CN219843115U - 一种软包电池模组及电池包 - Google Patents

Abstract

本实用新型属于电池技术领域，特别是涉及一种软包电池模组及电池包。一种软包电池模组包括电池组和电连接件，电池组包括层叠设置的至少三个电芯组，电芯组包括至少一个单体电芯，单体电芯的正极极耳形成电芯组的正连接端，单体电芯的负极极耳形成电芯组的负连接端；第N个电芯组内的极耳与第N+1个电芯组内的极耳位于电池组的相对两侧，第N个电芯组内的极耳与第N+2个电芯组内的极耳位于电池组的同侧，第N个电芯组的正连接端与第N+2个电芯组的负连接端相互搭叠，在电池组成组方向上的首个电芯组与相邻电芯组通过电连接件串联连接。中间隔一个电芯组的任意两电芯组的正连接端和负连接端相互搭叠，使得极耳间的焊接间距增大，便于焊接。

Description

一种软包电池模组及电池包

技术领域

本实用新型属于电池技术领域，特别是涉及一种软包电池模组及电池包。

背景技术

软包电池模组是由若干软包电芯(以下简称电芯)串并联组合形成，相关技术中的成组方式是相邻电芯的极耳相互搭叠，通过焊接工艺设备焊接极耳以使若干电芯串联成组。例如，图1所示的是一种软包电池模组100，包括多个层叠设置的电芯1，电芯1的极耳包括正极极耳11和负极极耳12，正极极耳11和负极极耳12分别位于电芯1沿其长度方向的两侧，将相邻两电芯1中的其中一个电芯1上下倒置，使得倒置后的电芯1的负极极耳12与相邻电芯1的正极极耳11相互搭叠。

相邻电芯的极耳的焊接间距是电芯厚度加上极耳厚度之和，极耳厚度约为0.3mm，因此，相邻电芯的极耳的焊接间距约是电芯的厚度。为实现焊接工艺设备的正常工作，相邻电芯的极耳的焊接间距需大于焊接工艺设备支持的最小极耳焊接间距。焊接工艺设备支持的最小极耳焊接间距限制了电芯的厚度，若电芯的厚度过薄时，会造成焊接工艺设备焊接困难。

而且，行业内串联电芯数量多为偶数，电芯成组后若想同侧引出正负极，则需要同电池模组成组长度相同的长连接排负责引出，导致成本增加。

实用新型内容

本实用新型所要解决的技术问题是：针对现有的软包电池模组的软包电芯的厚度过薄时，焊接工艺设备焊接困难的问题，提供一种软包电池模组及电池包。

为解决上述技术问题，一方面，本实用新型实施例提供了一种软包电池模组，包括电池组和电连接件，所述电池组具有总正输出和总负输出，所述电池组包括层叠设置的至少三个电芯组，所述电芯组包括至少一个单体电芯，所述单体电芯的极耳包括位于同侧的正极极耳和负极极耳，所述单体电芯的正极极耳形成所述电芯组的正连接端，所述单体电芯的负极极耳形成所述电芯组的负连接端；

第N个所述电芯组内的极耳与第N+1个电芯组内的极耳位于所述电池组的相对两侧，第N个所述电芯组内的极耳与第N+2个电芯组内的极耳位于所述电池组的同侧，第N个所述电芯组的正连接端与第N+2个电芯组的负连接端相互搭叠，在所述电池组成组方向上的首个电芯组与相邻电芯组通过电连接件串联连接，以形成串联回路，其中，N≥1。

可选地，极耳位于所述单体电芯沿其长度方向的一侧，所述电连接件环绕所述电池组成组方向的一侧设置。

可选地，电连接件为软连接排。

可选地，电芯组包括沿所述电池组成组方向层叠设置的至少两个单体电芯，同个所述电芯组中的任意相邻两所述单体电芯并联连接。

可选地，电芯组设置有偶数个。

本实用新型的软包电池模组中，任意相邻两电芯组中的极耳位于电池组的相对两侧，通过调整电芯组的装配顺序，使得中间隔一个电芯组的任意两电芯组的正连接端和负连接端相互搭叠，电池组的首个电芯组和相邻电芯组串联连接，从而形成串联回路。而由于相互搭叠的任意两电芯组之间隔一个电芯组，相互搭叠的正连接端和负连接端的焊接间距约是两个电芯组的厚度，相比于现有技术中相邻电芯的极耳的焊接间距约为单个电芯的厚度，本实用新型的相互搭叠的极耳的焊接间距增大，从而容易满足焊接工艺设备所支持的极耳焊接间距，便于焊接，减小焊接工艺设备对单体电芯厚度的限制。

另一方面，本实用新型实施例提供了一种电池包，包括至少一个软包电池模组，所述软包电池模组包括电池组和电连接件，所述电池组具有总正输出和总负输出，所述电池组包括层叠设置的至少三个电芯组，所述电芯组包括至少一个单体电芯，所述单体电芯的极耳包括位于同侧的正极极耳和负极极耳，所述单体电芯的正极极耳形成所述电芯组的正连接端，所述单体电芯的负极极耳形成所述电芯组的负连接端；

