CN219220712U - 压裂设备 - Google Patents

Abstract

本申请涉及一种压裂设备，该压裂设备包括柱塞泵以及润滑***，润滑***包括：高压油路和低压油路，高压油路包括高压润滑管路和高压回油管路，高压润滑管路的进油端连通润滑泵，出油端连通柱塞泵的回油槽；高压回油管路的进油端通过高压安全阀与高压润滑管路连通，高压回油管路出油端通过第一接口连通接油槽；低压油路包括低压润滑管路和低压回油管路，低压润滑管路的进油端连通润滑泵，其出油端分别与柱塞泵一侧的滑轨润滑口、柱塞泵减速箱的内部管路及柱塞泵另一侧的滑轨润滑口相连通；低压回油管路进油端与低压润滑管路连通，低压回油管路出油端与接油槽连通。该压裂设备有效避免安全隐患的发生，保障润滑***运行时的稳定性和安全性。

Description

压裂设备

技术领域

本申请涉及油气开采设备技术领域，尤其涉及一种压裂设备。

背景技术

柱塞泵作为油田作业的核心部件，常用于固井、酸化、压裂作业中，柱塞泵在外部柴油机或电机的驱动下，进行往复运动，实现高压液体的泵送。

压裂设备在整个柱塞泵的运行过程中起着至关重要的作用，压裂设备包括高压压裂设备和低压压裂设备。传统回油管路将低压回油管路与高压回油管路通过三通接头并成为一路回油管路来进行压裂设备回油管路设计，回油管路在运行过程中，当低压压裂设备和高压压裂设备的介质压力升高，都达到安全阀设定的值时，高压回油管路与低压回油管路就会同时出现两分支回油管路都有流体经过并且汇集到一起，回油管路的回油流量就会受到影响，受管路直径限制，回油量达到最大值时，压裂设备回油能力受限，同时管路发生发热现象，因为两路的流体进行汇合时会产生流体瞬态能量损失的情况并且对汇合后的接头管路等壁厚产生冲蚀，此外，还可能会导致低压回油管路发生流体回流的情况，易发生安全隐患。

实用新型内容

本申请的主要目的在于提供一种压裂设备，能够解决传统回油管路易发生安全隐患的问题。

本申请提供了一种压裂设备，包括柱塞泵以及润滑***，所述润滑***包括：

高压油路，包括高压润滑管路和高压回油管路，所述高压润滑管路的进油端连通润滑泵，其出油端连通所述柱塞泵的回油槽；所述高压回油管路的进油端通过高压安全阀与所述高压润滑管路连通，所述高压回油管路的出油端通过第一接口连通接油槽；以及

低压油路，包括低压润滑管路和低压回油管路，所述低压润滑管路的进油端连通所述润滑泵，其出油端分别与所述柱塞泵一侧的滑轨润滑口、所述柱塞泵的减速箱的内部管路以及所述柱塞泵另一侧的滑轨润滑口相连通；所述低压回油管路的进油端通过低压安全阀与所述低压润滑管路连通，所述低压回油管路的出油端通过第二接口与所述接油槽连通。

本申请的一种可选方案中，所述高压润滑管路的进油端连接有高压集油块，所述高压集油块通过高压接口与所述润滑泵连通；所述低压润滑管路的进油端连接有低压集油块，所述低压集油块通过低压接口与所述润滑泵连通管。

本申请的一种可选方案中，所述低压润滑管路包括：

低压第一润滑管路，其进油端与所述低压集油块连通，所述低压第一润滑管路的出油端与所述柱塞泵一侧的滑轨润滑口连通；

低压第二润滑管路，其进油端与所述低压集油块连通，所述低压第二润滑管路的出油端与所述柱塞泵的减速箱的内部管路连通；以及

低压第三润滑管路，其进油端与所述低压集油块连通，所述低压第一润滑管路的出油端与所述柱塞泵另一侧的滑轨润滑口连通。

本申请的一种可选方案中，所述第一接口包括依次连接的高压直角接头、高压直通接头以及高压对丝接头，所述高压直角接头远离所述高压直通接头的一端与所述高压回油管路的出油端连通，所述高压对丝接头远离所述高压直通接头的一端与所述接油槽连通。

本申请的一种可选方案中，所述第二接口包括相连接的低压直角接头和低压对丝接头，所述低压直角接头远离所述低压对丝接头的一端与所述低压回油管路的出油端连通，所述低压对丝接头远离所述低压直角接头的一端与所述接油槽连通。

