CN219907325U - 油水分离设备 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及污水处理技术领域，尤其涉及一种油水分离设备。该油水分离设备包括重力分离罐、聚结分离器及旋流分离器；聚结分离器通过排油管连接于重力分离罐的罐顶，排油管设置有能够将重力分离罐内流体抽至聚结分离器的油泵；旋流分离器通过排水管连接于重力分离罐的罐底，排水管设置有能够将重力分离罐内流体抽至旋流分离器的水泵。本实用新型提供一种油水分离设备，以缓解现有技术中存在的油水分离的精度较低的技术问题。

Description

油水分离设备

技术领域

本实用新型涉及污水处理技术领域，尤其涉及一种油水分离设备。

背景技术

居住区、餐馆、酒店或者食堂往往会产生大量的含油废水，若不能及时有效的对污水池内的废水进行处理，会带来许多危害：一方面易造成环境污染，另一方面易使非法油贩子趁机而入，具有地沟油回流餐桌的隐患，同时，由于废弃的油脂没有被再次回收利用，造成了巨大的能源浪费，因此对废水中的油水进行分离处理尤其重要。

使用传统的油水分离手段收集的油中含水率较高且排放的水中含油量较高，导致油水分离的精度较低，从而含油废水的回收利用率低。

因此，本申请针对上述问题提供一种新的油水分离设备。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种油水分离设备，以缓解现有技术中存在的油水分离的精度较低的技术问题。

基于上述目的，本实用新型提供一种油水分离设备，包括重力分离罐、聚结分离器及旋流分离器；

所述聚结分离器通过排油管连接于所述重力分离罐的罐顶，所述排油管设置有能够将所述重力分离罐内流体抽至所述聚结分离器的油泵；

所述旋流分离器通过排水管连接于所述重力分离罐的罐底，所述排水管设置有能够将所述重力分离罐内流体抽至所述旋流分离器的水泵。

进一步地，所述油水分离设备还包括设置于污水池内用于收集所述污水池内浮油的浮油吸收器；

所述浮油吸收器通过进油管连接于所述重力分离罐，所述进油管设置有能够将所述浮油吸收器内流体抽至所述重力分离罐的抽液泵。

进一步地，所述重力分离罐设置有进油口，所述进油管通过所述进油口与所述重力分离罐连接；

所述重力分离罐内设置有缓冲板，所述缓冲板设置于所述进油口的下方；和/或，所述重力分离罐内设置有整流格栅，自所述进油口进入所述重力分离罐的流体能够流经所述整流格栅后进入所述排油管及所述排水管。

进一步地，所述进油管上设置有过滤器。

进一步地，所述重力分离罐的罐顶通过溢流管连接于所述污水池。

进一步地，所述油泵的出油口通过第一回流管连接于所述重力分离罐；和/或，所述水泵的出水口通过第二回流管连接于所述溢流管。

进一步地，所述第一回流管的过流截面尺寸为所述排油管过流截面尺寸的1/8-1/2；所述第二回流管的过流截面尺寸为所述排水管过流截面尺寸的1/8-1/2。

进一步地，所述聚结分离器的第一出油口设置有出油管，所述出油管设置有出油阀，所述聚结分离器的第一出水口通过分离水管连接于所述溢流管；

所述旋流分离器的第二出水口设置有出水管，所述出水管设置有出水阀，所述旋流分离器的第二出油口通过分离油管连接于所述重力分离罐。

进一步地，所述油水分离设备还包括控制器；

所述重力分离罐内设置有用于监测油层液位的液位计，所述重力分离罐内设置有用于监测水层含水率的油水分析仪，所述液位计、所述油泵、所述油水分析仪及所述水泵均与所述控制器连接。

