CN219597712U - 铜包铝线环切装置以及应用该装置的拉丝*** - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及线材拉丝技术领域，具体是铜包铝线环切装置以及应用该装置的拉丝***，包括对拉丝后的铜包铝线进行轴向校正并消除表面应力的导向部，校正后的铜包铝线由收线部牵引通过环切部；所述环切部包括环切刀，环切刀上开设有预定孔径的刀孔，所述导向部内形成有与刀孔共轴的导向路径，铜包铝线沿导向路径穿过刀孔以切除表面氧化层，完成环切加工后的铜包铝线由收线部收集；本实用新型通过环形刀的环切作用，能够去除铜包铝线表面形成的氧化层以及去除附着在氧化层上的油质。

Description

铜包铝线环切装置以及应用该装置的拉丝***

技术领域

本实用新型涉及线材拉丝技术领域，具体是铜包铝线环切装置以及应用该装置的拉丝***。

背景技术

拉丝机是电线电缆制品企业用于线材拉拔的通用设备，广泛的应用于各个工业生产制造领域。金属丝如铝丝、铜丝等的线径规格有很多种，厂家在生产线径较细的丝线时往往要先将金属丝进行初步加工，处理成统一线径的丝线后再根据不同规格进行拉拔。

中国发明专利CN110918660B中采用拉丝模处理的方式对铜芯线材进行拉丝处理，并公开了以下技术特征：“包括用于对铜芯线材卷进行放线的放线机构；用于对放线机构放线后的铜芯线材进行变径处理的拉伸机构；用于对拉伸机构变径处理后的铜芯线材进行冷却的拉丝冷却机构；用于对拉丝冷却机构冷却后的铜芯线材进行收卷的收卷机构；其中，收卷机构包括，收卷架体，设置在收卷架体上的收卷引导轮；安装在收卷底座上，受电机驱动，用于对收卷引导轮引导后的铜芯线材进行收卷的收卷轮；收卷引导轮能够在收卷架体上水平移动，且收卷引导轮移动的方向与铜芯线材移动的方向垂直。”。在线材拉丝的过程中，由于铜芯与拉丝用的溶液重复接触，导致拉丝的过程中铜芯的表面会产生氧化层，进而减弱其导电的效率；尽管上述现有技术能够清除铜芯表面的溶液，避免进一步氧化，但是无法去除已经氧化形成的氧化层，因此亟待解决。

发明内容

为了避免和克服现有技术中存在的技术问题，本实用新型提供了一种铜包铝线拉丝除污装置。本实用新型通过环形刀的环切作用，能够去除铜包铝线表面形成的氧化层以及去除附着在氧化层上的油质。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：

一种铜包铝线环切装置，包括对拉丝后的铜包铝线进行轴向校正并消除表面应力的导向部，校正后的铜包铝线由收线部牵引通过环切部；

所述环切部包括环切刀，环切刀上开设有预定孔径的刀孔，所述导向部内形成有与刀孔共轴的导向路径，铜包铝线沿导向路径穿过刀孔以切除表面氧化层，完成环切加工后的铜包铝线由收线部收集。

作为本实用新型进一步的方案：所述环切部还包括布置在底座上的废料箱，所述环切刀安装在废料箱的出料侧的侧壁上，铜包铝线穿过废料箱进料侧的侧壁并由环切刀的刀孔穿出。

作为本实用新型再进一步的方案：所述导向部包括布置在底座上且沿着环切刀刀孔轴向依次布置的导向轮，各个导向轮沿“S”型路径均匀分布在环切刀刀孔轴线的两侧；各个导向轮的轮槽配合形成所述导向路径。

一种拉丝***，该拉丝***应用上述的一种铜包铝线环切装置：该拉丝***包括供给铜包铝线的料源以及沿铜包铝线拉丝方向依次布置的两个以上的拉丝部；所述拉丝部包括用于对铜包铝线进行拉丝加工的拉丝组件以及牵引铜包铝线的牵引组件，所述牵引组件引导当前拉丝加工完成后的铜包铝线输入下一级拉丝部中进行拉丝加工；拉丝加工完成后的铜包铝线经由导向部进入环切部完成环切加工，完成环切加工后的铜包铝线由收线部收集。

