CN219969851U - 一种无人驾驶配送车 - Google Patents

Abstract

本申请提供一种无人驾驶配送车，无人驾驶配送车包括：车体、升降机构、行走机构和货箱；升降机构和货箱均安装于车体，行走机构与升降机构连接，升降机构驱动行走机构沿车体的高度方向移动，以使车体及货箱相对于行走机构升降；货箱包括底板和储物框，底板位于货箱的底部，储物框支撑在底板上，储物框沿车体的高度方向的两端均为敞口，且储物框与底板可沿车体的水平方向相对移动；其中，底板挡设在储物框的底部，以使货箱承载货物；或者，储物框至少部分伸出在底板之外，以使货物从储物框的底部脱出。本申请的无人驾驶配送车，自动化程度高，可实现自主卸货，能够提升货物的配送效率。

Description

一种无人驾驶配送车

技术领域

本申请涉及物流配送装备技术领域，尤其涉及一种无人驾驶配送车。

背景技术

随着快递、外卖等配送运输行业的快速发展，配送的订单量越来越大，配送从业人员的短缺问题越来越严重，使用无人配送车是未来物流配送的主要发展方向。

目前，无人驾驶技术也开始逐渐应用到配送车领域。现有的无人配送车主要承担运输的角色，配送车在出发前需要人来进行投货，到达配送点后，也必须要有人来取货，整趟服务链路被切分成投货、配送、取货三个阶段。也就是说，配送车只能单独完成自动化配送的部分，其他部分仍需要人工配合。

然而，现有的无人配送车，自动化程度较低，影响货物的配送效率。

实用新型内容

本申请提供一种无人驾驶配送车，自动化程度高，可实现自主卸货，能够提升货物的配送效率。

本申请提供一种无人驾驶配送车，包括：车体、升降机构、行走机构和货箱；

升降机构和货箱均安装于车体，行走机构与升降机构连接，升降机构驱动行走机构沿车体的高度方向移动，以使车体及货箱相对于行走机构升降；

货箱包括底板和储物框，底板位于货箱的底部，储物框支撑在底板上，储物框沿车体的高度方向的两端均为敞口，且储物框与底板可沿车体的水平方向相对移动；其中，底板挡设在储物框的底部，以使货箱承载货物；或者，储物框至少部分伸出在底板之外，以使货物从储物框的底部脱出。

本申请提供的无人驾驶配送车，通过将车体上安装的货箱进行自动化设计，在货箱内设置储物框，储物框支撑在货箱的底板上，且储物框沿车体的高度方向上的两端均设计为敞口，并使储物框和底板之间可沿车体的水平方向相对移动。这样，在配送过程中，底板挡设在储物框的底部，储物框内的货物可支撑在底板上；当无人驾驶配送车到达配送点后，储物框相对底板移动至储物框至少部分伸出在底板之外，以使储物框内的货物从储物框底端的敞口脱出，实现无人驾驶配送车自主卸货。如此，提高了无人驾驶配送车的自动化程度，提升了无人驾驶配送车的配送效率。

在一种可能的实施方式中，货箱还包括推动机构，储物框与底板中的一者与推动机构连接，推动机构推动储物框与底板中的一者沿车体的水平方向移动。

通过设置推动机构与储物框和底板中需要移动的一者连接，推动机构推动储物框或底板沿车体的水平方向移动，实现储物框与底板的相对运动，进而，实现货箱的自主卸货。

在一种可能的实施方式中，推动机构与储物框连接，货箱的底部开设有出货口，推动机构推动储物框在底板和出货口之间移动。

通过在货箱的底部开设出货口，底板位于出货口的周侧，在推动机构的驱动作用下，储物框在底板和出货口之间移动，以实现货箱承载货物和自主卸货的功能。

在一种可能的实施方式中，出货口设置在货箱的底部的中间部位，底板围成出货口，出货口的至少相对两侧设置有储物框。

通过将出货口设置在货箱的底部的中间部位，底板围设在出货口的周侧，便于在出货口的至少相对两侧的板体上支撑储物框，能够充分利用货箱内的空间设置储物框，有助于提升货箱的承载量，并且，储物框的布置位置更合理，货箱的重量分布更均衡。

在一种可能的实施方式中，出货口沿车体的长度方向延长，底板位于出货口的宽度方向的两侧的板体分别伸出至车体的相应两侧，出货口的宽度方向的两侧设置有储物框。

在一种可能的实施方式中，出货口的单侧设置有至少一个储物框，同侧设置的储物框连接有至少一个推动机构。

在一种可能的实施方式中，货箱还包括侧框，底板连接在侧框的底部，储物框设置在侧框围成的区域内；

推动机构的一端连接于侧框，推动机构的另一端连接于储物框与底板中的一者。

在一种可能的实施方式中，货箱还包括盖板，盖板可开合的盖设在侧框的顶部。

在一种可能的实施方式中，盖板和侧框之间连接有可伸缩的支撑杆，支撑杆驱动盖板移动。

通过在盖板和侧框之间连接可伸缩的支撑杆，支撑杆可支撑盖板保持在一定打开角度，便于货物的投递，也便于对盖板的开合状态进行控制，提高货箱的自动化性能。

在一种可能的实施方式中，升降机构包括至少两个升降模组，各升降模组沿车体的长度方向间隔设置，升降模组包括两个升降组件，两个升降组件分别设置在车体的宽度方向的两侧；

行走机构包括多个行走组件，各行走组件与各升降组件连接，升降组件驱动行走组件移动。

通过沿车体的长度方向间隔设置至少两个升降模组，每个升降模组包括分别设置在车体的宽度方向的两侧的两个升降组件，并设置多个行走组件与各升降组件对应连接，可配送车的稳定行走。其中，各升降组件驱动与其相连的各行走组件沿车体的高度方向升降，实现对配送车的姿态的控制，有利于配送车在不同路况保持平衡，也便于配送车自动卸货。

