能够减少电芯2的维修率，提高电池包的生产质量。

如图2所示，右侧板103包括呈长方体板状结构的板体1031，以及沿右侧板103长度方向延伸，并连接在板体1031下端的圆弧部1032。并且，板体1031的厚度大于圆弧部1032的厚度。底座101上具有容纳圆弧部1032的开槽，沿圆弧部1032的长度方向设有贯通的圆孔，底板1014上设有能够穿入圆孔的销轴，以使左侧板102与底座101转动连接。

当右侧板103翻转至垂直于底座101上平面时，板体1031的底端抵接在底座101上平面以形成上述的限位部，从而形成对分腔体105内的电芯2侧面的定位和对齐，也利于下述的盖体扣盖时不发生干涉情况，便于电芯2和电池包的组装。

作为一种优选地实施方式，本实施例的底座101上设有底部冷却腔1011，其一侧板上设有侧部冷却腔1021，且侧部冷却腔1021与底部冷却腔1011相连通。侧板上设有与侧部冷却腔1021连通的冷却液进口1012，底座101上设有与底部冷却腔1011连通的冷却液出口1022。具体结构上，如图3所示，底部冷却腔1011为形成在底座101内部的密闭的空腔1023。

此外，左侧板102与底座101焊接相连，并在两者之间设有定位部1027，定位部1027将侧板定位在底座101上。本实施例的左侧板102与底座101垂直固定连接，可以采用例如摩擦焊、氩弧焊、钎焊等焊接加工方式，以实现密封目的。

结合图4、图5和图6所示，本实施例的左侧板102底部上与***底座101的凸出部1025，且凸出部1025为沿左侧板102长度方向间隔设置的两个，两个凸出部1025之间形成拆入底座101的定位部1027，相应地，底座101上设有向插槽伸出的插块10271。

优选地，如图6和图7所示，本实施例的左侧板102为长方形壳体结构，其内部形成有侧部冷却腔1021，在插槽的中部设有向底座101凸出的插头，插头内形成有贯通的连通通道，其中贯通通道一端与侧部冷却腔1021连通，另一端与底部冷却腔1011连通。

进一步地，底座101包括底座本体1013和底板1014，底座本体1013具有底部敞口的冷却槽10131，底板1014封堵在冷却槽10131的底部，而与底座本体1013围构形成底部冷却腔1011体。作为一种具体的实施方式，本实施例的底座本体1013设有支撑柱1015，支撑柱1015支撑在底座本体1013和底板1014之间。当然，还可以在底板1014上设置支撑柱1015，或在底板1014和底座本体1013上同时设置支撑柱1015。

具体地，如图3和图5所示，底座本体1013为长方体结构，冷却槽10131随底座本体1013的外形设置为长方形凹槽，底板1014成型为长方形板状结构，用于封堵冷却槽10131的敞口。并且，在冷却槽10131内并沿底座本体1013的长度方向设有分隔条1016，分隔条1016将冷却槽10131分割成两个连通的分冷却槽10131。

仍如图3和图5所示，每个分冷却槽10131内设有向底板1014伸出的支撑柱1015，优选地，支撑柱1015抵接在底板1014上。本实施例中，支撑柱1015沿底座本体1013的长度方向间隔布置，且沿冷却槽10131的宽度方向，支撑柱1015间隔布置为五列。支撑柱1015的列数和行数不做具体限定。通过设置间隔的多列支撑柱1015，能够使冷却液形成传输轨道，便于冷却液的流通。

并且，如图2和图3所示，在底座本体1013上设有冷却液进入的进口1012，进入冷却槽10131的冷却液经支撑柱1015的引导流通至插头底部，并经过插头的连通通道与侧部冷却腔1021连通。左侧板102上设有与侧部冷却腔1021连通的出口1022，冷却液能够在底座本体1013和左侧板102之间循环流通，用以对电芯2的底部和侧面进行冷却，提高冷却效果。

需要指出的是，为了便于加工实施，支撑柱1015还可以连接在底板1014上，或者，也可以在底座本体1013和底板1014上同时设置支撑柱1015。并且，作为一种优选地实施方式，本实施例的底座本体1013压铸成型，从而便于底座本体1013的加工生产。

此外，本实施例的隔板104内填充有相变材料，同时，另一侧侧板内设有空腔1023，空腔1023内填充有相变材料。作为一种优选地实施方式，本实施例的相变材料采用例如石蜡、松香，水等相变材料，用以提高与电芯2接触面的散热效率。

为了便于相变材料放置，侧板内设有分隔件1024，分隔件1024将空腔1023分隔为沿侧板的长度方向间隔设置的多个分体，各分体内均填充有相变材料。具体结构上，如图8所示，分隔件1024为板状结构，通过分隔件1024倾斜设置在空腔1023内，形成多个分体。

