CN220144420U - 一种极耳折弯组件、极耳折弯装置及卷绕设备 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种极耳折弯组件、极耳折弯装置及卷绕设备，所述极耳折弯组件包括：安装座；连接件，所述连接件与所述安装座在X方向滑动连接；折弯件，所述折弯件设置在所述连接件的一个端部，所述折弯件用于对极耳进行折弯；限位件，所述限位件与所述连接件固定连接；弹性件，所述弹性件设置在所述限位件与所述安装座之间；在所述折弯件受到X方向的抵压力的状态下，所述弹性件为所述折弯件提供与所述抵压力方向相反的弹力。本申请提供的技术方案，能够提高极耳折弯的效果，从而提高产品质量。

Description

一种极耳折弯组件、极耳折弯装置及卷绕设备

技术领域

本申请属于锂电池制造设备技术领域，具体涉及一种极耳折弯组件、极耳折弯装置及卷绕设备。

背景技术

锂电池的制造过程中，需要将料带(包括正极片、负极片和隔膜)卷绕形成电芯。正极片、负极片上设置或形成若干极耳。

多极耳采用激光方式在极片上切割成一个小宽度的极耳，极耳与极耳之间只是割开一道例如0.1mm或者其它宽度的狭缝，该极片在卷绕过程中，需要将极片上的多极耳统一地向电芯的横截面的圆心方向弯折。

在电芯卷绕过程中，需要对一个卷针上料带两侧的极耳进行弯折，现有的极耳折弯装置的折弯件到达折弯工位后，是与极耳刚性地接触，与极耳之间通常会出现抵压力过大或者过小的问题，随着料带的卷绕，电芯直径的变大，这种问题会越发严重，由此造成极耳折弯效果不佳，质量低下。

所以有必要对极耳折弯组件进行改进。

实用新型内容

本申请实施例的目的是提供一种极耳折弯组件、极耳折弯装置及卷绕设备。

根据本申请实施例的第一个方面，提供了一种极耳折弯组件，包括：

安装座；

连接件，所述连接件与所述安装座在X方向滑动连接；

折弯件，所述折弯件设置在所述连接件的一个端部，所述折弯件用于抵压在极耳上，电芯转动以带动折弯件转动并对极耳进行折弯；

限位件，所述限位件与所述连接件固定连接；

弹性件，所述弹性件设置在所述限位件与所述安装座之间；

在所述折弯件受到X方向的抵压力的状态下，所述弹性件为所述折弯件提供与所述抵压力方向相反的弹力。

可选地，所述连接件为导杆，所述限位件为限位块；

所述安装座上开设有第一导向孔；

所述限位块上开设有第二导向孔；

所述导杆穿过所述第一导向孔与所述安装座滑动连接，所述导杆穿过所述第二导向孔与所述限位块固定连接；

所述弹性件套设在所述导杆上。

可选地，所述极耳折弯组件还包括第一限位杆，所述第一限位杆用于调节所述弹性件的预紧力。

可选地，所述极耳折弯组件还包括安装块，所述连接件的另一端部与所述安装块固定连接；

所述安装块上开设有螺纹孔，所述第一限位杆与所述螺纹孔螺纹配合，所述第一限位杆的端部能够抵接所述安装座。

可选地，所述折弯件为具有锥面的导轮，所述锥面用于抵压极耳；

或，所述折弯件为滚珠，所述滚珠用于抵压极耳。

根据本申请实施例的第二个方面，提供了一种极耳折弯装置，包括：

固定座，所述极耳折弯组件与所述固定座安装；

第一驱动组件，所述第一驱动组件与所述固定座连接，所述第一驱动组件能够驱动所述固定座朝着电芯运动，或随着电芯的至今逐渐增大，所述第一驱动组件能够驱动所述固定座逐渐远离电芯。

可选地，所述固定座安装有第二驱动组件和第三驱动组件；

至少两个上述的极耳折弯组件；

其中一个所述极耳折弯组件与所述第二驱动组件连接，所述第二驱动组件能够驱动所述极耳折弯组件沿X方向移动；

另一个所述极耳折弯组件与所述第三驱动组件连接，所述第三驱动组件能够驱动所述极耳折弯组件沿X方向移动。

可选地，所述极耳折弯组件的安装座具有沿着Z方向开设的限位孔，所述第二驱动组件和/或所述第三驱动组件上设置有第二限位杆，所述第二限位杆***所述限位孔，所述安装座能够通过所述限位孔相对所述第二限位杆在Z方向移动以调节两个所述极耳折弯组件间的距离。