在一种可能的实施方式中，升降组件包括导轨和滑动件，导轨沿车体的高度方向延伸，滑动件沿导轨的延伸方向滑动；

其中，每个升降模组中，两个升降组件的滑动件同步移动。

升降组件通过设置导轨和滑动件，滑动件沿导轨的延长方向移动，带动行走组件沿车体的高度方向移动，以调整配送车的姿态。其中，通过使每个升降模组中两个升降组件的滑动件同步移动，可使成组设置的两个行走组件同步升降。

在一种可能的实施方式中，行走组件包括驱动结构、转向架和行走轮，驱动结构与升降组件连接，转向架的顶端与驱动结构连接，行走轮连接在转向架的底端，驱动结构驱动转向架转动。

通过设置驱动结构驱动转向架转动，转向架带动行走轮转动，实现对配送车的转向姿态的控制，使得配送车能够灵活调整方向，便于配送车实现躲避障碍物、自主卸货等功能。

在一种可能的实施方式中，车体包括车身和底盘，车身安装在底盘上，升降机构安装于车身，货箱安装在底盘上。

在一种可能的实施方式中，底盘上安装有随动轮。

通过在底盘上安装随动轮，随动轮可减小车体与地面之间的摩擦力，辅助车体顺利移动。

除了上面所描述的本申请实施例解决的技术问题、构成技术方案的技术特征以及由这些技术方案的技术特征所带来的有益效果外，本申请实施例提供的服务器和服务器机柜所能解决的其他技术问题、技术方案中包含的其他技术特征以及这些技术特征带来的有益效果，将在具体实施方式中作出进一步详细的说明。

附图说明

为了更清楚地说明本申请实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作一简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本申请的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本申请实施例提供的无人驾驶配送车的主视立体结构图；

图2为图1中的无人驾驶配送车的仰视立体结构图；

图3为图1中的无人驾驶配送车的俯视立体结构图；

图4为本申请实施例提供的货箱的立体结构图；

图5为图4中的货箱的仰视立体图；

图6为图4中的货箱去除盖板之后的结构图；

图7为本申请实施例提供的货箱处于不同状态的结构示意图；

图8为图1中的无人驾驶配送车的A处的局部分解结构图；

图9为本申请实施例提供的行走组件的结构示意图；

图10为本申请实施例提供的行走机构的几种不同姿态；

图11为本申请实施例提供的无人驾驶配送车的两种不同姿态的示意图；

图12为本申请实施例提供的无人驾驶配送车爬台阶时不同姿态的示意图；

图13为本申请实施例提供的无人驾驶配送车在斜坡上的姿态示意图。

附图标记说明：

1-配送车；2-台阶；

100-车体；200-升降机构；200a-升降模组；300-行走机构；400-货箱；

110-车身；120-底盘；210-升降组件；310-行走组件；410-箱体；420-盖板；430-储物框；440-推动机构；

111-外壳；112-框架；121-支撑架；122-随动轮；211-导轨；212-滑动件；311-驱动结构；312-转向架；313-行走轮；411-侧框；412-底板；413-出货口；431-框体；

3131-轮毂电机。

具体实施方式

本申请的实施方式部分使用的术语仅用于对本申请的具体实施例进行解释，而非旨在限定本申请。

随着外卖、快递等运输配送行业的快速发展，外卖、快递行业的从业人员短缺的问题越来越严重，使用无人配送车是未来外卖、快递等物流配送行业的主要发展方向。并且，随着自动驾驶技术的不断深入研究，自动驾驶技术已趋于成熟，也逐渐向物流配送行业渗透。

相关技术中，无人配送车由于自动化能力不足，在配送过程中无法全程自动化，无人配送车在出发前需要由人进行投货，到达配送点后，也必须由人进行取货，例如，无人配送车需要在配送点等待取货人，取货人到达配送点后，和无人车之间进行信息交互(例如取货人向无人配送车发送或输入取货码)确认身份信息后，无人配送车自动打开货箱，取货人方可取走货物。

也就是说，目前，无人配送的整趟服务链路分为投货、配送和取货三个阶段，无人配送车智能单独完成自动化配送的部分，其他部分仍然需要人工配合。尤其在取货阶段，无人配送车往往需要在配送点等待较长时间，这样会增加整趟服务的配送时间，严重影响无人配送车的配送效率。

有鉴于此，本申请实施例提供一种无人驾驶配送车，通过将车体上安装的货箱进行自动化设计，在货箱内设置储物框，储物框支撑在货箱的底板上，且储物框沿车体的高度方向上的两端均设计为敞口，并使储物框和底板之间可沿车体的水平方向相对移动。这样，在配送过程中，底板挡设在储物框的底部，储物框内的货物可支撑在底板上；当无人驾驶配送车到达配送点后，储物框相对底板移动至储物框至少部分伸出在底板之外，以使储物框内的货物从储物框底端的敞口脱出，实现无人驾驶配送车自主卸货。如此，提高了无人驾驶配送车的自动化程度，提升了无人驾驶配送车的配送效率。