本申请的一种可选方案中，所述高压回油管路的进油端和所述高压安全阀之间还连通有降速管路。

本申请的一种可选方案中，所述降速管路呈U形结构设置。

本申请的一种可选方案中，所述降速管路上开设有排污口以及用于打开或关闭所述排污口的开关件。

本申请的一种可选方案中，所述排污口设置于所述降速管路的底部。

本申请的一种可选方案中，所述开关件包括与所述排污口螺接的排污丝堵。

根据本申请实施例提供的一种压裂设备，该压裂设备通过将高压油路和低压油路各自独立分开的结构设置，高压油路内的压力升高，高压回油管路连通以进行卸油，低压油路内的压力升高，低压回油管路连通以进行卸油，高压油路和低压油路二者互相不会产生影响，避免了高压回油管路和低压回油管理同时有流体经过且汇集到一起的情况，进而避免了润滑***回油量能力受限的情况发生。此外，也可以有效避免由于两路油路相汇集产生流体瞬态能量损失的情况，避免对润滑***管路的冲蚀，保障其安全性和可靠性；还可以有效避免低压回油管路存在流体回流的可能性，保障润滑***运行时的稳定性和安全性，有效避免安全隐患的发生。

附图说明

此处的附图被并入说明书中并构成本说明书的一部分，示出了符合本实用新型的实施例，并与说明书一起用于解释本实用新型的原理。

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，对于本领域普通技术人员而言，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1示出了本申请实施例提供的压裂设备的轴侧示意图(一)；

图2示出了本申请实施例提供的压裂设备的轴侧示意图(二)；

图3示出了本申请实施例提供的压裂设备中用于体现接油槽的结构示意图；

图4示出了本申请实施例提供的压裂设备中用于体现排污口的结构示意图。

附图标记说明如下：

1、柱塞泵；2、高压润滑管路；3、高压回油管路；4、高压安全阀；5、接油槽；6、低压第一润滑管路；7、低压第二润滑管路；8、低压第三润滑管路；9、高压集油块；10、低压集油块；11、高压接口；12、低压接口；13、高压直角接头；14、高压直通接头；15、高压对丝接头；16、低压直角接头；17、低压对丝接头；18、降速管路；19、排污口；20、低压回油管路；21、低压安全阀。

具体实施方式

为使本申请实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本申请的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本申请保护的范围。

如图1-图3所示，本申请实施例提供了一种压裂设备，包括柱塞泵1以及润滑***，润滑***包括：高压油路和低压油路，高压油路包括高压润滑管路2和高压回油管路3，高压润滑管路2的进油端连通润滑泵，其出油端连通柱塞泵1的回油槽；高压回油管路3的进油端通过高压安全阀4与高压润滑管路2连通，高压回油管路3的出油端通过第一接口连通接油槽5；低压油路包括低压润滑管路和低压回油管路20，低压润滑管路的进油端连通润滑泵，其出油端分别与柱塞泵1一侧的滑轨润滑口、柱塞泵1的减速箱的内部管路以及柱塞泵1另一侧的滑轨润滑口相连通；低压回油管路20的进油端通过低压安全阀21与低压润滑管路连通，低压回油管路20的出油端通过第二接口与接油槽5连通。

由润滑泵分别向高压润滑管路2和低压润滑管路泵送润滑油，高压润滑管路2中的润滑油流至柱塞泵1的回油槽，从而实现对柱塞泵1中的曲轴总成轴承与轴承座的润滑，随着高压油路压力升高，压力达到高压安全阀4设定值，通过高压回油管路3进行卸油，直至高压油路的压力低于高压安全阀4的设定值，高压安全阀4自动关闭，高压回油管路3中无润滑油排出。低压润滑管路中的润滑油流至柱塞泵1一侧的滑轨润滑口，从而实现对柱塞泵1一侧的十字头与上滑轨接触面的润滑，润滑油流至柱塞泵1减速箱的内部管路中，从而实现对柱塞泵1减速箱内部的齿轮及轴承进行润滑，润滑油流至柱塞泵1另一侧的滑轨润滑口，从而实现对柱塞泵1另一侧的狮子头和上滑轨接触面进行润滑，随着低压油路压力升高，压力达到低压安全阀21设定值，通过低压回油管路20进行卸油，直至低压油路的压力低于低压安全阀21的设定值，低压安全阀21自动关闭，低压回油管路20中无润滑油排出，完成整个卸油过程。

通过这种方式，将高压油路和低压油路各自独立分开的结构设置，高压油路内的压力升高，高压回油管路3连通以进行卸油，低压油路内的压力升高，低压回油管路20连通以进行卸油，高压油路和低压油路二者互相不会产生影响，从而避免了传统出现高压回油管路3与低压回油管路20集成为一路回油管路，当高压回油管路3与低压回油管路20同时卸载升高压力值引起的流体回流，高压回油管路3流体与低压回油流体出现的对冲管路发热，回油管路流体流量受限制，回油管路负载加大壁厚增厚等情况的发生，消除了高压回油管路3和低压回油管路20集成为一路回油管路所带来的安全隐患及额外增加的管路成本。