作为本实用新型进一步的方案：所述牵引组件包括用于供铜包铝线缠绕并拉动铜包铝线的绞盘，且绞盘回转布置在基座上；压线盘回转布置在基座上，且压线盘的压线端面和绞盘的盘面彼此配合形成压线腔，该压线腔与铜包铝线同轴且腔体内径与拉丝后的铜包铝线直径相同，拉丝后的铜包铝线穿过压线腔并沿绞盘轴线按预定的螺旋线运动轨迹逐圈缠绕在绞盘上。

作为本实用新型再进一步的方案：所述压线盘和绞盘的回转轴线均铅垂布置，压线盘的盘缘和绞盘的盘身彼此接触，且压线盘的下盘面和绞盘的下端板之间预留有供铜包铝线穿行的穿行间隙，该穿行间隙构成所述压线腔；

所述压线盘为圆锥体，圆锥体的底边与绞盘盘身彼此相切，圆锥体的侧面和绞盘之间留有间隙，以避免对铜包铝线的缠绕产生影响。

作为本实用新型再进一步的方案：所述拉丝组件包括布置在基座上的盛料池以及安装在盛料池内的固定座；固定座上卡设有用于夹持拉丝模的凹腔，拉丝模布置在凹腔内；拉丝模的进线侧布置有安装在固定座上且与拉丝模共轴线的导向套，导向套上同轴开设有内径与铜包铝线直径相同且供铜包铝线穿行的导向孔；

所述拉丝模的轴线水平布置，拉丝模、压线腔以及位于拉丝模和压线腔之间的铜包铝线彼此共轴线。

作为本实用新型再进一步的方案：所述拉丝组件还包括布置在基座旁侧用于盛装拉丝润滑乳化液的乳化液箱，喷头吸取乳化液并喷至拉丝模进线口处的铜包铝线上，乳化液流淌至盛料池内并由经回流管流入乳化液箱内。

作为本实用新型再进一步的方案：该拉丝***还包括布置在导向套进线侧的矫正部，所述矫正部包括与基座彼此固接的托板，所述托板上对称回转安装有两组回转轴线均铅垂布置的竖向辊；托板上还对称回转布置有两组回转轴线水平布置的横向辊；铜包铝线依次穿过两组竖向辊之间的间隙和两组横向辊之间的间隙，并形成与导向孔同轴的移动路径；

铜包铝线在绞盘缠绕预定圈数后延伸至张紧部并进入下一级拉丝部；

所述张紧部包括可绕铅垂轴线转动布置在基座上的连杆，连杆的摆臂端回转布置有回转轴线铅垂布置的收线部，所述收线部抵紧在相邻的两组拉丝部之间的铜包铝线上。

作为本实用新型再进一步的方案：所述料源包括底架以及回转布置在底架上的放线盘，所述放线盘的回转轴线铅垂布置；所述收线部包括固定架以及回转布置在底架上的收线盘，所述收线盘的回转轴线铅垂布置，固定架的底部布置有驱动收线盘转动的收线电机。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：

1、铜包铝线依次通过多个拉丝部的拉丝处理，能够使线材的直径加工到合适的尺寸。铜包铝线在拉丝的过程中会使用拉丝溶液，这部分溶液在拉丝的过程中会粘附在线材的表面，如果在后续的处理过程中不及时的去除，会对线材产生腐蚀，进而破坏线材的完整性，因此采用环切刀可以沿着导线的轴线产生相对滑移动作，进而将线材表面的氧化层剥离。剥离氧化层后的线材的导电率有效的被提高，并且也能使线材的直径达到预定的尺寸，进而可以为后续的加工奠定基础。

2、拉丝组件能够为对应拉丝部中的线材提供拉丝加工的动力，从而使线材能够稳定的完成拉丝操作。采用尺寸合适的绞盘，缠绕在绞盘上的线材，不会发生较大的形变而出现折断的现象，保证了加工的顺利进行。每一个拉丝部都拥有独立的绞盘，并且绞盘的转速与对应的线材的粗细相适配，进而避免使用同样的转速导致过细的线材被拉断，或者是无法拉动较粗的线材；合适的转速使得整个拉丝的过程有条不紊的进行，以提高工作的效率。

3、线材被夹持在压线盘和下端板之间，能够使刚经过拉丝模处理的线材保持一个与拉丝孔同轴的运动路径，避免因为线材的过早的弯折，而使线材拉伸的不够均匀，进而出现线材周向薄厚不一的现象。夹持的力度也是较为合适的，从而确保线材在夹持的过程中不会发生形变，确保产品的质量。

