CN219335928U - 一种压铸模具的脱模机构 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及压铸脱模技术领域，特别涉及一种压铸模具的脱模机构，包括脱模部件，所述脱模部件包括顶出脱模结构和气动脱模结构，所述脱模腔的内壁开设有第一环形凹台，所述第一环形凹台上均匀布设有脱模气孔，所述气动脱模结构与脱模气孔连接。本实用新型通过设置顶出脱模结构和气动脱模结构，在脱模时，伸出顶出脱模结构时，能够对型腔内的压铸件进行脱模，顶出脱模结构不会阻挡住第一环形凹台，使得脱模气孔外漏，便于脱模气孔对型腔内的压铸件进行吹气脱模，并且顶出脱模结构的数量为4个，设置于型腔的底部四角位置，能够增加压铸件脱模的受力点，从而使压铸件更加容易脱模，不仅省时省力，且降低了工人的劳动强度，进而提高了工作效率。

Description

一种压铸模具的脱模机构

技术领域

本实用新型涉及压铸脱模技术领域，特别涉及一种压铸模具的脱模机构。

背景技术

压铸模具是铸造液态模锻的一种方法，一种在专用的压铸模锻机上完成的工艺。压铸材料、压铸机、模具是压铸生产的三大要素，压铸件所采用的合金主要是有色合金，至于黑色金属(钢、铁等)由于模具材料等问题。

然而，现有的压铸模具在使用的过程中存在以下的问题：容易出现不易脱模的情况，使得压铸成型的压铸件贴合在模具内部，难以取出，通常采用人工取料的方式，费时费力，不仅增加工人的劳动强度，且降低了工作效率。

实用新型内容

为解决上述技术问题，提供一种压铸模具的脱模机构，本技术方案解决了上述背景技术中提出的现有技术中的压铸模具压铸成型后，压铸件贴合在模具内部，难以取出，通常采用人工取料的方式，费时费力，不仅增加工人的劳动强度，且降低了工作效率的问题。

为了实现上述目的，本实用新型的技术方案如下：

一种压铸模具的脱模机构，包括上模、下模、模芯和脱模部件，模芯设置于上模和下模之间，模芯通过插销与下模固定连接，插销的一端贯穿下模板并延伸至模芯的内部，上模的下端设有导向柱，上模通过导向柱与模芯固定连接，模芯的内部和中央开设型腔，所述脱模部件包括设置于下模内部的顶出脱模结构和气动脱模结构，所述型腔的底部四角位置开设有呈圆形状的脱模腔，所述脱模腔的内壁开设有第一环形凹台，所述第一环形凹台上均匀布设有脱模气孔，所述脱模气孔的吹气方向朝向型腔设置，所述气动脱模结构与脱模气孔连接，用于对脱模气孔供气，所述顶出脱模结构设置于脱模腔内，且顶出脱模结构的上端与型腔底面处于同一平面，所述顶出脱模结构的伸出用于对型腔内的压铸件进行脱模以及控制脱模气孔对型腔内的压铸件进行脱模，所述顶出脱模结构的缩回用于阻挡脱模气孔的吹气。

具体的，所述脱模腔的下端还设有呈圆形状的安装腔，且安装腔设置于第一环形凹台的下方，所述安装腔的内径大于脱模腔的内径。

具体的，所述顶出脱模结构包括顶块、顶杆和弹簧，所述顶杆的上端固定安装顶块，所述顶块设置于脱模腔内，所述顶块的尺寸与脱模腔的尺寸相适配，所述顶杆设置于安装腔内，所述弹簧套接于顶杆上，所述弹簧的上端与安装腔内侧顶壁固接。

具体的，还包括设置于安装腔下方的安装板，所述安装板固定安装于顶杆的下端，所述弹簧的下端与安装板的上表面固接。

具体的，还包括设置于安装腔下方的液压缸和连杆，所述连杆的下端与液压缸的伸缩端连接，所述连杆的上端与安装板连接。

具体的，所述气动脱模结构为气路管道和环形喷气管道，所述环形喷气管道对应第一环形凹台处设置，所述环形喷气管道上开设有连接气孔，所述气路管道与环形喷气管道连接，所述连接气孔与脱模气孔相对应。