可选地，所述极耳折弯装置还包括设置在所述固定座上的第一压紧部、第二压紧部和切割组件，所述第一压紧部、所述切割组件和所述第二压紧部沿着Y方向依次设置；

所述第一压紧部包括第四驱动组件和第一滚轮，所述第四驱动组件与所述第一滚轮连接，所述第四驱动组件能够驱动所述第一滚轮在X方向移动；

所述第二压紧部包括第五驱动组件和第二滚轮，所述第六驱动件与所述第二滚轮连接，所述第五驱动组件能够驱动所述第二滚轮在X方向移动；

所述切割组件包括第六驱动组件和切刀，所述第六驱动组件与所述切刀连接，所述第六驱动组件能够驱动所述切刀在X方向移动。

根据本申请实施例的第三个方面，提供了一种卷绕设备，包括：

转塔，所述转塔上安装有卷针，所述卷针用于将料带卷绕成电芯；

根据上述的极耳折弯装置，所述极耳折弯装置的所述极耳折弯组件能够对极耳进行折弯。

可选地，所述转塔上安装有导向板；

所述极耳折弯装置的第一压紧部和第二压紧部能够向所述导向板运动从而将料带压紧在所述导向板上；

所述极耳折弯装置的切割组件能够向所述导向板运动从而对压紧在所述导向板上的料带进行切割。

本申请实施例的一个技术效果在于，由于限位件与安装座之间存在弹性件，并且连接件与安装座在X方向滑动配合，因此折弯件与极耳之间能够弹性接触，以使得折弯件可以始终柔性地抵压在极耳上，提高了极耳折弯的效果，从而提高产品的质量。

通过以下参照附图对本申请的示例性实施例的详细描述，本申请的其它特征及其优点将会变得清楚。

附图说明

被结合在说明书中并构成说明书的一部分的附图示出了本申请的实施例，并且连同其说明一起用于解释本申请的原理。

图1为本申请实施例中的极耳折弯组件的结构示意图；

图2为本申请实施例中的极耳折弯装置的结构示意图；

图3为本申请实施例中的两个极耳折弯组件的工作状态示意图；

图4为本申请另一个实施例中的极耳折弯装置的结构示意图；

图5为本申请实施例中的卷绕设备的结构示意图；

图6为本申请另一个实施例中的卷绕设备的结构示意图。

附图标记说明：

极耳折弯装置100；第一极耳折弯组件1；第二极耳折弯组件2；第二驱动组件3；第二限位杆31；第三驱动组件4；固定座5；第一驱动组件6；第一压紧部7；第四驱动组件71；第一滚轮72；第二压紧部8；第五驱动组件81；第二滚轮82；切割组件9；第六驱动组件91；切刀92；

卷绕设备200；转塔20；转盘201；卷针202；卷绕工位203；切割工位204；下料工位205；导向板206；凹槽2061；导向部2062；

料带上料机构300；电芯400；极耳401；料带402；

极耳折弯组件500；安装座51；第一导向孔511；限位孔512；限位块52；第二导向孔521；连接件53；导轮54；锥面541；弹性件55；支撑轴56；安装块57；螺纹孔571；第一限位杆58。

具体实施方式

现在将参照附图来详细描述本申请的各种示例性实施例。应注意到：除非另外具体说明，否则在这些实施例中阐述的部件和步骤的相对布置、数字表达式和数值不限制本申请的范围。

以下对至少一个示例性实施例的描述实际上仅仅是说明性的，决不作为对本申请及其应用或使用的任何限制。

对于相关领域普通技术人员已知的技术、方法和设备可能不作详细讨论，但在适当情况下，所述技术、方法和设备应当被视为说明书的一部分。

在这里示出和讨论的所有例子中，任何具体值应被解释为仅仅是示例性的，而不是作为限制。因此，示例性实施例的其它例子可以具有不同的值。

应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步讨论。

首先说明，本申请实施例中所提及的X方向、Y方向、Z方向，请参考图4和图5，仅为了便于解释本申请的实施例，而不是作为限制。

根据本申请实施例的第一个方面，提供了一种极耳折弯组件500，包括安装座51、连接件53、折弯件、限位件、弹性件55，所述连接件53与所述安装座51在X方向滑动连接；所述折弯件设置在所述连接件53的一个端部，所述折弯件用于对极耳401进行折弯；所述限位件与所述连接件53固定；所述弹性件55设置在所述限位件与所述安装座51之间；在所述折弯件受到X方向的抵压力的状态下，所述弹性件55为所述折弯件提供与所述抵压力方向相反的弹力。