4、圆锥形的压线盘的设计，能够使压线盘的侧面和绞盘之间留有一定的间隙，进而减少对缠绕的线材不会产生挤压干扰。

5、固定座上预留的凹腔能够固定拉丝模，同时也便于快速的更换拉丝模。喷头提供的拉丝润滑乳化液能够帮助减小拉丝过程中的阻力，从而减小线材的磨损，避免线材的表面出现划痕。

6、矫正部中的竖向辊和横向辊，能够形成与拉丝模同轴线的移动路径，进而确保线材沿着拉丝模预定的拉丝路径进入拉丝模。并且辊式的导向结构，能够引导不同方向的线材进行拉丝路径，进而可以减少放线盘的摆放难度，即将放线盘放置在底架上即可，没有特殊的位置要求。

附图说明

图1为本实用新型的整体结构示意图。

图2为本实用新型牵引组件的结构示意图。

图3为本实用新型压线盘处的结构示意图。

图4为本实用新型拉丝组件的结构示意图。

图5为本实用新型料源的结构示意图。

图6为本实用新型收线部的结构示意图。

图7为本实用新型环切部的结构示意图。

图中：

10、料源； 11、放线盘； 12、底架；

20、拉丝部； 21、基座； 22、牵引组件；

221、绞盘； 2211、下端板； 223、压线盘；

23、拉丝组件；231、盛料池；232、固定座；233、拉丝模；

234、导向套；235、乳化液箱；236、喷头；237、回流管；

30、矫正部；31、托板；32、竖向辊；33、支撑板；34、横向辊；

40、张紧部；41、连杆；42、张紧轮；

50、收线部；51、收线盘；52、固定架；53、收线电机；

60、环切部；61、底座；62、环切刀；63、废料箱；

70、导向部；71、导向轮；

a、铜包铝线。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

请参阅图1～7，一种铜包铝线环切装置包括环切部60和导向部70，应用该铜包铝线环切装置的拉丝***包括料源10、拉丝部20、矫正部30、张紧部40、收线部50、环切部60和导向部70。

料源10主要包括底架12以及回转布置在底架12上的放线盘11，并且放线盘11的回转轴线铅垂布置。

矫正部30包括与基座21彼此固接的托板31，托板31上对称回转安装有两组回转轴线均铅垂布置的竖向辊32；托板31上还对称有支撑板33，两个支撑板之间回转布置有两组回转轴线水平布置的横向辊34，铜包铝线a依次穿过两组竖向辊32和两组横向辊34并形成与导向孔同轴的移动路径。

矫正部30中的竖向辊32和横向辊34，能够形成与拉丝模233同轴线的移动路径，进而确保线材沿着拉丝模233预定的拉丝路径进入拉丝模233。并且辊式的导向结构，能够引导不同方向的线材进行拉丝路径，进而可以减少放线盘11的摆放难度，即将放线盘11放置在底架12上即可，没有特殊的位置要求。

拉丝部20包括用于对铜包铝线a进行拉丝加工的拉丝组件23以及牵引铜包铝线a的牵引组件22。牵引组件22包括回转布置在基座21上的绞盘221，基座21是内部中空的结构，并且内部安装有驱动绞盘221转动的驱动电机。

拉丝加工后的铜包铝线a缠绕在绞盘221上并由绞盘221牵引穿过拉丝模233进行拉丝加工；首圈缠绕在绞盘221上的铜包铝线a被夹持在压线盘223和绞盘221的下端板2211之间。拉丝模233的轴线水平布置，出线方向上的铜包铝线a与拉丝模233共轴线，且铜包铝线a与绞盘221相切后由下而上逐圈缠绕在回转轴线铅垂布置的绞盘221上。能够使刚经过拉丝模233处理的线材保持一个与拉丝孔同轴的运动路径，避免因为线材的过早的弯折，而使线材拉伸的不够均匀，进而出现线材周向薄厚不一的现象。夹持的力度也是较为合适的，从而确保线材在夹持的过程中不会发生形变，确保产品的质量。压线盘223布置在该相切处并由上而下的将铜包铝线a压紧在下端板2211上。