并且，如图7所示，本实施例的隔板104内也设有分隔件1024，以便于相变材料的放置。优选地，本实施例的隔板104采用铝材挤出成型，便于生产实施，且降低生产难度，利于节约生产成本。

作为一种优选地实施方式，本实施例的侧板包括侧板主体，以及设于侧板主体顶部的封堵件1026。侧板主体内形成有空腔1023，封堵件1026封堵于空腔1023的顶部。具体地，如图2和图4所示，本实施例的侧板主体上采用用于封堵侧板空腔1023的封堵件1026，此外，在隔板104上也设有用于封堵隔板104空腔1023的封堵件1026。

优选地，封堵件1026采用例如EPDM，EPP，发泡硅胶等进行密封，不仅易于安装，还能够防止相变材料脱出而使冷却效果降低的情况发生。并且，在使用一段时间后，便于对相变材料的更换，提高该电池包壳体结构的使用寿命。

需要指出的是，本实施例的隔板104的设置不限制其布置方向和数量，也可以根据电池包的需要设置纵横交叉的多个可拆卸隔板104。并且，两侧的侧板也可以设置为两个均为转动连接在底座101上，均能够达到较好的电芯2安装效果。

本实施例的电池包壳体结构，通过设置转动的侧板以及设于侧板之间的可拆卸的隔板104，不仅能够提高电芯2的组装效率，避免电芯2组装过程中的损坏，提高电池包生产质量。

本实施例还涉及一种电池包，该电池包中设有如上所述的电池包壳体结构。

具体结构上，如图1所示，在电池包壳体结构的分腔体105内放置电芯2进行叠置完成后，在电芯2上端设置用于绝缘的绝缘材料4。在电芯2的两侧设置CCS组件3并与电芯2连接后，通过呈盒体结构的盖体将组装好的各部件扣合固定，以形成电池包。

本实施例所述的电池包，通过设置如上所述的电池包壳体结构，能够便于电芯2的安装和拆卸，从而提高该电池包的组装效率和生产质量。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种电池包壳体结构，其特征在于：

包括具有容纳腔的壳体本体，所述壳体本体具有底座、分设在所述底座两端的侧板、以及设于两侧所述侧板之间的隔板，所述隔板将所述容纳腔分隔为多个分腔体，各所述分腔体用于容纳电芯；

至少其一所述侧板的底端转动设于所述底座上，并在所述侧板与所述底座之间设有限制所述侧板转动角度的限位部；

所述隔板可拆卸的设于所述底座上。

2.根据权利要求1所述的电池包壳体结构，其特征在于：

两个所述侧板沿所述底座的宽度方向间隔布置；

所述隔板在所述底座宽度方向上的位置可调。

3.根据权利要求1所述的电池包壳体结构，其特征在于：

所述底座上设有底部冷却腔，其一所述侧板上设有侧部冷却腔，且所述侧部冷却腔与所述底部冷却腔相连通；

所述侧板上设有与所述侧部冷却腔连通的冷却液进口，所述底座上设有与所述底部冷却腔连通的冷却液出口。

4.根据权利要求3所述的电池包壳体结构，其特征在于：

所述隔板内填充有相变材料；和/或，

另一侧所述侧板内设有空腔，所述空腔内填充有相变材料。

5.根据权利要求4所述的电池包壳体结构，其特征在于：

所述侧板内设有分隔件，所述分隔件将所述空腔分隔为沿所述侧板的长度方向间隔设置的多个分体，各所述分体内均填充有所述相变材料。

6.根据权利要求4所述的电池包壳体结构，其特征在于：

所述侧板包括侧板主体，以及设于所述侧板主体顶部的封堵件；

所述侧板主体内形成有所述空腔，所述封堵件封堵于所述空腔的顶部。

7.根据权利要求3所述的电池包壳体结构，其特征在于：

所述底座包括底座本体和底板，所述底座本体具有底部敞口的冷却槽，所述底板封堵在所述冷却槽的底部，而与所述底座本体围构形成所述底部冷却腔；

所述底座本体，和/或，所述底板上设有支撑柱，所述支撑柱支撑在所述底座本体和所述底板之间。

8.根据权利要求1所述的电池包壳体结构，其特征在于：

所述隔板采用铝材挤出成型；和/或，

所述底座本体压铸成型。

9.根据权利要求1所述的电池包壳体结构，其特征在于：

其一所述侧板与所述底座焊接相连，并在两者之间设有定位部，所述定位部将所述侧板定位在所述底座上。

10.一种电池包，其特征在于：

所述电池包中设有权利要求1至9中任一项所述的电池包壳体结构。