在正极片、负极片和隔膜组成的料带402卷绕成电芯的过程中，极耳折弯组件500用于对电芯400上的极耳进行折弯。通常极耳折弯组件500的折弯件与极耳401为刚性接触，在料带402卷绕成电芯的过程中，电芯的直径逐渐增加，在调整折弯件与极耳之间的距离时，需要更精准的调整，否则会出现折弯件与极耳压力过大或者过小的情况，不利于折弯极耳。虽然在本申请中，描述了料带402、电芯400、极耳401等，但目的仅是为了更加清楚的说明极耳折弯组件500、极耳折弯装置100及卷绕设备200的工作原理，料带402、电芯400、极耳401不能被视为极耳折弯组件500、极耳折弯装置100及卷绕设备200的一部分。

进一步说明，安装座51与连接件53在X方向滑动连接。

在一个实施方式中，安装座51上开设有导轨，连接件53上设置有滑块，滑块与导轨滑动连接，滑块在导轨内能够在X方向移动。

在另一个实施方式中，安装座51上开设有导向孔，连接件53与导向孔滑动连接，连接件53能够在导向孔内在X方向移动。

进一步说明，限位件与连接件53固定连接。

在一个实施方式中，限位件可以是限位块52，限位块52与连接件53固定连接。

在另一个实施方式中，限位件为连接件53上加工出的凸起，在此情况下凸起仍然可被视为与连接件53固定连接。

其中，弹性件55可以采用螺旋弹簧、空气弹簧等。

进一步说明，弹性件55设置在限位件与安装座51之间。当折弯件靠近极耳后，折弯件对极耳401进行折弯，相应地折弯件会受到来自极耳401的抵压力，如果低压力过大，则折弯件会带着连接件53向远离极耳401的方向移动，限位件也会随之移动，限位件则会挤压弹性件55，当弹性件55受到挤压之后，会通过限位件给折弯件一个与所述抵压力方向相反的弹力，使得折弯件能够始终抵接在极耳401上。

在图1所示的实施例中，弹性件55是一个压簧，限位件位于安装座51的靠近折弯件的一侧，限位件的X方向移动改变的是弹性件55的压力。在本申请的其它实施例中，弹性件55还能够是一个拉簧，例如将限位件设置在安装座51的远离折弯件的一侧，弹性件55的两端分别与安装座51和限位件连接，则此时限位件的X方向移动改变的是弹性件55的拉力。无论是提供拉力还是压力，弹性件55均使得折弯件与极耳401之间的力更加柔和并且可调，随着料带402卷绕电芯直径逐渐增大，弹性件55也能够为折弯件提供一个弹性退让余量，使得极耳401受到的抵压力不会过大。

可选地，所述连接件53为导杆，所述限位件为限位块52；所述安装座51上开设有第一导向孔511；所述限位块52上开设有第二导向孔521；所述导杆穿过所述第一导向孔511与安装座51实现滑动连接，所述导杆穿过所述第二导向孔511与所述限位块52固定连接，此处滑动连接可通过导杆与第一导向孔511的间隙配合等方式实现，而固定连接可通过导杆与第二导向孔511的过盈配合或者焊接连接等方式实现；所述弹性件55套设在所述导杆上。

如图1所示，在限位件为限位块52，连接件53为导杆的实施方式中，安装座51上开设有第一导向孔511，其中第一导向孔511沿着X方向设置；限位块52上开设有第二导向孔521，其中第二导向孔521沿着X方向设置；导杆穿过第一导向孔511和第二导向孔521，其中导杆与第一导向孔511滑动连接，导杆与第二导向孔521与固定连接，所以导杆可以在第一导向孔511内沿着X方向移动，在导杆沿着X方向移动的时候，限位块52也会随着导杆在X方向移动；弹性件55设置在限位块52和安装座51之间，并套设在导杆上，并且弹性件55的两端能够分别与限位块52和安装座51抵接，能够使得折弯件始终抵压在极耳401上，能够避免折弯件与极耳401之间的压力不均匀，而导致每层的折弯角度或松紧不一致。并且，这种限位块52与导杆作为两个独立结构的方式，对导杆本身的加工要求不高。当然，如果是限位块52作为导杆上加工出的一个凸起结构的话，例如导杆上的法兰，此时限位块52也属于与导杆固定连接，这会带来装配过程简单的优势。

可选地，极耳折弯组件500还包括第一限位杆58，第一限位杆58能够调节弹性件55的预紧力，以使得弹性件55能够为折弯件提供足够的弹性力，以使得折弯件能够抵压在极耳上。