进一步地，所述排油管设置有第一调节阀及第一电磁阀，所述排水管设置有第二调节阀及第二电磁阀，所述第一电磁阀及所述第二电磁阀均与所述控制器连接。

采用上述技术方案，本实用新型的油水分离设备具有如下有益效果：

该油水分离设备中，聚结分离器为现有技术，其作用为去除油水混合物中的水，收集得到无水的油。旋流分离器为现有技术，其作用为去除油水混合物中的油，收集得到无油的水。其中，重力分离罐内用于储存含油废水或者含油废水中初步收集的浮油，由于油和水是互不相溶的液体，且油的密度较小会漂浮在水面上，因此重力分离罐中液体能够分层，且靠近罐顶的上层液体为油，靠近罐底的下层液体为水，实现了油水的第一级分离。

这样的设置，由于聚结分离器通过排油管连接于重力分离罐的罐顶，因此开启油泵，油泵能够将上层的油层抽至聚结分离器内，经由聚结分离器将混合于油中的水分进行第二级分离，得到洁净、无水的油品，供后续收集回收。同时，由于旋流分离器通过排水管连接于重力分离罐的罐底，因此开启水泵，水泵能够将下层的水层抽至旋流分离器内，经由旋流分离器将混合于水中的油分进行第二级分离，得到洁净、无油的水，可达到排放标准直接排放。

综上所述，该油水分离设备将重力分离罐、聚结分离器及旋流分离器三者相结合成一体化设备，具体而言，通过重力分离罐对油水混合的污水进行第一级分离，得到初步分离的油液和水液，再通过聚结分离器对油液进行第二级分离，得到可直接回收利用的纯净油液，同时通过旋流分离器对水液进行第二级分离，得到可直接排放的纯净水液，从而使经过该油水分离设备收集的油中含水率较低且排放的水中含油量较低，缓解了现有技术中存在的油水分离的精度较低的技术问题。

另外，该油水分离设备利用重力分离罐、聚结分离器及旋流分离器，通过重力分离原理、聚结分离技术及旋流分离技术相结合实现高效率收油及高精度油水分离，完全依靠物理分离方法，不添加任何化学药剂，因此对水质和油品无影响，回收后的油和水还可以再利用，提高了分离油和分离水的二次利用率，且设备具有性能稳定可靠、技术先进、功耗低、回收油品含水率低、分离水含油量低和工作环境整洁等优点，具有明显的节能效益和环保效益，是一种节能、环保、高效的新型收油设备，可广泛应用于冶金、炼油、石化等行业中的各类含机油、柴油、润滑油和植物油的含油污水处理。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解的是，以下附图仅示出了本实用新型的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。

图1为本实用新型实施例提供的油水分离设备的结构示意图；

图2为本实用新型实施例提供的油水分离设备的聚结分离器的结构示意图；

图3为本实用新型实施例提供的油水分离设备的旋流分离器的结构示意图。

附图标记：

1-重力分离罐；2-聚结分离器；21-聚结滤芯；22-分离滤芯；3-旋流分离器；

41-排油管；42-排水管；43-排污管；44-进油管；45-溢流管；46-第一回流管；47-第二回流管；481-出油管；482-分离水管；491-出水管；492-分离油管；

51-油泵；52-水泵；53-抽液泵；

61-排污阀；62-进油阀；63-出油阀；64-出水阀；65-第一调节阀；66-第二调节阀；

71-浮油吸收器；72-缓冲板；73-整流格栅；74-过滤器；

81-进液电磁阀；82-第一电磁阀；83-第二电磁阀；

91-液位计；92-油水分析仪；93-结构架。

具体实施方式

下面将结合附图对本实用新型的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

实施例

请参见图1，本实施例提供一种油水分离设备，该油水分离设备包括重力分离罐1、聚结分离器2及旋流分离器3；聚结分离器2通过排油管41连接于重力分离罐1的罐顶，排油管41设置有能够将重力分离罐1内流体抽至聚结分离器2的油泵51；旋流分离器3通过排水管42连接于重力分离罐1的罐底，排水管42设置有能够将重力分离罐1内流体抽至旋流分离器3的水泵52。

