CN219795849U - 一种推力关节轴承结构 - Google Patents
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Abstract
本实用新型公开了一种推力关节轴承结构，涉及到关节轴承技术领域，包括内圈以及与内圈相配合的外圈，内圈的内球面上开设有若干环形槽，环形槽沿内圈的轴向方向等间距设置，内圈的内球面上还开设有若干导流槽，导流槽呈环形分布在内圈的内球面上，每一导流槽分别连通若干环形槽，内圈的侧壁内开设有环形腔，环形腔与位于最上侧的环形槽连通，内圈的一侧设有加油管，加油管连通环形腔。通过加油管向环形腔内注入润滑油脂，使得润滑油脂可以进入到环形槽内，并通过环形槽进入到导流槽内，使得润滑油脂进入到在内圈的内球面上，实现内圈与外圈之间的润滑，减小两者之间的磨损，能够在不拆卸内圈和外圈的情况下自动添加润滑油脂，提高工作效率。
Description
技术领域
本实用新型涉及到关节轴承技术领域，尤其涉及到一种推力关节轴承结构。
背景技术
推力关节轴承属于滑动轴承，由一个带内球面的外圈和一个带外球面的内圈构成，能承受一个方向的轴向载荷或联合载荷。外圈和内圈的摩擦一般为钢对钢的形式，比较容易发生磨损。为此，现有的中国专利 CN201820989052.X中公开了一种自润滑推力关节轴承，包括内圈和外圈，所述外圈的内球面的表面上加工有多个直径在40-120微米、深度在10-20微米的微小凹坑，所述多个微小凹坑占有所述外圈的内球面的表面积的比率为25%-35%，所述多个微小凹坑中填充有固体润滑剂。本实用新型对推力关节轴承的外圈内球面表面进行加工，形成具有一定直径、深度和面积占有率的多个凹穴，并在外圈内球面的凹穴中填充聚酰亚胺和二硫化钼复合固体润滑剂，使推力关节轴承具有自润滑的效果，且在宏观上不改变外圈内球面的支承结构，达到提高自润滑推力关节轴承的使用寿命和承载能力的目的。
该中国专利CN201820989052.X中虽然能够实现轴承外圈与内圈之间的润滑效果，但是该中国专利中的轴承外圈以及内圈上不具有任何的可以向内圈和外圈之间增加润滑剂的结构，需要更换或增加润滑剂时需要将内圈与外圈拆开，增加润滑剂后还需要将内圈与外圈再次安装，导致操作过程比较繁琐，影响工作效率。
实用新型内容
本实用新型的目的在于提供一种推力关节轴承结构，用于解决上述技术问题。
本实用新型采用的技术方案如下：
一种推力关节轴承结构，包括内圈以及与所述内圈相配合的外圈，所述内圈的内球面上开设有若干环形槽，若干所述环形槽沿所述内圈的轴向方向等间距设置，所述内圈的内球面上还开设有若干导流槽，若干所述导流槽呈环形分布在内圈的内球面上，且每一所述导流槽分别连通若干所述环形槽，所述内圈的侧壁内开设有环形腔，所述环形腔与位于最上侧的所述环形槽连通，所述内圈的一侧设有加油管，所述加油管连通所述环形腔。
作为优选，还包括盖帽，所述加油管的进油端设有所述盖帽，且所述盖帽与所述进油端螺纹连接。
作为优选，位于最上侧的所述环形槽的内壁上开设有若干导油孔，若干所述导油孔连通所述环形腔和所述环形槽。
作为优选，所述导流槽的上端的宽度大于所述导流槽的下端的宽度。
作为优选，每一所述环形槽的宽度为50-70微米，每一所述环形槽的深度为130-150微米。
作为优选，每一所述导流槽的深度均为60-80微米。
作为优选，每一所述导流槽的下端分别与位于最下侧的所述环形槽的上端连通。
作为优选，位于最上层的所述环形槽与所述内圈的上表面之间具有预设间隙。
上述技术方案具有如下优点或有益效果：
本实用新型中可以通过加油管向环形腔内注入润滑油脂，使得润滑油脂可以进入到环形槽内，并通过环形槽进入到导流槽内，使得润滑油脂进入到在内圈的内球面上，实现内圈与外圈之间的润滑，减小两者之间的磨损，且能够在不拆卸内圈和外圈的情况下自动添加润滑油脂，提高工作效率。
附图说明
图1是本实用新型中的推力关节轴承结构的结构示意图；
图2是本实用新型中的内圈的结构示意图。
图中：1、内圈；2、外圈；3、加油管；4、盖帽；7、环形槽；8、导流槽；9、内球面。
具体实施方式
下面将结合附图对本实用新型的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
在本实用新型的描述中，需要说明的是，如出现术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等，其所指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，如出现术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，如出现术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。