具体的，还包括设置于下模侧面的气路接头，所述气路接头与气路管道连接。

本实用新型的有益效果为：本实用新型通过设置顶出脱模结构和气动脱模结构，在脱模时，伸出顶出脱模结构时，一方面能够对型腔内的压铸件进行脱模，另一方面顶出脱模结构不会阻挡住第一环形凹台，使得脱模气孔外漏，便于脱模气孔对型腔内的压铸件进行吹气脱模，并且顶出脱模结构的数量为4个，设置于型腔的底部四角位置，能够增加压铸件脱模的受力点，从而使压铸件更加容易脱模，不仅省时省力，且降低了工人的劳动强度，进而提高了工作效率。

附图说明

图1为本实用新型实施例一种压铸模具的脱模机构的结构示意图；

图2为本实用新型实施例一种压铸模具的脱模机构的剖面结构示意图；

图3为本实用新型实施例A处的放大图；

图4为本实用新型实施例气动脱模结构的结构示意图。

图中：上模1、下模2、模芯3、液压缸4、连杆5、安装板6、弹簧7、顶杆8、气路接头9、型腔10、导向柱11、插销12、脱模腔13、顶块14、第一环形凹台15、脱模气孔16、安装腔17、气路管道18、环形喷气管道19、连接气孔20。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅是本实用新型的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

参考附图1-4，一种压铸模具的脱模机构，包括上模1、下模2、模芯3和脱模部件，模芯3设置于上模1和下模2之间，模芯3通过插销12与下模2固定连接，插销12的一端贯穿下模2板并延伸至模芯3的内部，上模1的下端设有导向柱11，上模1通过导向柱11与模芯3固定连接，模芯3的内部和中央开设型腔10，所述脱模部件包括设置于下模2内部的顶出脱模结构和气动脱模结构，所述型腔10的底部四角位置开设有呈圆形状的脱模腔13，所述脱模腔13的内壁开设有第一环形凹台15，所述第一环形凹台15上均匀布设有脱模气孔16，所述脱模气孔16的吹气方向朝向型腔10设置，所述气动脱模结构与脱模气孔16连接，用于对脱模气孔16供气，所述顶出脱模结构设置于脱模腔13内，且顶出脱模结构的上端与型腔10底面处于同一平面，所述顶出脱模结构的伸出用于对型腔10内的压铸件进行脱模以及控制脱模气孔16对型腔10内的压铸件进行脱模，所述顶出脱模结构的缩回用于阻挡脱模气孔16的吹气。

在本实施例中，本实用新型涉及的插销12和导向柱11，用于将上模1、下模2、模芯3固定连接，便于装配压铸模具。

在本实施例中，本实用新型涉及的第一环形凹台15的直径大于脱模腔13的直径，且位于第一环形凹台15的内侧下表面呈倾斜状，便于脱模气孔16布设，同时，便于实现脱模气孔16的吹气方向朝向型腔10设置，另外，第一环形凹台15用于防止脱模气孔16堵塞。

在本实施例中，本实用新型涉及的型腔10的底部四角位置开设脱模腔13，即脱模腔13的数量为4个，实现对压铸件的四角位置脱模，能够增加压铸件脱模的受力点，从而使压铸件更加容易脱模，不仅省时省力，且降低了工人的劳动强度，进而提高了工作效率。

在本实施例中，本实用新型涉及的顶出脱模结构的上端与型腔10底面处于同一平面，便于压铸模具实现压铸加工。

在本实施例中，所述脱模腔13的下端还设有呈圆形状的安装腔17，且安装腔17设置于第一环形凹台15的下方，所述安装腔17的内径大于脱模腔13的内径。

在本实施例中，本实用新型涉及的脱模腔13和安装腔17相连通，并且安装腔17设置于第一环形凹台15的下方，其中，安装腔17的内径大于脱模腔13的内径，便于将弹簧7安装于脱模腔13的内侧。

在本实施例中，所述顶出脱模结构包括顶块14、顶杆8和弹簧7，所述顶杆8的上端固定安装顶块14，所述顶块14设置于脱模腔13内，所述顶块14的尺寸与脱模腔13的尺寸相适配，所述顶杆8设置于安装腔17内，所述弹簧7套接于顶杆8上，所述弹簧7的上端与安装腔17内侧顶壁固接；还包括设置于安装腔17下方的安装板6，所述安装板6固定安装于顶杆8的下端，所述弹簧7的下端与安装板6的上表面固接；还包括设置于安装腔17下方的液压缸4和连杆5，所述连杆5的下端与液压缸4的伸缩端连接，所述连杆5的上端与安装板6连接。