需要说明的是，聚结分离器2为现有技术，其作用为去除油水混合物中的水，收集得到无水的油。请参见图2，聚结分离器2包括两种滤芯，即聚结滤芯21和分离滤芯22。油品流入聚结分离器2后，首先流经聚结滤芯21，聚结滤芯21滤除固体杂质，并将极小的水滴聚结成较大的水珠，绝大部分聚结后的水珠可以靠自重从油中分离除去，沉降到集水槽中。然后油品又流过分离滤芯22，由于分离滤芯22具有良好的亲油憎水性，从而进一步分离水分，最终洁净、无水的油品流出聚结分离器2。

另外，旋流分离器3为现有技术，其作用为去除油水混合物中的油，收集得到无油的水。请参照图3，旋流分离器3是利用离心沉降原理进行油水分离，主体包括由圆柱筒和圆锥筒，含油污水经入管沿切向进入圆筒，向下作螺旋形运动，密度较大的水分子受惯性离心力作用被甩向器壁，随下旋流降至锥底的出口，由底部排出；密度较小的油分子则成为上升的内层旋流，从顶部的中心管的溢流口排出，最终得到无油的水。

其中，本实施例的油水分离设备，重力分离罐1内用于储存含油废水或者含油废水中初步收集的浮油，由于油和水是互不相溶的液体，且油的密度较小会漂浮在水面上，因此重力分离罐1中液体能够分层，且靠近罐顶的上层液体为油，靠近罐底的下层液体为水，实现了油水的第一级分离。

这样的设置，由于聚结分离器2通过排油管41连接于重力分离罐1的罐顶，因此开启油泵51，油泵51能够将上层的油层抽至聚结分离器2内，经由聚结分离器2将混合于油中的水分进行第二级分离，得到洁净、无水的油品，供后续收集回收。同时，由于旋流分离器3通过排水管42连接于重力分离罐1的罐底，因此开启水泵52，水泵52能够将下层的水层抽至旋流分离器3内，经由旋流分离器3将混合于水中的油分进行第二级分离，得到洁净、无油的水，可达到排放标准直接排放。

综上，该油水分离设备将重力分离罐1、聚结分离器2及旋流分离器3三者相结合成一体化设备，具体而言，通过重力分离罐1对油水混合的污水进行第一级分离，得到初步分离的油液和水液，再通过聚结分离器2对油液进行第二级分离，得到可直接回收利用的纯净油液，同时通过旋流分离器3对水液进行第二级分离，得到可直接排放的纯净水液，从而使经过该油水分离设备收集的油中含水率较低且排放的水中含油量较低，缓解了现有技术中存在的油水分离的精度较低的技术问题。

另外，该油水分离设备利用重力分离罐1、聚结分离器2及旋流分离器3，通过重力分离原理、聚结分离技术及旋流分离技术相结合实现高效率收油及高精度油水分离，完全依靠物理分离方法，不添加任何化学药剂，因此对水质和油品无影响，回收后的油和水还可以再利用，提高了分离油和分离水的二次利用率，且设备具有性能稳定可靠、技术先进、功耗低、回收油品含水率低、分离水含油量低和工作环境整洁等优点，具有明显的节能效益和环保效益，是一种节能、环保、高效的新型收油设备，可广泛应用于冶金、炼油、石化等行业中的各类含机油、柴油、润滑油和植物油的含油污水处理。

其中，油水分离设备分离后的油含水率低，可达到油中含水率≤2％，分离后的排放水满足《GB8978-96污水综合排放标准》一级排放的要求。

优选地，请参见图1，本实施例中，该油水分离设备还包括设置于重力分离罐1的罐底的排污口，排污口设置有排污管43，排污管43设置有排污阀61，用于对重力分离罐1排出污水。

优选地，请参见图1，本实施例中，油水分离设备还包括设置于污水池内用于收集污水池内浮油的浮油吸收器71；浮油吸收器71通过进油管44连接于重力分离罐1，进油管44设置有能够将浮油吸收器71内流体抽至重力分离罐1的抽液泵53。