图1是本实用新型中的推力关节轴承结构的结构示意图；图2是本实用新型中的内圈的结构示意图。请参见图1至图2所示，示出了一种较佳的实施例，示出的一种推力关节轴承结构，包括内圈1以及与内圈1相配合的外圈2，内圈1的内球面9上开设有若干环形槽7，若干环形槽7沿内圈1的轴向方向等间距设置，内圈1的内球面9上还开设有若干导流槽8，若干导流槽8呈环形分布在内圈1的内球面9上，且每一导流槽8分别连通若干环形槽7，内圈1的侧壁内开设有环形腔，环形腔与位于最上侧的环形槽7连通，内圈1的一侧设有加油管3，加油管3连通环形腔。本实施例中，参见图1所示，在内圈1的上端中部设有内球面9，而外圈2的外球面与内圈1的内球面9相互配合。参见图2所示，环形槽7开设于内圈1的内球面9上，且沿内圈1的轴向方向分布，参见图2所示方向，若干环形槽7的直径由上至下呈依次递减设置，位于最上侧的环形槽7的直径最大，位于最下侧的环形槽7的直径最小。其中，导流槽8的设置方式可参见图2所示，每一导流槽8的上端与最上侧的环形槽7的下端连通，每一导流槽8的下端与位于最下侧的环形槽7的上端连通，用于将最上侧的环形槽7内的润滑油脂导入到其余的环形槽7内。其中环形槽7以及导流槽8的数量可以根据需要进行设置，导流槽8的数量要大于环形槽7的数量，相邻的两个导流槽8之间的间隙以及相邻的两个环形槽7之间的间隙可以根据需要进行调整。在使用时，通过加油管3向环形腔内注入润滑油脂，由于环形腔的设置，使得润滑油脂得到缓冲，减低润滑油脂的流动速度，然后润滑油脂进入到最上侧的环形槽7内，并由与最上侧的环形槽7连通的导流槽8进入到其余的环形槽7内，当导流槽8以及环形槽7内的润滑油脂堆积一定量时，会有部分润滑油脂溢出至内圈1的内球面9上，从而与外圈2的外球面进行接触，实现两者之间的润滑。其中，在初次使用时可以先添加润滑油脂后再安装外圈2。在后期的使用过程中需要添加润滑油脂时，无需拆卸外圈2，直接通过加油管3添加润滑油脂即可。
进一步，作为一种较佳的实施方式，还包括盖帽4，加油管3的进油端设有盖帽4，且盖帽4与进油端螺纹连接。本实施例中，在添加润滑油脂之后可以通过盖帽4将加油管3的进油端堵住，避免外部的灰尘或杂质进入到环形腔内。
进一步，作为一种较佳的实施方式，位于最上侧的环形槽7的内壁上开设有若干导油孔，若干导油孔连通环形腔和环形槽7。本实施例中，进入到环形腔内的润滑油脂可通过导油孔进入到位于最上侧的环形槽7内。其中，导油孔的孔径要小于环形槽7的宽度。
进一步，作为一种较佳的实施方式，导流槽8的上端的宽度大于导流槽8的下端的宽度。本实施例中，导流槽8上端宽，下端窄，最上侧环形槽7内的润滑油脂进入到导流槽8内，由导流槽8向下流动进入到其余的环形槽7内。
进一步，作为一种较佳的实施方式，每一环形槽7的宽度为50-70微米，每一环形槽7的深度为130-150微米。本实施例中环形槽7的宽度为50微米，深度为130微米。环形槽7的宽度以及深度可以根据需要进行设置。
进一步，作为一种较佳的实施方式，每一导流槽8的深度均为60-80微米。导流槽8的深度为60微米，其中，导流槽8的上端的宽度可以为80微米，下端的宽度可以为60微米。
进一步，作为一种较佳的实施方式，位于最上层的环形槽7与内圈1的上表面之间具有预设间隙。
以上所述仅为本实用新型较佳的实施例，并非因此限制本实用新型的实施方式及保护范围，对于本领域技术人员而言，应当能够意识到凡运用本实用新型说明书及图示内容所作出的等同替换和显而易见的变化所得到的方案，均应当包含在本实用新型的保护范围内。
Claims (8)
1.一种推力关节轴承结构，包括内圈以及与所述内圈相配合的外圈，其特征在于，所述内圈的内球面上开设有若干环形槽，若干所述环形槽沿所述内圈的轴向方向等间距设置，所述内圈的内球面上还开设有若干导流槽，若干所述导流槽呈环形分布在内圈的内球面上，且每一所述导流槽分别连通若干所述环形槽，所述内圈的侧壁内开设有环形腔，所述环形腔与位于最上侧的所述环形槽连通，所述内圈的一侧设有加油管，所述加油管连通所述环形腔。
2.如权利要求1所述的推力关节轴承结构，其特征在于，还包括盖帽，所述加油管的进油端设有所述盖帽，且所述盖帽与所述进油端螺纹连接。
3.如权利要求1所述的推力关节轴承结构，其特征在于，位于最上侧的所述环形槽的内壁上开设有若干导油孔，若干所述导油孔连通所述环形腔和所述环形槽。
4.如权利要求1所述的推力关节轴承结构，其特征在于，所述导流槽的上端的宽度大于所述导流槽的下端的宽度。
5.如权利要求1所述的推力关节轴承结构，其特征在于，每一所述环形槽的宽度为50-70微米，每一所述环形槽的深度为130-150微米。
6.如权利要求1所述的推力关节轴承结构，其特征在于，每一所述导流槽的深度均为60-80微米。
7.如权利要求1所述的推力关节轴承结构，其特征在于，每一所述导流槽的下端分别与位于最下侧的所述环形槽的上端连通。
8.如权利要求1所述的推力关节轴承结构，其特征在于，位于最上层的所述环形槽与所述内圈的上表面之间具有预设间隙。
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