以下对本申请实施例提供的无人驾驶配送车进行详细说明。

图1为本申请实施例提供的无人驾驶配送车的主视立体结构图；图2为图1中的无人驾驶配送车的仰视立体结构图；图3为图1中的无人驾驶配送车的俯视立体结构图。

参照图1至图3所示，本申请实施例提供一种无人驾驶配送车1(以下简称配送车1)，该配送车1包括车体100、升降机构200、行走机构300和货箱400。车体100为配送车1的主体结构，行走机构300通过升降机构200安装于车体100，行走机构300用于支撑车体100并带动车体100移动，升降机构200可驱动行走机构300沿车体100的高度方向移动，以改变车体100相对于行走机构300的高度和姿态。货箱400固定安装于车体100，货箱400内用于盛装货物，例如，货箱400内可以盛装外卖、快递等货物。

参照图1所示，车体100可以包括车身110和底盘120，底盘120位于车体100的底部，车身110支撑在底盘120上。其中，参照图2，底盘120主要包括支撑架121，支撑架121大致可以呈平面状，支撑架121作为配送车1的底部支撑，形成车身110的安装基础。结合图2和图3，车身110可以包括外壳111和设置在外壳111内的框架112，外壳111构成车身110的外观结构，使配送车1展现出简洁、大方的外观效果，框架112与底盘120连接并支撑套设在其外部的外壳111，作为车身110的主体支撑结构，框架112用于保证车身110的结构强度。

示例性的，底盘120的支撑架121及车身110的框架112均可以由不锈钢、铝合金、铜合金或铸铁等高强度的金属材料制作而成，支撑架121和框架112可以包括横纵交错设置的多根支撑梁，支撑架121和框架112均可以为一体成型结构，或者，支撑架121和框架112也可以由多根支撑梁焊接在一起，或通过螺栓、螺钉等连接件以机械连接的方式将多根支撑梁连接在一起。

另外，参照图2所示，车体100的底盘120上可以安装有至少一组随动轮组，例如，底盘120的支撑架121朝向地面的一侧安装有至少一组随动轮组。其中，每组随动轮组包括沿底盘120的宽度方向相对设置的两个随动轮122，以保证随动轮122将车体100支撑平衡。随动轮122可支撑在地面上，并沿地面滚动，以减小车体100与地面之间的摩擦力，辅助车体100顺利移动。

其中，升降机构200可以安装在车身110的框架112上，以保证升降机构200的稳定性，行走机构300可移动的安装在升降机构200上，且行走机构300伸向车体100下方并支撑在地面上，以对车体100进行支撑并带动车体100在地面上移动。货箱400可以安装在底盘120的支撑架121上；或者，也可以依靠车身110的框架112固定货箱400；又或者，货箱400的底部安装在底盘120的支撑架121上，同时，货箱400紧挨车身110框架112的侧壁面与框架112连接。本实施例对此不作具体限定。

车身110的框架112和底盘120的支撑架121之间共同围成的安装空间，可以用于容纳配送车1的一些零部件，例如，安装空间内可以用于安装电池、电机、摄像装置、传感器、控制装置等部件(图中未示出这些部件)。

电池作为配送车1的动力能源，用于为电机供电，由电机驱动配送车1移动，可以达到节能减排的效果。车体100上安装的摄像装置、传感器等器件用于探测车体100周围的环境信息，并将探测到的信息发送至控制装置，控制装置根据其接收到的信息，控制升降机构200和行走机构300，实现配送车1的路径导航和自动避障等功能。

以外卖配送为例，配送车1配送时，在获知取餐地点和配送地点后，可以预先规划路线，以预定路线行驶。在行驶过程中，安装于车体100的摄像装置和传感器等探测部件实时探测车体100周围的环境信息，在遇到障碍物或特殊路况(例如上下台阶、斜坡)时，控制装置调节行走机构300及升降机构200的运动状态，改变车体100的移动方位或姿态，以顺利躲避障碍物，并在特殊路况时保持车体100平衡、稳定。

示例性的，摄像装置和传感器等探测部件可以安装在车身110的四周，以对车身110周围的环境进行全面监测，保障配送车1行驶过程中的可靠性。其中，传感器可以包括激光雷达、毫米波雷达、超声波雷达等雷达装置。

为了实现配送车1自主卸货的功能，本实施例中，将配送车1的货箱400设置为活动式的货箱400，通过调节货箱400的状态，货箱400能够起到承载货物的作用，并在需要的时候，使货物从货箱400内脱出，实现货箱400的自主卸货。

配送车1通过将货箱400设置为活动式结构，使得货箱400能够实现自主卸货。这样，配送车1可实现将货物从集散地(例如将外卖从外卖集散地)送到住宅小区、写字楼、办公园区、学校等场地，例如，配送车1可将货物运送至楼下、写字楼前厅等区域并卸货，无需等待用户取货。甚至，若配送车1与楼内电梯可以互连控制后，还可以实现配送车1配送上门的服务。

以下对配送车1的货箱400进行详细说明。

参照图2和图3所示，沿配送车1的长度方向，行走机构300通常靠近车体100的长度方向的两端设置，也就是说，行走机构300通常靠近车体100的前端和后端设置，与之相应的，控制行走机构300移动的升降机构200通常也靠近车体100的前端和后端设置。对此，图中示出了货箱400设置在车体100的长度方向的中间部位的方式，以为升降机构200预留足够的安装空间，升降机构200可以设置在货箱400的前侧和后侧。