需要说明的是，浮油吸收器71为现有技术，浮油吸收器71适用于吸收漂浮在水面上的密度小于水的油脂，包括机油、煤油、柴油、润滑油及植物油等，不管水面上油层厚簿，均可使其聚集和回收，实现了高效收集浮油，且收集浮油彻底，处理水面更干净。

该油水分离设备通过浮油吸收器71收集污水池内浮油，并通过抽液泵53将浮油抽至重力分离罐1，以便于对浮油进行第一级水油分离。

优选地，请参见图1，本实施例中，进油管44设置有进油阀62，用于控制进油管44的通断。进油管44还设置有进液电磁阀81，进液电磁阀81用于控制进油管44排水的开启和关闭，通过进液电磁阀81关闭以便于对抽液泵53进行检修。

请参见图1，本实施例中，重力分离罐1设置有进油口，进油管44通过进油口与重力分离罐1连接。

其中，可选地，重力分离罐1内设置有缓冲板72，缓冲板72设置于进油口的下方；或者重力分离罐1内设置有整流格栅73，自进油口进入重力分离罐1的流体能够流经整流格栅73后进入排油管41及排水管42。

优选地，重力分离罐1内设置有缓冲板72，缓冲板72设置于进油口的下方；且重力分离罐1内设置有整流格栅73，自进油口进入重力分离罐1的流体能够流经整流格栅73后进入排油管41及排水管42。

其中，缓冲板72的设置降低了自进油口进入重力分离罐1内液体下降时的速度，使液体可以平稳的流入重力分离罐1内。整流格栅73用于稳定液体状态，将絮流状态的液体稳定到层流状态，有利于油和水的快速分离。

优选地，请参见图1，本实施例中，进油管44上设置有过滤器74，过滤器74用来去除水中较大颗粒物，使进入重力分离罐1的浮油为去除掉较大颗粒物的浮油，延长了设备的使用寿命。

优选地，请参见图1，本实施例中，重力分离罐1的罐顶通过溢流管45连接于污水池。这样的设置，当重力分离罐1内的浮油过多时可通过溢流管45流回污水池。

可选地，油泵51的出油口通过第一回流管46连接于重力分离罐1；或者水泵52的出水口通过第二回流管47连接于溢流管45。

优选地，油泵51的出油口通过第一回流管46连接于重力分离罐1，使油泵51回流的油液能够回到重力分离罐1内，且水泵52的出水口通过第二回流管47连接于溢流管45，使水泵52回流的水液能够通过溢流管45回到污水池内。

这样的设置，通过第一回流管46起到保护油泵51的作用，设置该第一回流管46使油泵51内液体有效回流，有效防止油泵51启动时憋压损坏；通过第二回流管47起到保护水泵52的作用，设置该第二回流管47使水泵52内液体有效回流，有效防止水泵52启动时憋压损坏。

优选地，第一回流管46连接于重力分离罐1靠近罐顶的一侧，使油泵51回流的油液能够回到重力分离罐1内油层中。

优选地，请参见图1，本实施例中，第一回流管46的过流截面尺寸为排油管41过流截面尺寸的1/8-1/2；第二回流管47的过流截面尺寸为排水管42过流截面尺寸的1/8-1/2。

可选地，第一回流管46的过流截面尺寸为排油管41过流截面尺寸的1/8、1/7、1/6、1/5、1/4、1/3或者1/2等，具体第一回流管46的管径尺寸要根据油泵51的最小允许流量来具体计算确定；第二回流管47的过流截面尺寸为排水管42过流截面尺寸的1/8、1/7、1/6、1/5、1/4、1/3或者1/2等，具体第二回流管47的管径尺寸要根据水泵52的最小允许流量来具体计算确定。

优选地，请参见图1，本实施例中，聚结分离器2的第一出油口设置有出油管481，出油管481设置有出油阀63，聚结分离器2的第一出水口通过分离水管482连接于溢流管45；旋流分离器3的第二出水口设置有出水管491，出水管491设置有出水阀64，旋流分离器3的第二出油口通过分离油管492连接于重力分离罐1。