在一种实施方式中，限位件上开设有通孔，安装座51上开设有螺纹孔，第一限位杆58穿过限位件上的通孔后和安装座51上的螺纹孔螺纹配合，例如，第一限位杆58可以是螺杆，在限位件与折弯件之间，具有螺母与第一限位杆58螺接，通过调节螺母在第一限位杆58上的位置，以调节弹性件55的弹性量。

在另一种实施方式中，可选地，所述极耳折弯组件500还包括安装块57，所述连接件53的第二端与所述安装块57固定连接；所述安装块57上开设有螺纹孔571，所述第一限位杆58与所述螺纹孔571螺纹配合，所述第一限位杆58的端部能够抵接所述安装座51。这样，旋转第一限位杆58，就能调节弹性件55的预紧力。这种结构的优势在于，安装块57处于安装座51的远离折弯件的一侧，调节时不会对折弯件造成误碰撞。

如图1所示，在一种实施方式中，极耳折弯组件500还包括安装块57，其中连接件53的另一端与安装块57固定连接，并且安装块57上开设有螺纹孔571，其中螺纹孔571沿着X方向设置，第一限位杆58能够穿过螺纹孔571，第一限位杆58与螺纹孔571螺纹配合，第一限位杆58的端部能够抵接安装座51，第一限位杆58能够调节安装块57与安装座51之间的距离。通过旋转第一限位杆58，从而能够调节安装座51与安装块57之间的距离，从而可以调节弹性件55的预紧力，以使得弹性件55能够为折弯件提供足够的弹性力。

可选地，所述折弯件为具有锥面541的导轮54，所述锥面541用于抵压极耳401；或，所述折弯件为滚珠，所述滚珠用于抵压极耳401。

进一步说明，折弯件用于对电芯400上的极耳401进行折弯。其中折弯件可以是导轮54或滚珠等适合对极耳401进行折弯的结构。

如图1所示，本实施例中优选的是导轮54，其中导轮54上设有锥面541，该锥面541的截面较小的一端抵压极耳401的根部，以实现对极耳401的弯折；该锥面541的倾斜角度可以根据极耳401的待弯折角度而定，通过导轮54与极耳401抵压接触，能够使得导轮54与极耳401之间的受力更均匀，其折弯效果更好，并且设置有锥面541，可以根据需要选择倾斜角度，其兼容性更高。

进一步说明，导杆具有第一端和第二端，其中第一端为在对极耳401进行折弯工作状态下靠近极耳401的一端，第二端为远离极耳401的一端，导轮54设置在导杆的第一端，其中导轮54能够与极耳401抵接；

在一个优选的实施方式中，导杆的第一端设置有支撑轴56，支撑轴56的一端与导杆连接，支撑轴56的另一端与导轮54连接，其中导轮54能够相对与支撑轴56的轴线转动。

在一个优选地实施方式中，极耳折弯组件500包括两个导杆，两个导杆并排设置，导轮54设置在靠近极耳401的导杆上。设置两个导杆，能够提高极耳折弯组件500的稳定性。

根据本申请的第二方面，提供了一种极耳折弯装置100，包括至少两个上述的极耳折弯组件500；固定座5，所述极耳折弯组件500与所述固定座5安装；第一驱动组件6，所述第一驱动组件6与所述固定座5连接，所述第一驱动组件6能够驱动所述固定座5朝着电芯运动，或随着电芯的直径逐渐增大，所述第一驱动组件6能够驱动所述固定座5逐渐远离电芯400。

如图2和图3所示，极耳折弯装置100包括至少两个极耳折弯组件500，为了清晰，在此将两个极耳折弯组件500分别标记为第一极耳折弯组件1和第二极耳折弯组件2，第一极耳折弯组件1和第二极耳折弯组件2分别用于对电芯400两端的极耳401进行折弯。

如图2所示，第一驱动组件6与固定座5连接，第一驱动组件6能够驱动固定座5在X方向移动，第一极耳折弯组件1和第二极耳折弯组件2安装在固定座5上。当第一驱动组件6驱动固定座5移动的时候，也就能够同时驱动第一极耳折弯组件1和第二极耳折弯组件2移动。

进一步说明，当需要对极耳401折弯的时候，通过第一驱动组件6同时驱动第一极耳折弯组件1和第二极耳折弯组件2向极耳401靠近；随着电芯400直径逐渐增大，第一驱动组件6能够驱动第一极耳折弯组件1和第二极耳折弯组件2同时向远离极耳401的一侧移动，以适应极耳逐渐增大的直径。