拉丝组件23包括布置在基座21上的盛料池231以及安装在盛料池231内的固定座232。固定座232上卡设有用于夹持拉丝模233的凹腔，拉丝模233布置在凹腔内。拉丝模233的进线侧布置有安装在固定座232上且与拉丝模233共轴线的导向套234，导向套234上同轴开设有内径与铜包铝线a直径相同且供铜包铝线a穿行的导向孔。基座21的旁侧布置有盛装拉丝润滑乳化液的乳化液箱235，喷头236吸取乳化液并喷至拉丝模233进线口处的铜包铝线a上，乳化液流淌至盛料池231内并由经回流管237流入乳化液箱235内。

压线盘223为回转安装在基座21上且回转轴线铅垂布置的圆锥体，正放的圆锥体的底边与绞盘221彼此相切，圆锥体的侧面和绞盘221之间留有间隙，圆锥形的压线盘223的设计，能够使压线盘223的侧面和绞盘221之间留有一定的间隙，进而减少对缠绕的线材不会产生挤压干扰。

张紧部40布置在彼此相邻的两组拉丝部20之间，张紧部40包括可绕铅垂轴线转动布置在基座21上的连杆41，连杆41的摆臂端回转布置有回转轴线铅垂布置的收线部50。张紧部40中的张紧轮42，能够使将两个拉丝部20之间的线材处于一个合适的张紧状态，避免线材过于松散落在地上，能够有效的提高线材的洁净度，并且避免线材过于凌乱。

收线部50包括固定架52以及回转布置在底架12上的收线盘51，收线盘51的回转轴线铅垂布置，固定架52的底部布置有驱动收线盘51转动的收线电机53。

环切部60包括环切刀62，拉丝加工完成后的铜包铝线a由收线盘51牵拉穿过环切刀62上预定孔径的刀孔，环切刀62可以沿着导线的轴线产生相对滑移动作，进而将线材表面的氧化层剥离。剥离氧化层后的线材的导电率有效的被提高，并且也能使线材的直径达到预定的尺寸，进而可以为后续的加工奠定基础。

环切部60还包括布置在底座61上的废料箱63，环切刀62安装在废料箱63的出料侧的侧壁上，铜包铝线a穿过废料箱63进料侧的侧壁并由环切刀62的刀孔穿出。环切刀62采用市面上常见的环形切刀即可，也可以按照相应的切削要求进行生产定制。

为了使线材更加稳定精准的进入环切刀62，于是在废料箱63的进线侧安装了导向部70，导向部70包括沿着线材轴线依次布置的导向轮71，各个导向轮71的轮槽配合形成与线材同轴的导向路径，进而使线材更加稳定的进入环切刀62。

在实际使用的时候，矫正部30、拉丝部20和张紧部40构成一个拉丝处理单元，环切部60和导向部70构成一个除污单元。由放线盘11出发的铜包铝线a依次经过若干个拉丝处理单元以及一组除污单元后，由收线盘51收卷。

以上所述，仅为本实用新型较佳的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，根据本实用新型的技术方案及其实用新型构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种铜包铝线环切装置，其特征在于，包括对拉丝后的铜包铝线(a)进行轴向校正并消除表面应力的导向部(70)，校正后的铜包铝线(a)由收线部(50)牵引通过环切部(60)；

所述环切部(60)包括环切刀(62)，环切刀(62)上开设有预定孔径的刀孔，所述导向部(70)内形成有与刀孔共轴的导向路径，铜包铝线(a)沿导向路径穿过刀孔以切除表面氧化层，完成环切加工后的铜包铝线(a)由收线部(50)收集。

2.根据权利要求1所述的一种铜包铝线环切装置，其特征在于，所述环切部(60)还包括布置在底座(61)上的废料箱(63)，所述环切刀(62)安装在废料箱(63)的出料侧的侧壁上，铜包铝线(a)穿过废料箱(63)进料侧的侧壁并由环切刀(62)的刀孔穿出。

3.根据权利要求2所述的一种铜包铝线环切装置，其特征在于，所述导向部(70)包括布置在底座(61)上且沿着环切刀(62)刀孔轴向依次布置的导向轮(71)，各个导向轮(71)沿“S”型路径均匀分布在环切刀(62)刀孔轴线的两侧；各个导向轮(71)的轮槽配合形成所述导向路径。