这样的设置，通过聚结分离器2分离的油液通过第一出油口及出油管481排出，用于油液的回收，分离的水液由第一出水口通及分离水管482返回溢流管45，由溢流管45回到污水池。通过旋流分离器3分离的水液通过第二出水口及出水管491排出，分离的油液由第二出油口及分离油管492返回重力分离罐1。

优选地，请参见图1，本实施例中，油水分离设备还包括控制器；重力分离罐1内设置有用于监测油层液位的液位计91，例如为磁Z翻板液位计91，重力分离罐1内设置有用于监测水层含水率的油水分析仪92，液位计91、油泵51、油水分析仪92及水泵52均与控制器连接。

这样的设置，当液位计91监测油层的液位达到预设的最高液位时，发送信号给控制器，控制器对应控制油泵51开启，将重力分离罐1内油液抽至聚结分离器2内，从而重力分离罐1内油液减少，油层液位降低，当液位计91监测油层的液位达到预设的最低液位时，控制器对应控制油泵51关闭，停止抽油液。当油水分析仪92监测水层含水率达到最高含水率时，控制器对应控制水泵52开启，将重力分离罐1内水液抽至旋流分离器3内，从而重力分离罐1内水液减少，水层液位降低，当油水分析仪92监测水层的含水率达到最低含水率时，控制器对应控制水泵52关闭，停止抽水液。

因此，该油水分离设备自动化程度提高，降低了人员劳动强度，且操作简单、使用安全可靠且维护方便。

优选地，请参见图1，本实施例中，排油管41设置有第一调节阀65及第一电磁阀82，排水管42设置有第二调节阀66及第二电磁阀83，第一电磁阀82及第二电磁阀83均与控制器连接。

需要说明的是，该油水分离设备通过第一调节阀65调节油泵51的排油流量，通过第二调节阀66调节水泵52的排水流量。

另外，当液位计91监测油层的液位达到预设的最高液位时，控制器对应控制油泵51及第一电磁阀82开启，将重力分离罐1内油液抽至聚结分离器2内；当液位计91监测油层的液位达到预设的最低液位时，控制器对应控制油泵51及第一电磁阀82关闭，停止抽油液。当油水分析仪92监测水层含水率达到最高含水率时，控制器对应控制水泵52及第二电磁阀83开启，将重力分离罐1内水液抽至旋流分离器3内；当油水分析仪92监测水层的含水率达到最低含水率时，控制器对应控制水泵52及第二电磁阀83关闭，停止抽水液。其中，第一电磁阀82用于控制重力分离罐1排油的开启和关闭，通过第一电磁阀82关闭以便于对油泵51进行检修；第二电磁阀83用于控制重力分离罐1排水的开启和关闭，通过第二电磁阀83关闭以便于对水泵52进行检修。

优选地，请参见图1，该油水分离设备还包括结构架93，重力分离罐1、聚结分离器2、旋流分离器3及控制器均设置于结构架93上，油水分离设备实现了抽吸、分离、输油及输水一体化，大大增加了工作效率，缩小了设备的占地面积，降低了***的能耗，是一种节能、环保、高效的新型油水分离设备。

该油水分离设备作业过程如下：

首先手动依次开启进油阀62、第一调节阀65、出油阀63、出水阀64和第二调节阀66；当设备启动时，抽液泵53启动，进液电磁阀81打开，在抽液泵53的作用下，污水池内浮油被吸入浮油吸收器71中并沿着进油管44经过过滤器74进入重力分离罐1，浮油在重力分离罐1内分层，油液位于上层，水液位于下层。

当液位计91监测油层的液位达到预设的最高液位时，发送信号给控制器，控制器对应控制油泵51启动且第一电磁阀82开启，油液通过排油管41进入聚结分离器2进行分离，分离后的油通过出油管481排出到回收容器内，分离后的水通过溢流管45排回污水池。当液位计91监测油层的液位达到预设的最低液位时，控制器对应控制油泵51及第一电磁阀82同时关闭，停止抽油液。