在其他实施方式中，配送车1上的货箱400的布局结构也可以不同。例如，货箱400可以设置在车体100的前端和后端，或者，车体100的四周均可以设置有货箱400，也就是说，车体100的前后两端、左右两侧均可以设置有货箱400，本实施例对此不作具体限制。其中，无论货箱400设置在车体100的哪个部位，车体100的相对两侧可以均设置有货箱400，这样，货箱400的设置更对称，对于体积较小、重量较轻的配送车1，可以提升配送车1的平衡性和稳定性。

以下均以货箱400设置在车体100的长度方向的中间部位为例，对此，沿车体100的长度方向，可以将车体100设置为两端宽、中间窄的结构形式，一方面，在车体100的中部给货箱400预留出了更多的安装空间，另一方面，较宽的两端也提供了更多的容纳空间用以安装配送车1的其他部件，例如，可以将电机、电池等较大的部件安装在车体100的长度方向的两端。如此，使得配送车1的布局更合理，配送车1在满足货物容量需求的基础上，可以减小配送车1的体积，提高配送车1的灵活性。

图4为本申请实施例提供的货箱的立体结构图；图5为图4中的货箱的仰视立体图；图6为图4中的货箱去除盖板之后的结构图。

参照图4和图5所示，车体100上安装的货箱400可以包括箱体410，箱体410可以包括侧框411和底板412，底板412位于货箱400的底部，侧框411连接在底板412朝向车体100顶部的一侧，侧框411可以围设在底板412的边缘，侧框411和底板412共同围成货箱400的储物空间，该储物空间用于放置货物，例如，可以在该储物空间内放置外卖、快递等货物。

另外，货箱400还可以包括盖板420，盖板420可开合的盖设在箱体410的顶部，例如，盖板420的一侧通过转轴与侧框411的相应侧转动连接，盖板420绕侧框411的该侧转动，以使盖板420的另一侧远离或靠近侧框411，从而，盖板420打开箱体410顶部的开口，或者，盖板420盖合在箱体410顶部。示例性的，货箱400可以穿过车体100的宽度方向的两侧，货箱400的箱体410伸出在车体100的宽度方向的两侧，位于车体100的宽度方向的两侧的箱体410上均该设有盖板420(参见图3)。

至于盖板420和箱体410之间的连接，盖板420和侧框411之间可以连接有可伸缩的支撑杆(图中未示出)，例如，支撑杆为弹性杆或气动杆。这样，盖板420打开后，可以依靠支撑杆稳定在一定打开角度，便于货物的投递。并且，也便于对盖板420的开合状态进行控制，自动控制盖板420的开合，减少人工操作，提高货箱400的自动化性能。

参照图6所示，箱体410内设置有储物框430，储物框430支撑在箱体410的底板412上，储物框430内用于放置货物。储物框430沿车体100的高度方向的两端均为敞口，也就是说，储物框430朝向底板412的底部和背离底板412的顶部均为敞口。货物可从储物框430顶端的敞口放入储物框430内，并支撑在底板412上。

本实施例中，储物框430与底板412可沿车体100的水平方向相对移动，以货箱400跨越车体100的宽度方向的两侧为例，储物框430与底板412可以沿车体100的宽度方向移动。货物投入货箱400时以及货物运输过程中，底板412可以位于储物框430的正下方，底板412挡设在储物框430底部的敞口，储物框430内的货物可支撑在底板412上，以使货箱400承载货物。当配送车1到达卸货点时，储物框430可相对底板412移动至其至少部分伸出至底板412之外，以使储物框430底部的敞口至少部分暴露在底板412之外，此时，储物框430内的货物可从储物框430底部的敞口脱出，实现货箱400的自主卸货功能。

可以理解的是，储物框430对位于其中的货物有限位作用，储物框430相对底板412移动的过程中，货物始终处于储物框430内，当储物框430移动至与底板412相对错位、储物框430底部的敞口至少部分暴露，暴露的面积足够使储物框430内的货物脱离时，货物便可从储物框430底部的敞口脱出货箱400，实现货箱400自主卸货。

在一些实施方式中，底板412可以固定连接在侧框411的底部，也就是说，箱体410可以为固定式的箱体410，储物框430可以沿底板412移动，以改变储物框430相对于底板412的位置。随着储物框430的移动，储物框430的内壁推动位于储物框430内的货物移动，当储物框430移动至其底部的敞口至少部分暴露在底板412之外、且暴露的敞口足以使储物框430内的货物脱离时，货物便可从货箱400底部脱出。

在另一些实施方式中，底板412可以相对于侧框411移动，例如，侧框411的底端可以设置有滑槽，底板412插设在滑槽内并沿滑槽移动，储物框430的位置可以相对于侧框411固定不动，通过底板412的移动，改变储物框430相对于底板412的位置。储物框430内的货物被限定在储物框430内，当需要自主卸货时，随着底板412的移动，储物框430底部的敞口暴露的面积越来越大，直至货物从储物框430的底部脱出。