4.一种拉丝***，该拉丝***应用如权利要求1或2或3所述的一种铜包铝线环切装置，其特征在于，该拉丝***包括供给铜包铝线(a)的料源(10)以及沿铜包铝线(a)拉丝方向依次布置的两个以上的拉丝部(20)；所述拉丝部(20)包括用于对铜包铝线(a)进行拉丝加工的拉丝组件(23)以及牵引铜包铝线(a)移动的牵引组件(22)，所述牵引组件(22)引导当前拉丝加工完成后的铜包铝线(a)输入下一级拉丝部(20)中进行拉丝加工；拉丝加工完成后的铜包铝线(a)经由导向部(70)进入环切部(60)完成环切加工，完成环切加工后的铜包铝线(a)由收线部(50)收集。

5.根据权利要求4所述的一种拉丝***，其特征在于，所述牵引组件(22)包括用于供铜包铝线(a)缠绕并拉动铜包铝线(a)的绞盘(221)，且绞盘(221)回转布置在基座(21)上；压线盘(223)回转布置在基座(21)上，且压线盘(223)的压线端面和绞盘(221)的盘面彼此配合形成压线腔，该压线腔与铜包铝线(a)同轴且腔体内径与拉丝后的铜包铝线(a)直径相同，拉丝后的铜包铝线(a)穿过压线腔并沿绞盘(221)轴向按预定的螺旋线运动轨迹逐圈缠绕在绞盘(221)上。

6.根据权利要求5所述的一种拉丝***，其特征在于，所述压线盘(223)和绞盘(221)的回转轴线均铅垂布置，压线盘(223)的盘缘和绞盘(221)的盘身彼此接触，且压线盘(223)的下盘面和绞盘(221)的下端板(2211)之间预留有供铜包铝线(a)穿行的穿行间隙，该穿行间隙构成所述压线腔；

所述压线盘(223)为圆锥体，圆锥体的底边与绞盘(221)盘身彼此相切，圆锥体的侧面和绞盘(221)之间留有间隙，以避免对铜包铝线(a)的缠绕产生影响。

7.根据权利要求6所述的一种拉丝***，其特征在于，拉丝组件(23)包括布置在基座(21)上的盛料池(231)以及安装在盛料池(231)内的固定座(232)；固定座(232)上卡设有用于夹持拉丝模(233)的凹腔，拉丝模(233)布置在凹腔内；拉丝模(233)的进线侧布置有安装在固定座(232)上且与拉丝模(233)共轴线的导向套(234)，导向套(234)上同轴开设有内径与铜包铝线(a)直径相同且供铜包铝线(a)穿行的导向孔；

所述拉丝模(233)的轴线水平布置，拉丝模(233)、压线腔以及位于拉丝模(233)和压线腔之间的铜包铝线(a)彼此共轴线。

8.根据权利要求7所述的一种拉丝***，其特征在于，所述拉丝组件(23)还包括布置在基座(21)旁侧用于盛装拉丝润滑乳化液的乳化液箱(235)，喷头(236)吸取乳化液并喷至拉丝模(233)进线口处的铜包铝线(a)上，乳化液流淌至盛料池(231)内并由经回流管(237)流入乳化液箱(235)内。

9.根据权利要求7所述的一种拉丝***，其特征在于，该拉丝***还包括布置在导向套(234)进线侧的矫正部(30)，所述矫正部(30)包括与基座(21)彼此固接的托板(31)，所述托板(31)上对称回转安装有两组回转轴线均铅垂布置的竖向辊(32)；托板(31)上还对称回转布置有两组回转轴线水平布置的横向辊(34)；铜包铝线(a)依次穿过两组竖向辊(32)之间的间隙和两组横向辊(34)之间的间隙，并形成与导向孔同轴的移动路径；

铜包铝线(a)在绞盘(221)缠绕预定圈数后延伸至张紧部(40)并进入下一级拉丝部(20)；

所述张紧部(40)包括可绕铅垂轴线转动布置在基座(21)上的连杆(41)，连杆(41)的摆臂端回转布置有回转轴线铅垂布置的收线部(50)，所述收线部(50)抵紧在相邻的两组拉丝部(20)之间的铜包铝线(a)上。

10.根据权利要求6所述的一种拉丝***，其特征在于，料源(10)包括底架(12)以及回转布置在底架(12)上的放线盘(11)，所述放线盘(11)的回转轴线铅垂布置；所述收线部(50)包括固定架(52)以及回转布置在底架(12)上的收线盘(51)，所述收线盘(51)的回转轴线铅垂布置，固定架(52)的底部布置有驱动收线盘(51)转动的收线电机(53)。