当油水分析仪92监测水层含水率达到最高含水率时，控制器对应控制水泵52及第二电磁阀83开启，水通过排水管42路进入旋流分离器3进行分离，分离后的水通过出水管491排出，分离后的油通过分离油管492排回到重力分离罐1内。当油水分析仪92监测水层的含水率达到最低含水率时，控制器对应控制水泵52及第二电磁阀83关闭，停止抽水液。

油水分离设备作业完成后，开启排污阀61，重力分离罐1内污水由排污管43排出。

最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前各实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型实施例技术方案的范围。

Claims (10)

1.一种油水分离设备，其特征在于，包括重力分离罐(1)、聚结分离器(2)及旋流分离器(3)；

所述聚结分离器(2)通过排油管(41)连接于所述重力分离罐(1)的罐顶，所述排油管(41)设置有能够将所述重力分离罐(1)内流体抽至所述聚结分离器(2)的油泵(51)；

所述旋流分离器(3)通过排水管(42)连接于所述重力分离罐(1)的罐底，所述排水管(42)设置有能够将所述重力分离罐(1)内流体抽至所述旋流分离器(3)的水泵(52)。

2.根据权利要求1所述的油水分离设备，其特征在于，所述油水分离设备还包括设置于污水池内用于收集所述污水池内浮油的浮油吸收器(71)；

所述浮油吸收器(71)通过进油管(44)连接于所述重力分离罐(1)，所述进油管(44)设置有能够将所述浮油吸收器(71)内流体抽至所述重力分离罐(1)的抽液泵(53)。

3.根据权利要求2所述的油水分离设备，其特征在于，所述重力分离罐(1)设置有进油口，所述进油管(44)通过所述进油口与所述重力分离罐(1)连接；

所述重力分离罐(1)内设置有缓冲板(72)，所述缓冲板(72)设置于所述进油口的下方；和/或，所述重力分离罐(1)内设置有整流格栅(73)，自所述进油口进入所述重力分离罐(1)的流体能够流经所述整流格栅(73)后进入所述排油管(41)及所述排水管(42)。

4.根据权利要求2所述的油水分离设备，其特征在于，所述进油管(44)上设置有过滤器(74)。

5.根据权利要求2所述的油水分离设备，其特征在于，所述重力分离罐(1)的罐顶通过溢流管(45)连接于所述污水池。

6.根据权利要求5所述的油水分离设备，其特征在于，所述油泵(51)的出油口通过第一回流管(46)连接于所述重力分离罐(1)；和/或，所述水泵(52)的出水口通过第二回流管(47)连接于所述溢流管(45)。

7.根据权利要求6所述的油水分离设备，其特征在于，所述第一回流管(46)的过流截面尺寸为所述排油管(41)过流截面尺寸的1/8-1/2；所述第二回流管(47)的过流截面尺寸为所述排水管(42)过流截面尺寸的1/8-1/2。

8.根据权利要求5所述的油水分离设备，其特征在于，所述聚结分离器(2)的第一出油口设置有出油管(481)，所述出油管(481)设置有出油阀，所述聚结分离器(2)的第一出水口通过分离水管(482)连接于所述溢流管(45)；

所述旋流分离器(3)的第二出水口设置有出水管(491)，所述出水管(491)设置有出水阀，所述旋流分离器(3)的第二出油口通过分离油管(492)连接于所述重力分离罐(1)。

9.根据权利要求1-8任一项所述的油水分离设备，其特征在于，所述油水分离设备还包括控制器；

所述重力分离罐(1)内设置有用于监测油层液位的液位计(91)，所述重力分离罐(1)内设置有用于监测水层含水率的油水分析仪(92)，所述液位计(91)、所述油泵(51)、所述油水分析仪(92)及所述水泵(52)均与所述控制器连接。

10.根据权利要求9所述的油水分离设备，其特征在于，所述排油管(41)设置有第一调节阀(65)及第一电磁阀(82)，所述排水管(42)设置有第二调节阀(66)及第二电磁阀(83)，所述第一电磁阀(82)及所述第二电磁阀(83)均与所述控制器连接。