第N个所述电芯组内的极耳与第N+1个电芯组内的极耳位于所述电池组的相对两侧，第N个所述电芯组内的极耳与第N+2个电芯组内的极耳位于所述电池组的同侧，第N个所述电芯组的正连接端与第N+2个电芯组的负连接端相互搭叠，在所述电池组成组方向上的首个电芯组与相邻电芯组通过电连接件串联连接，以形成串联回路，其中，N≥1。

可选地，极耳位于所述单体电芯沿其长度方向的一侧，所述电连接件环绕所述电池组成组方向的一侧设置。

可选地，电连接件为软连接排。

可选地，电芯组包括沿所述电池组成组方向层叠设置的至少两个单体电芯，同个所述电芯组中的任意相邻两所述单体电芯并联连接。

可选地，电芯组设置有偶数个。

附图说明

图1是现有技术中软包电池模组的结构示意图；

图2是本实用新型一实施例提供的软包电池模组的结构示意图；

图3是图2的俯视图；

图4是图2的***图；

图5是图4另一视角的示意图；

图6是图2隐藏软连接排后的结构示意图；

图7是本实用新型另一实施例提供的软包电池模组中电芯组的结构示意图。

说明书中的附图标记如下：

图1中标记：100、电池模组；1、电芯；11、正极极耳；12、负极极耳；2、长连接排。

图2至图7中标记：100、电池组；101、总正输出；102、总负输出；200、电芯组；201、正连接端；202、负连接端；

1、第一电芯；11、第一负极极耳；12、第一正极极耳；2、第二电芯；21、第二负极极耳；22、第二正极极耳；3、第三电芯；31、第三负极极耳；32、第三正极极耳；4、软连接排；5、单体电芯。

具体实施方式

为了使本实用新型所解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步的详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

如图2和图3所示，本实用新型一实施例提供了一种软包电池模组，包括电池组100和电连接件4，电池组100具有总正输出101和总负输出102，软包电池模组通过总正输出101和总负输出102向外输电。

电池组100包括层叠设置的至少三个电芯组200，电芯组200包括至少一个单体电芯5，单体电芯5的极耳包括位于同侧的正极极耳和负极极耳，单体电芯5的正极极耳形成电芯组200的正连接端201，单体电芯5的负极极耳形成电芯组200的负连接端202。

第N个电芯组200内的极耳与第N+1个电芯组200内的极耳位于电池组100的相对两侧，第N个电芯组200内的极耳与第N+2个电芯组200内的极耳位于电池组100的同侧，第N个电芯组200的正连接端201与第N+2个电芯组200的负连接端202相互搭叠，在电池组100成组方向上的首个电芯组200与相邻电芯组200通过电连接件4串联连接，以形成串联回路，其中，N≥1。

本实用新型的软包电池模组中，任意相邻两电芯组200中的极耳位于电池组100的相对两侧，通过调整电芯组200的装配顺序，使得中间隔一个电芯组200的任意两电芯组200的正连接端201和负连接端202相互搭叠，电池组100的首个电芯组200和相邻电芯组200串联连接，从而形成串联回路。而由于相互搭叠的任意两电芯组200之间隔一个电芯组200，相互搭叠的正连接端201和负连接端202的焊接间距约是两个电芯组200的厚度，相比于现有技术中相邻电芯的极耳的焊接间距约为单个电芯的厚度，本实用新型的相互搭叠的极耳的焊接间距增大，从而容易满足焊接工艺设备所支持的极耳焊接间距，便于焊接，减小焊接工艺设备对单体电芯5厚度的限制。

另外，由于相邻电芯组200的极耳分别位于电池组100的相对两侧，在电池组100成组方向上的首个电芯组200和相邻电芯组200串联连接，因此，形成串联回路的电池组100的总正输出101和总负输出102分别在电池组100沿其成组方向上的末个电芯组200和相邻电芯组200上，从而电池组100的总正输出101和总负输出102位于电池组100的同一侧，而无需使用现有技术中的同电池组100成组长度相同的长连接排连接，缩短电连接件4的长度，降低成本。

如图4至图6所示，以其中三个相邻电芯组200为例介绍该软包电池模组，在一实施例中，电芯组200仅包括一个单体电芯5，电芯组200的正连接端201即为该单体电芯5的正极极耳，电芯组200的负连接端202即为该单体电芯5的负极极耳。三个相邻电芯组200分别为第一电芯1、第二电芯2和第三电芯3，第一电芯1为电池组100在其成组方向上的首个电芯组200。