在一种实施方式中，第一驱动组件6可以采用电机导轨、电机丝杠、齿轮传动或者链条传动的驱动方式。

可选地，所述固定座5安装有第二驱动组件3和第三驱动组件4；其中一个所述极耳折弯组件500与所述第二驱动组件3连接，所述第二驱动组件3能够驱动所述极耳折弯组件500沿X方向移动；另一个所述极耳折弯组件500与所述第三驱动组件4连接，所述第三驱动组件4能够驱动所述极耳折弯组件500沿X方向移动。

如图2所示，极耳折弯装置100还包括第二驱动组件3和第三驱动组件4，其中第二驱动组件3和第三驱动组件4均安装在固定座5上，第二驱动组件3和固定座5、第三驱动组件4和固定座5均可以通过螺栓连接、粘接、焊接或者卡扣等连接方式。

如图2和图3所示，第二驱动组件3与第一极耳折弯组件1连接，第二驱动组件3能够驱动第一极耳折弯组件1在X方向向电芯400上的一个极耳401靠近或者远离；第三驱动组件4与第二极耳折弯组件2连接，第三驱动组件4能够驱动第二极耳折弯组件2在X方向向电芯400上的另一个极耳401靠近或者远离。

进一步说明，本实施例中通过设置第二驱动组件3与第一极耳折弯组件1连接，第三驱动组件4与第二极耳折弯组件2连接，使得第一极耳折弯组件1和第二极耳折弯组件2能够单独移动，当需要折弯极耳401的时候，其中一个极耳折弯组件500与极耳401之间发生松动或者较紧的时候，便可以通过对应的驱动组件调整第一极耳折弯组件1或第二极耳折弯组件2与极耳401之间的位置关系，从而能够提高极耳折弯装置100的自动化性能，还能够提高产品的质量。并且，在如下文所描述的需要切割组件9对料带402进行切割时，第二驱动组件3和第三驱动组件4还能够驱动第一极耳折弯组件1和第二极耳折弯组件2进入到避让位置，不会影响对料带402的切割工作。

在一种实施方式中，第二驱动组件3可以采用气缸或者液压缸，其中第一极耳折弯组件1与活塞杆连接，以驱动第一极耳折弯组件1移动；第三驱动组件4可以采用气缸或者液压缸，其中第二极耳折弯组件2与活塞杆连接，以驱动第二极耳折弯组件2移动。在另一种实施方式中，第二驱动组件3和第三驱动组件4也可以采用电机丝杠或者电机导轨的驱动方式，只要能够实现驱动第一极耳折弯组件1和第二极耳折弯组件2在预设的方向移动即可。

可选地，所述极耳折弯组件500的安装座51具有沿着Z方向开设的限位孔512，所述第二驱动组件3和/或所述第三驱动组件4上设置有第二限位杆31，所述第二限位杆31***所述限位孔512，所述安装座51能够通过所述限位孔512相对所述第二限位杆31在Z方向移动以调节两个所述极耳折弯组件500之间的距离。

进一步说明，安装座51上开设有限位孔512，限位孔512为长孔或者腰孔，并且在Z方向延伸。第二限位杆31能够穿过限位孔512，并且使得通过移动限位孔512，以使得第二限位杆31与限位孔512在Z方向相对移动，以调节第一极耳折弯组件1和第二极耳折弯组件2在Z方向的距离，从而能够适应不同尺寸的料带402。

在一种实施方式中，第一极耳折弯组件1的安装座51上开设有限位孔512，与之对应的在第二驱动组件3上设置有第二限位杆31，限位孔512与第二限位杆31配合，通过第一极耳折弯组件1在Z方向移动，从而调节第一极耳折弯组件1与第二极耳折弯组件2在Z方向的距离。

在一种实施方式中，第二极耳折弯组件2的安装座51上开设有限位孔512，与之对应的在第三驱动组件4上设置有第二限位杆31，限位孔512与第二限位杆31配合，通过第二极耳折弯组件2在Z方向移动，从而调节第一极耳折弯组件1与第二极耳折弯组件2在Z方向的距离。

在一种实施方式中，第一极耳折弯组件1的安装座51上开设有限位孔512，第二驱动组件3上设置有第二限位杆31；第二极耳折弯组件2的安装座51上开设有限位孔512，第三驱动组件4上设置有第二限位杆31。第一极耳折弯组件1和第二极耳折弯组件2均可以在Z方向移动，从而调节第一极耳折弯组件1与第二极耳折弯组件2在Z方向的距离。