应说明，放置在储物框430内的货物的尺寸通常小于储物框430的体积，货物和储物框430的内壁之间通常具有间隙，以便于货物可顺利放入储物框430内，并且，可保证货物顺利从储物框430的底部脱出。其中，货箱400自主卸货时，储物框430和底板412一般无需移动至完全错开，货物即可脱离货箱400，也就是说，货物脱离货箱400时，储物框430通常是部分支撑在底板412上的状态，可以保证储物框430的可靠性和稳定性。

另外，货箱400主要依靠底板412实现对货物的支撑，而储物框430则用于对货物进行限位，通过储物框430与底板412的相对移动，实现货箱400承载货物及自动卸货的功能。连接在底板412上的侧框411和侧框411顶部安装的盖板420，则主要起到对储物框430内的货物进行保护的作用。在有些情况下，例如，配送车1主要在室内移动，或运输的货物不惧怕风吹日晒，也可以不设置侧框411和盖板420。

此时，对于储物框430移动而底板412固定的情况，底板412可以固定安装在车体100上，例如，底板412固定安装在底盘120的支撑架121上；对于储物框430固定而底板412移动的情况，储物框430可以固定安装在车体100上，例如，储物框430固定安装在车身110的框架112上，通过在底盘120的支撑架121或车身110的框架112上设置滑槽，对底板412进行限位并对底板412的移动进行导向。

继续参照图6，货箱400内还设置有推动机构440，储物框430和底板412中需要移动的一者与推动机构440连接，推动机构440提供驱动力驱动储物框430或底板412移动，实现储物框430与底板412的相对运动，进而，实现货箱400的自主卸货。其中，推动机构440的一端可以固定连接在货箱400内，例如，推动机构440的一端连接在侧框411的内壁上，推动机构440的另一端与储物框430或底板412连接，推动机构440推动储物框430或底板412沿车体100的水平方向(例如车体100的宽度方向)移动。

示例性的，推动机构440可以为电动推杆(图中未示出)，例如，推动机构440包括驱动电机和驱动杆组件，驱动杆组件的一端固定连接于侧框411的内壁，驱动杆组件的另一端连接于储物框430或底板412，驱动杆组件可以包括推杆和套设在推杆外的导套，驱动电机驱动推杆沿导套移动，调节驱动杆组件的长度，带动储物框430或底板412移动。

以下均以底板412固定安装于车体100、储物框430沿车体100的平面方向移动为例，进行说明。此时，推动机构440的一端固定连接在侧框411的内壁，推动机构440的另一端可以连接于储物框430的外侧壁，推动机构440推动储物框430移动。

参照图5和图6所示，对于底板412固定、储物框430移动的方式，可以在货箱400的底部开设出货口413，底板412位于出货口413的周侧，在推动机构440的驱动作用下，储物框430可在底板412和出货口413之间移动。其中，储物框430完全支撑在底板412上时，货物可稳定的支撑在底板412上，以实现货箱400承载货物的功能；储物框430移动至其底部的敞口至少部分暴露于出货口413时，货物可从货箱400的底部脱出，以实现货箱400自主卸货的功能。

以货箱400穿过车体100的宽度方向的两侧(参见图3)为例，出货口413可以设置在货箱400的底部的中间部位，货箱400底部环设一圈底板412，底板412围成中间的出货口413。出货口413可以位于车体100的正下方，底板412伸出至车体100的侧方。

与底板412和出货口413的设置位置相对应的，出货口413的至少相对两侧可以设置有储物框430，这样，货箱400内设置的储物框430至少分布在货箱400的相对两侧，可充分利用货箱400内(除了出货口413对应的空间之外)的空间放置储物框430，可以提升配送车1的承载量。并且，储物框430在货箱400内的设置位置更合理，可使货箱400的重量分布更均衡，有助于提升配送车1的平衡性。

作为一种示例，出货口413沿车体100宽度方向的两侧分别设置有储物框430，在车体100的宽度方向上，底板412位于出货口413的两侧的板体分别伸出至车体100(宽度方向)的两侧，底板412的该两侧板体上均支撑有储物框430。此种设置方式，可以适用于车体100的长度较长，车体100的长度方向的两端超出储物框430之外，不便于沿车体100的长度方向设置储物框430的情况。

此时，出货口413可以沿车体100的长度方向延长，底板412主要围设在出货口413的宽度方向的两侧，也就是说，底板412主要占据车体100的宽度方向的两侧的空间，底板412位于出货口413宽度方向的两侧的板体上可以均设置有储物框430。支撑在出货口413宽度方向的两侧的板体上的储物框430，均可以向中间的出货口413移动，以使储物框430内的货物从出货口413脱出。

作为另一种示例，出货口413周向上的四侧可以均设置有储物框430，底板412位于出货口413周向四侧的板体分别伸出至车体100的相应侧之外，例如，位于出货口413在车体100的宽度方向的两侧的板体，分别伸出至车体100的宽度方向的两侧，并且，位于出货口413在车体100的长度方向的两侧的板体，分别伸出至车体100的长度方向的两侧，位于出货口413四周的板体上均支撑有储物框430。此种设置方式，可以适用于车体100的长度较短，便于沿车体100的长度方向设置储物框430的情况。

此时，出货口413可以位于货箱400底部的中间区域，底板412围设在出货口413的四周，且底板412在出货口413的各侧的板体占据的面积均较大，位于出货口413四周的板体均具有足够的面积支撑储物框430。支撑在出货口413的周向四侧的板体上的储物框430，均可以向中间的出货口413移动，以使储物框430内的货物从出货口413脱出。