此外，也可以有效避免由于两路油路相汇集产生流体瞬态能量损失的情况，避免对润滑***管路的冲蚀，保障其安全性和可靠性；还可以有效避免低压回油管路20存在流体回流的可能性，保障润滑***运行时的稳定性和安全性，有效避免安全隐患的发生。

在一些实施例中，所述高压润滑管路2的进油端连接有高压集油块9，所述高压集油块9通过高压接口11与所述润滑泵连通；高压集油块9固定设置于柱塞泵1的外壳上，作为示例，在本申请中的高压集油块9采用立方体结构设置，高压集油块9的其中一面开设有高压固定孔，高压集油块9通过高压固定孔连接于柱塞泵1的外壳上。高压集油块9的另一个面开设有高压进油口，高压进油口与高压润滑管路2的进油端连通，高压集油块9的还有一面上设置有高压接口11，高压集油块9通过高压接口11与润滑泵连通；故在高压接口11打开后，润滑泵泵送的润滑油流至高压集油块9内，并通过高压集油块9后润滑油流通至高压润滑管路2中，进而流通至柱塞泵1的回油槽中实现润滑。

所述低压润滑管路的进油端连接有低压集油块10，所述低压集油块10通过低压接口12与所述润滑泵连通管。低压集油块10固定设置于柱塞泵1的外壳上，作为示例，在本申请中的低压集油块10采用立方体结构设置，低压集油块10的其中一面开设有低压固定孔，低压集油块10通过低压固定孔连接于柱塞泵1的外壳上。低压集油块10的另一个面开设有低压进油口，低压进油口与低压润滑管路的进油端连通，低压集油块10的还有一面上设置有低压接口12，低压集油块10通过低压接口12与润滑泵连通；故在低压接口12打开后，润滑泵泵送的润滑油流至低压集油块10内，并通过低压集油块10后润滑油流通至低压润滑管路中，进而流通至柱塞泵1一侧的滑轨润滑口、所述柱塞泵1的减速箱的内部管路以及所述柱塞泵1另一侧的滑轨润滑口中实现润滑。

参照图1-图3，在一些实施例中，所述低压润滑管路包括：低压第一润滑管路6、低压第二润滑管路7以及低压第三润滑管路8；低压第一润滑管路6的进油端与所述低压集油块10连通，所述低压第一润滑管路6的出油端与所述柱塞泵1一侧的滑轨润滑口连通；低压第二润滑管路7的进油端与所述低压集油块10连通，所述低压第二润滑管路7的出油端与所述柱塞泵1的减速箱的内部管路连通；低压第三润滑管路8的进油端与所述低压集油块10连通，所述低压第一润滑管路6的出油端与所述柱塞泵1另一侧的滑轨润滑口连通。

在一些实施例中，所述第一接口包括依次连接的高压直角接头13、高压直通接头14以及高压对丝接头15，所述高压直角接头13远离所述高压直通接头14的一端与所述高压回油管路3的出油端连通，所述高压对丝接头15远离所述高压直通接头14的一端与所述接油槽5连通。当高压油路内的压力高于高压安全阀4的设定值时，高压安全阀4打开，高压润滑管路2中的润滑油经过高压安全阀4后，流至高压回油管路3，随后润滑油会依次通过高压直角接头13、高压直通接头14以及高压对丝接头15实现降压降速的效果，经过降压降速的润滑油流至接油槽5中，以使得润滑油平稳的流至接油槽5中。当高压油路中的压力低于高压安全阀4的设定值时，高压安全阀4关闭，高压回油管路3中无流体通过。

可选地，所述第二接口包括相连接的低压直角接头16和低压对丝接头17，所述低压直角接头16远离所述低压对丝接头17的一端与所述低压回油管路20的出油端连通，所述低压对丝接头17远离所述低压直角接头16的一端与所述接油槽5连通。当低压油路内的压力高于低压安全阀21的设定值时，低压安全阀21打开，低压润滑管路中的润滑油经过低压安全阀21后，流至低压回油管路20，随后润滑油会依次通过低压直角接头16和低压对丝接头17进行卸荷，从而降低低压油路中的压力，经过降压的润滑油流至接油槽5中，以使得润滑油平稳的流至接油槽5中。当低压油路中的压力低于低压安全阀21的设定值时，低压安全阀21关闭，低压回油管路20中无流体通过，完成整个润滑***的运行，从而完成整个***的压力安全卸荷。