可选地，所述极耳折弯装置100还包括设置在所述固定座5上的第一压紧部7、第二压紧部8和切割组件9，所述第一压紧部7、所述切割组件9和所述第二压紧部8沿着Y方向依次设置；

所述第一压紧部7包括第四驱动组件71和第一滚轮72，所述第四驱动组件71与所述第一滚轮72连接，所述第四驱动组件71能够驱动所述第一滚轮72在X方向移动；

所述第二压紧部8包括第五驱动组件81和第二滚轮82，所述第五驱动组件81与所述第二滚轮82连接，所述第五驱动组件81能够驱动所述第二滚轮82在X方向移动；

所述切割组件9包括第六驱动组件91和切刀92，所述第六驱动组件91与所述切刀92连接，所述第六驱动组件91能够驱动所述切刀92在X方向移动。

进一步说明，极耳折弯装置100还包括第一压紧部7、第二压紧部8和切割组件9，其中切割组件9用于切割料带402，第一压紧部7和第二压紧部8用于在切割组件9切割料带402的时候，固定料带402，便于切割。

如图4所示，在Y方向，第一压紧部7与极耳折弯组件500相邻设置。其中第一压紧部7设置在固定座5上。第一压紧部7包括第一滚轮72和第四驱动组件71，第一滚轮72与第四驱动组件71连接，第四驱动组件71能够驱动第一滚轮72在X方向移动，在切割料带402之前，需要先固定料带402，先通过第四驱动组件71驱动第一滚轮72向料带402的方向靠近，并将料带402抵触在导向板206上，便于切割组件9切割料带402。第二压紧部8的工作原理与第一压紧部7相同，因此不再详细描述。

如图4所示，在Y方向，切割组件9设置在第一压紧部7与第二压紧部8之间，便于第一压紧部7和第二压紧部8固定料带402，便于切割组件9对两个压紧部之间的料带402切割。进一步说明，切割组件9包括第六驱动组件91和切刀92，其中切刀92与第六驱动组件91连接，第六驱动组件91能够驱动切刀92在X方向移动，以使得在靠近料带402时切割料带402，在切割完成之后远离料带402。第二压紧部8包括第五驱动组件81和第二滚轮82，其中第二滚轮82与第五驱动组件81连接，第五驱动组件81能够驱动第二滚轮82在X方向移动，以使得第二滚轮82能够靠近或者远离料带402。

进一步说明，第四驱动组件71、第五驱动组件81和第六驱动组件91可以采用气缸、液压缸、电机导轨或者电机丝杠等驱动方式。

根据本申请实施例的第三个方面，提供了一种卷绕设备200，包括转塔20和如前所述极耳折弯装置100。转塔20上安装有卷针202，所述卷针202用于将料带402卷绕成电芯400；所述极耳折弯装置100的所述极耳折弯组件500能够对极耳401进行折弯。极耳折弯装置100能够安装在转塔20附近的机架或者设备壳体等任意合适的位置。

如图6所示，转塔20上具有三个工位，分别是卷绕工位203、切割工位204和下料工位205，其中卷绕工位203用于将料带402卷绕成电芯400，切割工位204位于卷绕工位203的下游，用于卷绕完成后切断料带402，下料工位205位于切割工位204的下游，用于将卷绕完成的电芯400转移至运输区。

如图5所示，转塔20包括转盘201和三个卷针202，三个卷针202围绕着转盘201的圆心均匀设置，其中卷针202的数量与工位的数量相同，便于每个工位都可以同时工作，以提高卷绕设备200的工作效率。

进一步说明，极耳折弯组件500设置在卷绕工位203，便于料带402在卷绕的之前，极耳折弯组件500能够通过第一驱动组件6向着卷针202的方向移动，从而使得极耳折弯组件500对极耳401进行折弯。

可选地，所述转塔20安装有导向板206；第一压紧部7和第二压紧部8能够向所述导向板206运动从而将料带402压紧在所述导向板206上；切割组件9能够向所述导向板206运动从而对压紧在所述导向板206上的料带402进行切割。

如图5所示，转塔20还安装有导向板206，其中导向板206的数量和卷针202的数量相同，在设置有三个卷针202的实施方式中，同时也设置有三个导向板206。由于导向板202会随着转塔20转动，当其中一个卷针202从卷绕工位203转动至切割工位204时，导向板206也会随之移动，所以每个卷针202都有相对应的导向板206，以便于料带402的切割。