结合图5和图6所示，图中示出了出货口413单侧的板体上设置有一个储物框430的方式，在其他示例中，出货口413单侧的板体上也可以设置有两个以上储物框430，本实施例对此不作限制。

其中，对于出货口413单侧设置有一个储物框430的方式，位于出货口413各侧的储物框430均连接有一个推动机构440。对于出货口413单侧设置有两个以上储物框430的方式，出货口413单侧的所有储物框430可以通过一个推动机构440驱动，该推动机构440驱动该侧的所有储物框430同步移动，此时，出货口413单侧的所有储物框430可以相互连接；或者，出货口413单侧的各储物框430各自与独立的推动机构440连接，各推动机构440独立控制各储物框430移动。

至于储物框430的结构形式，图中示出了单个储物框430仅包括一个储物格的方式，换言之，储物框430仅包括框体431，框体431围成一个储物的格口，单个储物框430内例如可以放置一份外卖或一份快递，或者，当单个储物格的体积足够大、且货物的卸货点相同的情况下，单个储物框430内也可以放置两份以上的外卖或快递。

在其他示例中，储物框430也可以设置为框体431加隔板(图中未示出)的结构形式，框体431围成储物框430的轮廓形状，隔板连接在框体431内，单个储物框430的框体431内可以连接有至少一个隔板，当框体431内连接有两个以上隔板时，各隔板可以间隔设置。隔板将储物框430分隔为两个以上储物格，各储物格内均可以放置货物，如此，可以增加货箱400的存货量，提升配送车1的承载量。

图7为本申请实施例提供的货箱处于不同状态的结构示意图。参照图7所示，图中示出的货箱400的盖板420处于打开状态，以便于观察货箱400内部的储物框430的位置。其中，参照图7中的(a)所示，图中示出了储物框430支撑在底板412(伸出在车体100的侧方的板体)上的状态，此时，可以向储物框430内投入货物，货物可以稳定的支撑在底板412上，以使货箱400承载货物。参照图7中的(b)所示，图中示出了储物框430移动至中间的出货口(图中未示出)的状态，此时，储物框430内的货物可从出货口脱出。

以下对配送车1的升降机构200和行走机构300进行详细说明。

结合图1和图2所示，为了实现配送车1的稳定行走，行走机构300可以包括多个行走组件310，行走组件310可以成组设置，每组行走组件310可以包括设置在车体100的相对两侧的两个行走组件310，例如，每组行走组件310包括设置在车体100的宽度方向两侧的两个行走组件310，行走机构300可以包括沿车体100的长度方向间隔设置的至少两组行走组件310。

示例性的，配送车1可以包括两组行走组件310，两组行走组件310分别靠近车体100的长度方向的两端，换言之，两组行走组件310可以分别靠近车体100的前端和后端，每组行走组件310包括分别设置在车体100的宽度方向的两侧的两个行走组件310，配送车1共包括四个行走组件310。

与行走组件310相对应的，升降机构200可以包括至少两个升降模组200a，各升降模组200a可以沿车体100的长度方向间隔设置，各升降模组200a与各组行走组件310一一对应。每个升降模组200a包括两个升降组件210，两个升降组件210分别设置在车体100的宽度方向的相对两侧，各行走组件310与相应的升降组件210连接，升降组件210驱动与其连接的行走组件310沿车体100的高度方向移动。

示例性的，配送车1可以包括两个升降模组200a，与两组行走组件310对应的，两个升降模组200a分别靠近车体100在长度方向上的前端和后端，每个升降模组200a的两个升降组件210分别设置在车体100的宽度方向的两侧，四个行走组件310分别与四个升降组件210一一对应连接。

图8为图1中的无人驾驶配送车的A处的局部分解结构图。参照图4所示，至于升降组件210的具体结构，在一些实施方式中，升降组件210可以采用直线导轨211来实现直线往复运动，以保证直线运动的精度。其中，升降组件210可以包括导轨211和滑动件212，导轨211可以固定安装在车体100上，且导轨211沿车体100的高度方向延伸，例如，导轨211安装在车身110的框架112上，滑动件212安装在导轨211上，且滑动件212可沿导轨211的延伸方向滑动。

行走组件310与升降组件210的滑动件212连接，滑动件212沿着导轨211的延伸方向滑动，带动行走组件310沿车体100的高度方向移动，实现行走组件310在车体100的高度方向上相对于车体100移动。对于支撑在地面上的行走组件310，行走组件310相对于地面的高度保持不变，行走组件310和车体100在车体100的高度方向上相对移动，相当于车体100沿自身高度方向移动，实现了车体100在高度方向上的升降。

应说明，本实施例可实现各升降模组200a对各自连接的各组行走组件310的独立控制，换言之，各升降模组200a独立控制各组行走组件310，各组行走组件310独立运动，不同组的行走组件310的运动方向和运动位置可以不同。如此，可灵活调节车体100的姿态，便于向货箱400内投入货物，也便于货箱400自主卸，并且，便于配送车1在行驶过程中根据不同路况调节姿态，有利于配送车1保持平衡，也可使配送车1实现越障功能。

其中，一组行走组件310中的两个行走组件310可以同步升降，也就是说，一个升降模组200a中的两个升降组件210可以同步运动，从而，分别与该两个升降组件210连接的两个行走组件310可沿车体100的高度方向同步移动。对此，每个升降模组200a中，两个升降组件210的滑动件212可以保持同步移动，从而，两个升降组件210的滑动件212可以驱动两个行走组件310同步移动。