在本实施例中，本实用新型涉及的顶块14、顶杆8、弹簧7、安装板6、液压缸4和连杆5，其中，利用液压缸4能够通过连杆5带动安装板6进行上下移动，进而在安装板6的作用下，可使顶块14和顶杆8整体结构向着或远离型腔10方向移动，当液压缸4通过连杆5带动安装板6进行向上移动时，利用安装板6能够带动顶块14和顶杆8整体结构向着型腔10方向移动，顶杆8通过弹簧7的作用下，能够给予压铸件缓冲的作用，可防止顶杆8带动顶块14移动过快对压铸件造成损伤，同时顶块14的伸出用于对型腔10内的压铸件进行脱模，并且在顶块14的伸出时，顶块14不会阻挡住第一环形凹台15，使得脱模气孔16外漏，便于脱模气孔16对型腔10内的压铸件进行吹气脱模，两种脱模方式，能够加快脱模的工作效率，完成脱模时，液压缸4通过连杆5带动安装板6进行向下移动，顶块14、顶杆8、弹簧7和安装板6整体结构恢复至初始位置，此时，顶块14遮住脱模气孔16，能够阻挡脱模气孔16的吹气，使压铸件脱模省时省力，降低了工人的劳动强度，且提高了工作效率。

在本实施例中，所述气动脱模结构为气路管道18和环形喷气管道19，所述环形喷气管道19对应第一环形凹台15处设置，所述环形喷气管道19上开设有连接气孔20，所述气路管道18与环形喷气管道19连接，所述连接气孔20与脱模气孔16相对应；还包括设置于下模2侧面的气路接头9，所述气路接头9与气路管道18连接。

在本实施例中，本实用新型涉及的气路接头9外接鼓起机，将气体经由气路管道18、环形喷气管道19、连接气孔20和脱模气孔16吹出，便于实现气动脱模。

最后说明的是，以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案而非限制，尽管参照较佳实施例对本实用新型进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本实用新型的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本实用新型技术方案的宗旨和范围，其均应涵盖在本实用新型的权利要求范围当中。

Claims (7)

1.一种压铸模具的脱模机构，包括上模、下模、模芯和脱模部件，模芯设置于上模和下模之间，模芯通过插销与下模固定连接，插销的一端贯穿下模板并延伸至模芯的内部，上模的下端设有导向柱，上模通过导向柱与模芯固定连接，模芯的内部和中央开设型腔，其特征在于，所述脱模部件包括设置于下模内部的顶出脱模结构和气动脱模结构，所述型腔的底部四角位置开设有呈圆形状的脱模腔，所述脱模腔的内壁开设有第一环形凹台，所述第一环形凹台上均匀布设有脱模气孔，所述脱模气孔的吹气方向朝向型腔设置，所述气动脱模结构与脱模气孔连接，用于对脱模气孔供气，所述顶出脱模结构设置于脱模腔内，且顶出脱模结构的上端与型腔底面处于同一平面，所述顶出脱模结构的伸出用于对型腔内的压铸件进行脱模以及控制脱模气孔对型腔内的压铸件进行脱模，所述顶出脱模结构的缩回用于阻挡脱模气孔的吹气。

2.根据权利要求1所述的一种压铸模具的脱模机构，其特征在于，所述脱模腔的下端还设有呈圆形状的安装腔，且安装腔设置于第一环形凹台的下方，所述安装腔的内径大于脱模腔的内径。

3.根据权利要求2所述的一种压铸模具的脱模机构，其特征在于，所述顶出脱模结构包括顶块、顶杆和弹簧，所述顶杆的上端固定安装顶块，所述顶块设置于脱模腔内，所述顶块的尺寸与脱模腔的尺寸相适配，所述顶杆设置于安装腔内，所述弹簧套接于顶杆上，所述弹簧的上端与安装腔内侧顶壁固接。

4.根据权利要求3所述的一种压铸模具的脱模机构，其特征在于，还包括设置于安装腔下方的安装板，所述安装板固定安装于顶杆的下端，所述弹簧的下端与安装板的上表面固接。

5.根据权利要求4所述的一种压铸模具的脱模机构，其特征在于，还包括设置于安装腔下方的液压缸和连杆，所述连杆的下端与液压缸的伸缩端连接，所述连杆的上端与安装板连接。

6.根据权利要求1所述的一种压铸模具的脱模机构，其特征在于，所述气动脱模结构为气路管道和环形喷气管道，所述环形喷气管道对应第一环形凹台处设置，所述环形喷气管道上开设有连接气孔，所述气路管道与环形喷气管道连接，所述连接气孔与脱模气孔相对应。

7.根据权利要求6所述的一种压铸模具的脱模机构，其特征在于，还包括设置于下模侧面的气路接头，所述气路接头与气路管道连接。

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