如图5所示，第一压紧部7、第二压紧部8和切割组件9设置在卷绕工位203与切割工位204之间，当料带402在卷绕工位203完成卷绕之后，转塔20旋转将卷绕完成的电芯400转移至切割工位204，第一压紧部7、切割组件9和第二压紧部8能够向着导向板206的方向移动，其中第一压紧部7和第二压紧部8分别驱动第一滚轮72和第二滚轮82向导向板206的方向移动，使得第一滚轮72和第二滚轮82将料带402抵压在导向板206上，切割组件9驱动切刀92向导向板206的方向移动，通过切刀92将料带402切断，以使得卷绕完成的电芯400移动至下料工位205进行下料。除了机械性的切刀92外，切割组件9也能够采用激光切割等其它方式。

在一个优选的实施方式中，在导向板206朝向切割组件9的一侧上开设有凹槽2061，在需要切割料带402时，凹槽2061的位置与切刀92的位置相对，切刀92向导向板206的位置移动，切刀92向凹槽2061内移动，此时便于将料带402切断。

在一个优选的实施方式中，导向板206的边缘处设置有导向部2062，其中导向部2062为圆弧状，当料带402沿着导向板206从卷绕工位203移动至切割工位204时，可以使得料带402过渡的更平缓。

在一个优选的实施方式中，如图6所示，还包括料带上料机构300，其中料带上料机构300用于将料带402输送至卷绕工位203。

进一步说明，本申请中所提及料带402可以是片状物料，主要用于将正极片、负极片和隔膜卷绕在一起形成电芯，从而对极片两端的极耳401进行折弯。

进一步说明，卷绕设备200的工作过程：正极片、负极片和隔膜通过料带上料机构300输送至位于卷绕工位203上的卷针202上，并通过卷针202将其夹紧；第一驱动组件6驱动固定座5向卷针202的方向靠近，使得折弯件与极耳401抵压，通过卷针202自转，而实现料带402卷绕在卷针202上，同时极耳折弯组件500对电芯400上的极耳401进行折弯，在该过程中，若第一极耳折弯组件1、第二极耳折弯组件2与极耳401之间的抵压力不同或者任一个极耳折弯组件500发生偏移时，可以通过弹性件55提供缓冲并进行调整，在电芯400卷绕的过程中，电芯400直径会逐渐增大，第一驱动组件6能够驱动固定座5向远离卷针202的方向逐渐移动，以适应极耳401逐渐增大的直径；当卷绕完成之后，第一驱动组件6驱动固定座5向远离卷针202的方向移动，以使其退出卷绕工位203，通过旋转转塔20，使得在卷绕工位203完成卷绕的料带402向切割工位204移动；当移动至切割工位204后，第一驱动组件6驱动固定座5向卷绕工位203移动，第二驱动组件3和第三驱动组件4分别驱动第一折弯组件1、第二折弯组件2进入避让切割组件9的位置；由于切割组件9、第一压紧部7和第二固定8在X方向与导向板206的位置相对应，第四驱动组件71驱动第一滚轮72向导向板206移动，第五驱动组件81驱动第二滚轮82向导向板206移动，以使得第一滚轮81和第二滚轮82将料带402抵压在导向板206上，第六驱动组件91驱动切刀92向导向板206移动，以将料带402切断；此时位于卷绕工位203上的空卷针202继续重复上述的卷绕工作；对切割之后旋转至下料工位205的卷绕完成的电芯400进行下料。

虽然已经通过例子对本申请的一些特定实施例进行了详细说明，但是本领域的技术人员应该理解，以上例子仅是为了进行说明，而不是为了限制本申请的范围。本领域的技术人员应该理解，可在不脱离本申请的范围和精神的情况下，对以上实施例进行修改。本申请的范围由所附权利要求来限定。

Claims (11)