第一电芯1的极耳包括位于同侧的第一正极极耳12和第一负极极耳11，第二电芯2的极耳包括位于同侧的第二正极极耳22和第二负极极耳21，第三电芯3的极耳包括位于同侧的第三正极极耳32和第三负极极耳31。第一电芯1的极耳与第二电芯2的极耳分别位于电池组100的相对两侧，第三电芯3的极耳与第一电芯1的极耳位于电池组100的同一侧，且第三电芯3相当于第一电芯1上下倒置，使得第一电芯1的第一负极极耳11能够与第三电芯3的第三负极极耳31相互搭叠，第一电芯1的第一正极极耳12通过电连接件4与第二电芯2的第二负极极耳21电连接，从而第一电芯1、第二电芯2和第三电芯3形成串联回路。

在一实施例中，极耳位于单体电芯5沿其长度方向的一侧，电连接件4环绕电池组100成组方向的一侧设置。相比于将电连接件4环绕电池组100高度方向的一侧设置，电池组100的高度增加，导致软包电池模组的占用空间增大，这样设计，电连接件4设置在电池组100的成组方向的一侧，对软包电池模组的占用空间影响较小。

在一实施例中，电连接件4为软连接排，软连接排的柔性较好，便于弯折来连接位于电池组100相对两侧的正极极耳和负极极耳。

在一实施例中，电芯组200设置有偶数个。

在其他实施例中，如图7所示，电芯组200包括沿电池组100成组方向层叠设置的至少两个单体电芯5，同个电芯组200中的任意相邻两单体电芯5并联连接，并联连接是指相邻单体电芯5的正极极耳相互连接，相邻单体电芯5的负极极耳相互连接，此时，相互连接的单体电芯5的正极极耳形成电芯组200的正连接端201，相互连接的单体电芯5的负极极耳形成电芯组200的负连接端202。

在其他实施例中，电连接件4可以是汇流排，首个电芯组200的极耳与相邻电芯组200的极耳连接在汇流排上，以实现首个电芯组200与相邻电芯组200的串联。

在其他实施例中，极耳可以位于单体电芯5在其高度方向的一侧，此时，电连接件4环绕电池组100的高度方向的一侧设置。

另外，本实用新型一实施例提供了一种电池包，包括至少一个上述实施例的软包电池模组。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种软包电池模组，其特征在于，包括电池组和电连接件，所述电池组具有总正输出和总负输出，所述电池组包括层叠设置的至少三个电芯组，所述电芯组包括至少一个单体电芯，所述单体电芯的极耳包括位于同侧的正极极耳和负极极耳，所述单体电芯的正极极耳形成所述电芯组的正连接端，所述单体电芯的负极极耳形成所述电芯组的负连接端；

第N个所述电芯组内的极耳与第N+1个电芯组内的极耳位于所述电池组的相对两侧，第N个所述电芯组内的极耳与第N+2个电芯组内的极耳位于所述电池组的同侧，第N个所述电芯组的正连接端与第N+2个电芯组的负连接端相互搭叠，在所述电池组成组方向上的首个电芯组与相邻电芯组通过电连接件串联连接，以形成串联回路，其中，N≥1。

2.根据权利要求1所述的软包电池模组，其特征在于，所述极耳位于所述单体电芯沿其长度方向的一侧，所述电连接件环绕所述电池组成组方向的一侧设置。

3.根据权利要求2所述的软包电池模组，其特征在于，所述电连接件为软连接排。

4.根据权利要求1至3中任一项所述的软包电池模组，其特征在于，所述电芯组包括沿所述电池组成组方向层叠设置的至少两个单体电芯，同个所述电芯组中的任意相邻两所述单体电芯并联连接。

5.根据权利要求1至3中任一项所述的软包电池模组，其特征在于，所述电芯组设置有偶数个。

6.一种电池包，其特征在于，包括至少一个软包电池模组，所述软包电池模组包括电池组和电连接件，所述电池组具有总正输出和总负输出，所述电池组包括层叠设置的至少三个电芯组，所述电芯组包括至少一个单体电芯，所述单体电芯的极耳包括位于同侧的正极极耳和负极极耳，所述单体电芯的正极极耳形成所述电芯组的正连接端，所述单体电芯的负极极耳形成所述电芯组的负连接端；

第N个所述电芯组内的极耳与第N+1个电芯组内的极耳位于所述电池组的相对两侧，第N个所述电芯组内的极耳与第N+2个电芯组内的极耳位于所述电池组的同侧，第N个所述电芯组的正连接端与第N+2个电芯组的负连接端相互搭叠，在所述电池组成组方向上的首个电芯组与相邻电芯组通过电连接件串联连接，以形成串联回路，其中，N≥1。

7.根据权利要求6所述的电池包，其特征在于，所述极耳位于所述单体电芯沿其长度方向的一侧，所述电连接件环绕所述电池组成组方向的一侧设置。

8.根据权利要求7所述的电池包，其特征在于，所述电连接件为软连接排。

9.根据权利要求6至8中任一项所述的电池包，其特征在于，所述电芯组包括沿所述电池组成组方向层叠设置的至少两个单体电芯，同个所述电芯组中的任意相邻两所述单体电芯并联连接。

10.根据权利要求6至8中任一项所述的电池包，其特征在于，所述电芯组设置有偶数个。