此时，升降模组200a的两个升降组件210之间可以通过同步机构(图中未示出)连接，通过同步机构实现两个升降组件210的滑动件212的同步移动。以升降组件210采用直线导轨211为例，可以通过同步机构驱动两个升降组件210的导轨211同步转动，以使两个导轨211上连接的滑动件212沿导轨211的延长方向同步移动。示例性的，同步机构可以采用皮带传动、齿轮传动等方式实现。

当然，在其他实施方式中，每组行走组件310的两个行走组件310也可以独立升降，也就是说，各升降模组200a的两个升降组件210也可以独立运动，两个升降组件210的滑动件212可以不同步移动。这样，各升降组件210的滑动件212可以各自停留在不同高度，各行走组件310的升降高度可以不同，可以使配送车1适应较为特殊的路况(例如极其不平坦的道路)。

图9为本申请实施例提供的行走组件的结构示意图。参照图9所示，行走组件310可以包括驱动结构311、转向架312和行走轮313，驱动结构311与升降组件210的滑动件212连接，转向架312的顶端与驱动结构311连接，行走轮313连接在转向架312的底端，行走轮313支撑在地面上。驱动结构311驱动转向架312转动，转向架312可带动行走轮313转动。行走轮313可以安装有轮毂电机3131，轮毂电机3131驱动行走轮313滚动，实现配送车1自主移动。并且，通过对轮毂电机3131断电，实现行走轮313的制动，以使配送车1停止在当前位置。

其中，各行走组件310的驱动结构311控制各行走轮313转动，也就是说，各行走组件310的行走轮313的转向角度可独立控制，从而，配送车1具有不同的转向姿态，使得配送车1能够灵活调整方向，便于配送车1实现躲避障碍物、自主卸货等功能。图10为本申请实施例提供的行走机构的几种不同姿态。参照图10所示，为便于说明，图中以行走机构300包括两组行走组件310为例，示出了两组行走组件310的四个行走轮313的姿态，图中的(a)-(f)分别示出了行走机构300差速旋转、转角旋转、平移、阿克曼转向、双阿克曼转向和楔形这几种姿态。

图11为本申请实施例提供的无人驾驶配送车的两种不同姿态的示意图。参照图11中的(a)所示，图中示出了配送车1的车体100距离地面最近的极限状态，行走组件310处于沿车体100的高度方向移动至最高位置的极限状态。此时，安装于车体100的货箱400也处于最接近地面的状态，货箱400的底部与地面之间的间距很小，便于实现货箱400的自动卸货，可保证卸货过程的稳定性，尤其对于外卖或易碎品等货物，可保证卸货后货物完整无损。

另外，当配送车1行驶在平整、光洁的地面上时，配送车1的车体100及货箱400也可以处于距离地面最近的极限状态，仅需保证车体100和货箱400不会被地面上的凸起物磕碰或刮擦即可。

参照图11中的(b)所示，图中示出了配送车1的车体100距离地面最远的极限状态，行走组件310处于验车提的高度方向移动至最低位置的极限状态。此时，车体100底部及货箱400底部均处于远离地面的状态，货箱400的底部与地面之间的间距较大。对此，货箱400卸货后，可以通过升降组件210将行走机构300下降至极限位置，相当于将车体100和货箱400升高至极限位置，货箱400的底部高出货物的顶部，配送车1可以顺利离开，避免碰撞货物。

当然，在配送车1行驶过程中，也可以控制升降组件210将行走机构300下降至极限位置，使车体100和货箱400与地面之间保持较大间距，以防车体100和货箱400遭到地面的凸起物的碰撞，保证配送车1行驶的安全性。

图12为本申请实施例提供的无人驾驶配送车爬台阶时不同姿态的示意图。参照图12所示，当遇到需要爬升台阶2的路况时，如图中的(a)，配送车1移动至靠近或抵接在台阶2的侧壁面上；如图中的(b)，配送车1前端的升降模组200a驱动前端的行走组件310上升，前端的行走组件310攀升至台阶2上，配送车1后端的行走组件310仍然保持在原高度；如图中的(c)，配送车1向前移动至后端的行走组件310靠近或抵接在台阶2的侧壁面上；如图中的(d)，配送车1后端的升降模组200a驱动后端的行走组件310上升，后端的行走组件310也攀升至台阶2上，至此，配送车1整机攀升到了台阶2上。

其间，配送车1的车体100可以始终保持水平状态。并且，配送车1在没有完全爬升至台阶2上之前，配送车1的底盘120接近地面，底盘120上安装的随动轮122可以支撑在地面上，配送车1前进时，随动轮122在地面上滚动，以减小车体100与地面之间的摩擦力，可使配送车1顺利前行。

对此，沿车体100的长度方向，在靠近底盘120两端的部位及前后设置的行走组件310之间的部位，均可以安装随动轮122。这样，无论车体100的长度方向的两端中的任何一端先靠近台阶2，均可保证随动轮122能够支撑在台阶2上，辅助车体100顺利前行。类似的，配送车1的前端的行走组件310攀升上台阶2之后、后端的行走组件310攀升上台阶2之前的过程中，前后端的行走组件310之间安装的随动轮122，能够起到辅助车体100前行的作用。