1.一种极耳折弯组件，其特征在于，包括：

安装座(51)；

连接件(53)，所述连接件(53)与所述安装座(51)在X方向滑动连接；

折弯件，所述折弯件设置在所述连接件(53)的一个端部，所述折弯件用于对极耳进行折弯；

限位件，所述限位件与所述连接件(53)固定连接；

弹性件(55)，所述弹性件(55)设置在所述限位件与所述安装座(51)之间；

在所述折弯件受到X方向的抵压力的状态下，所述弹性件(55)为所述折弯件提供与所述抵压力方向相反的弹力。

2.根据权利要求1所述的极耳折弯组件，其特征在于，所述连接件(53)为导杆，所述限位件为限位块(52)；

所述安装座(51)上开设有第一导向孔(511)；

所述限位块(52)上开设有第二导向孔(521)；

所述导杆穿过所述第一导向孔(511)与所述安装座(51)滑动连接，所述导杆穿过所述第二导向孔(521)与所述限位块(52)固定连接；

所述弹性件(55)套设在所述导杆上。

3.根据权利要求1所述的极耳折弯组件，其特征在于，所述极耳折弯组件(500)还包括第一限位杆(58)，所述第一限位杆(58)用于调节所述弹性件(55)的预紧力。

4.根据权利要求3所述的极耳折弯组件，其特征在于，所述极耳折弯组件(500)还包括安装块(57)，所述连接件(53)的另一端部与所述安装块(57)固定连接；

所述安装块(57)上开设有螺纹孔(571)，所述第一限位杆(58)与所述螺纹孔(571)螺纹配合，所述第一限位杆(58)的端部能够抵接所述安装座(51)。

5.根据权利要求1所述的极耳折弯组件，其特征在于，所述折弯件为具有锥面(541)的导轮(54)，所述锥面(541)用于抵压极耳(401)；

或，所述折弯件为滚珠，所述滚珠用于抵压极耳(401)。

6.一种极耳折弯装置，其特征在于，包括：

至少两个根据权利要求1-5任一项所述的极耳折弯组件(500)；

固定座(5)，所述极耳折弯组件(500)与所述固定座(5)安装；

第一驱动组件(6)，所述第一驱动组件(6)与所述固定座(5)连接，所述第一驱动组件(6)能够驱动所述固定座(5)朝着电芯(400)运动；或随着电芯(400)的直径逐渐增大，所述第一驱动组件(6)能够驱动所述固定座(5)逐渐远离电芯(400)。

7.根据权利要求6所述的极耳折弯装置，其特征在于，

所述固定座(5)安装有第二驱动组件(3)和第三驱动组件(4)；

其中一个所述极耳折弯组件(500)与所述第二驱动组件(3)连接，所述第二驱动组件(3)能够驱动所述极耳折弯组件(500)沿X方向移动；

另一个所述极耳折弯组件(500)与所述第三驱动组件(4)连接，所述第三驱动组件(4)能够驱动所述极耳折弯组件(500)沿X方向移动。

8.根据权利要求7所述的极耳折弯装置，其特征在于，所述极耳折弯组件(500)的安装座(51)具有沿着Z方向开设的限位孔(512)，所述第二驱动组件(3)和/或所述第三驱动组件(4)上设置有第二限位杆(31)，所述第二限位杆(31)***所述限位孔(512)，所述安装座(51)能够通过所述限位孔(512)相对所述第二限位杆(31)在Z方向移动以调节两个所述极耳折弯组件(500)之间的距离。

9.根据权利要求6所述的极耳折弯装置，其特征在于，所述极耳折弯装置(100)还包括设置在所述固定座(5)上的第一压紧部(7)、第二压紧部(8)和切割组件(9)，所述第一压紧部(7)、所述切割组件(9)和所述第二压紧部(8)沿着Y方向依次设置；

所述第一压紧部(7)包括第四驱动组件(71)和第一滚轮(72)，所述第四驱动组件(71)与所述第一滚轮(72)连接，所述第四驱动组件(71)能够驱动所述第一滚轮(72)在X方向移动；

所述第二压紧部(8)包括第五驱动组件(81)和第二滚轮(82)，所述第五驱动组件(81)与所述第二滚轮(82)连接，所述第五驱动组件(81)能够驱动所述第二滚轮(82)在X方向移动；

所述切割组件(9)包括第六驱动组件(91)和切刀(92)，所述第六驱动组件(91)与所述切刀(92)连接，所述第六驱动组件(91)能够驱动所述切刀(92)在X方向移动。

10.一种卷绕设备，其特征在于，包括：

转塔(20)，所述转塔(20)上安装有卷针(202)，所述卷针(202)用于将料带(402)卷绕成电芯(400)；

根据权利要求6-9任意一项所述的极耳折弯装置(100)，所述极耳折弯装置(100)的所述极耳折弯组件(500)能够对极耳(401)进行折弯。

11.根据权利要求10所述的卷绕设备，其特征在于，所述转塔(20)上安装有导向板(206)；

所述极耳折弯装置的第一压紧部(7)和第二压紧部(8)能够向所述导向板(206)运动从而将料带压紧在所述导向板(206)上；

所述极耳折弯装置的切割组件(9)能够向所述导向板(206)运动从而对压紧在所述导向板(206)上的料带(402)进行切割。