图13为本申请实施例提供的无人驾驶配送车在斜坡上的姿态示意图。参照图13所示，当配送车1行驶在斜坡上时，可根据斜坡的坡度，控制升降机构200调节各行走组件310的高度，使得位于坡上的行走组件310的高度较高、位于坡下的行走组件310的高度较低，从而，车体100仍然可以保持水平状态。

也就是说，本实施例中，配送车1遇到台阶2、斜坡等特殊路况时，可以通过升降机构200调节各行走组件310的升降高度，使得车体100始终保持水平状态。如此，可以保证货箱400内的货物始终处于稳定状态，尤其对于配送车1配送外卖、易碎物等对平稳性要求较高的货物，可以避免货物出现倾倒、碰撞货箱400等现象，可保证货物的完整性。

在本申请实施例的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应作广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或者两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本申请实施例中的具体含义。

本申请实施例的说明书和权利要求书及上述附图中的术语“第一”、“第二”、“第三”、“第四”等(如果存在)是用于区别类似的对象，而不必用于描述特定的顺序或先后次序。此外，术语“包括”和“具有”以及他们的任何变形，意图在于覆盖不排他的包含，例如，包含了一系列步骤或单元的过程、方法、***、产品或设备不必限于清楚地列出的那些步骤或单元，而是可以包括没有清楚地列出的或对于这些过程、方法、产品或设备固有的其它步骤或单元。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本申请实施例的技术方案，而非对其限制，尽管参照前述各实施例对本申请实施例进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换，而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本申请实施例各实施例技术方案的范围。

Claims (14)

1.一种无人驾驶配送车，其特征在于，包括：车体、升降机构、行走机构和货箱；

所述升降机构和所述货箱均安装于所述车体，所述行走机构与所述升降机构连接，所述升降机构驱动所述行走机构沿所述车体的高度方向移动，以使所述车体及所述货箱相对于所述行走机构升降；

所述货箱包括底板和储物框，所述底板位于所述货箱的底部，所述储物框支撑在所述底板上，所述储物框沿所述车体的高度方向的两端均为敞口，且所述储物框与所述底板可沿所述车体的水平方向相对移动；其中，所述底板挡设在所述储物框的底部，以使所述货箱承载货物；或者，所述储物框至少部分伸出在所述底板之外，以使货物从所述储物框的底部脱出。

2.根据权利要求1所述的无人驾驶配送车，其特征在于，所述货箱还包括推动机构，所述储物框与所述底板中的一者与所述推动机构连接，所述推动机构推动所述储物框与所述底板中的一者沿所述车体的水平方向移动。

3.根据权利要求2所述的无人驾驶配送车，其特征在于，所述推动机构与所述储物框连接，所述货箱的底部开设有出货口，所述推动机构推动所述储物框在所述底板和所述出货口之间移动。

4.根据权利要求3所述的无人驾驶配送车，其特征在于，所述出货口设置在所述货箱的底部的中间部位，所述底板围成所述出货口，所述出货口的至少相对两侧设置有所述储物框。

5.根据权利要求4所述的无人驾驶配送车，其特征在于，所述出货口沿所述车体的长度方向延长，所述底板位于所述出货口的宽度方向的两侧的板体分别伸出至所述车体的相应两侧，所述出货口的宽度方向的两侧设置有所述储物框。

6.根据权利要求5所述的无人驾驶配送车，其特征在于，所述出货口的单侧设置有至少一个所述储物框，同侧设置的所述储物框连接有至少一个所述推动机构。

7.根据权利要求2-6任一项所述的无人驾驶配送车，其特征在于，所述货箱还包括侧框，所述底板安装在所述侧框的底部，所述储物框设置在所述侧框围成的区域内；

所述推动机构的一端连接于所述侧框，所述推动机构的另一端连接于所述储物框与所述底板中的一者。

8.根据权利要求7所述的无人驾驶配送车，其特征在于，所述货箱还包括盖板，所述盖板可开合的盖设在所述侧框的顶部。

9.根据权利要求8所述的无人驾驶配送车，其特征在于，所述盖板和所述侧框之间连接有可伸缩的支撑杆，所述支撑杆驱动所述盖板移动。

10.根据权利要求1-6任一项所述的无人驾驶配送车，其特征在于，所述升降机构包括至少两个升降模组，各所述升降模组沿所述车体的长度方向间隔设置，所述升降模组包括两个升降组件，两个所述升降组件分别设置在所述车体的宽度方向的两侧；

所述行走机构包括多个行走组件，各所述行走组件与各所述升降组件连接，所述升降组件驱动所述行走组件移动。

11.根据权利要求10所述的无人驾驶配送车，其特征在于，所述升降组件包括导轨和滑动件，所述导轨沿所述车体的高度方向延伸，所述滑动件沿所述导轨的延伸方向滑动；

其中，每个所述升降模组中，两个所述升降组件的所述滑动件同步移动。

12.根据权利要求10所述的无人驾驶配送车，其特征在于，所述行走组件包括驱动结构、转向架和行走轮，所述驱动结构与所述升降组件连接，所述转向架的顶端与所述驱动结构连接，所述行走轮连接在所述转向架的底端，所述驱动结构驱动所述转向架转动。

13.根据权利要求1-6任一项所述的无人驾驶配送车，其特征在于，所述车体包括车身和底盘，所述车身安装在所述底盘上，所述升降机构安装于所述车身，所述货箱安装在所述底盘上。

14.根据权利要求13所述的无人驾驶配送车，其特征在于，所述底盘上安装有随动轮。