参照图1-图4，在一些实施例中，所述高压回油管路3的进油端和所述高压安全阀4之间还连通有降速管路18。高压润滑管路2中的润滑油的流速较快，为保障其稳定的流至接油槽5中，通过设置降速管路18，高速流动的润滑油经过降速管路18实现降速，以使得润滑油以较平稳的低速状态流至高压回油管路3中，进而保障润滑油流入接油槽5中的状态。

可选地，所述降速管路18呈U形结构设置，通过U形的结构设置既可以保障降速管路18对润滑油的降速效果，同时还减小降速管路18的占用空间，保障整体结构的紧凑型。

可选地，所述降速管路18上开设有排污口19以及用于打开或关闭所述排污口19的开关件，通过打开开关件以实现排污口19的打开，通过关闭开关件以实现排污口19的封闭。在润滑***运行过程中，开关件关闭排污口19，从高压润滑管路2中流出的润滑油经过降速管路18时，其流速会降低，导致润滑油中的颗粒物等杂质无法排除降速管路18，随着时间的累积，润滑油中的颗粒物也会在降速管路18中形成的沉淀累积越多，通过开关件打开排污口19，降速管路18中的颗粒物等杂质可通过排污口19向外排出，从而对降速管路18起到清洁的效果。

可选地，所述排污口19设置于所述降速管路18的底部，润滑油中的颗粒物等杂质在重力的作用下会流动至降速管路18的底部，通过将排污口19设置于降速管路18的底部以保障当排污口19打开时，降速管路18中的颗粒物等杂质可以最大程度的被清除，以保证清洁效果。

可选地，所述开关件包括与所述排污口19螺接的排污丝堵，排污丝堵与排污口19螺接配合，以便于打开或关闭排污口19。为方便操作，所述排污丝堵的端部设置有“-”或“+”字的内凹结构，通过使用一字螺丝刀和/或十字螺丝刀即可将排污口19打开或关闭。同样地，所述开关件也可以为阀门等结构。

需要说明的是，在本文中，诸如“第一”和“第二”等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个……”限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的相同要素。

以上所述仅是本实用新型的具体实施方式，使本领域技术人员能够理解或实现本实用新型。对这些实施例的多种修改对本领域的技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本实用新型的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本实用新型将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所申请的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。

Claims (10)

1.一种压裂设备，其特征在于，包括柱塞泵以及润滑***，所述润滑***包括：

高压油路，包括高压润滑管路和高压回油管路，所述高压润滑管路的进油端连通润滑泵，其出油端连通所述柱塞泵的回油槽；所述高压回油管路的进油端通过高压安全阀与所述高压润滑管路连通，所述高压回油管路的出油端通过第一接口连通接油槽；以及

低压油路，包括低压润滑管路和低压回油管路，所述低压润滑管路的进油端连通所述润滑泵，其出油端分别与所述柱塞泵一侧的滑轨润滑口、所述柱塞泵的减速箱的内部管路以及所述柱塞泵另一侧的滑轨润滑口相连通；所述低压回油管路的进油端通过低压安全阀与所述低压润滑管路连通，所述低压回油管路的出油端通过第二接口与所述接油槽连通。

2.根据权利要求1所述的压裂设备，其特征在于，所述高压润滑管路的进油端连接有高压集油块，所述高压集油块通过高压接口与所述润滑泵连通；所述低压润滑管路的进油端连接有低压集油块，所述低压集油块通过低压接口与所述润滑泵连通管。

3.根据权利要求2所述的压裂设备，其特征在于，所述低压润滑管路包括：

低压第一润滑管路，其进油端与所述低压集油块连通，所述低压第一润滑管路的出油端与所述柱塞泵一侧的滑轨润滑口连通；

低压第二润滑管路，其进油端与所述低压集油块连通，所述低压第二润滑管路的出油端与所述柱塞泵的减速箱的内部管路连通；以及

低压第三润滑管路，其进油端与所述低压集油块连通，所述低压第一润滑管路的出油端与所述柱塞泵另一侧的滑轨润滑口连通。

4.根据权利要求1所述的压裂设备，其特征在于，所述第一接口包括依次连接的高压直角接头、高压直通接头以及高压对丝接头，所述高压直角接头远离所述高压直通接头的一端与所述高压回油管路的出油端连通，所述高压对丝接头远离所述高压直通接头的一端与所述接油槽连通。

5.根据权利要求1所述的压裂设备，其特征在于，所述第二接口包括相连接的低压直角接头和低压对丝接头，所述低压直角接头远离所述低压对丝接头的一端与所述低压回油管路的出油端连通，所述低压对丝接头远离所述低压直角接头的一端与所述接油槽连通。

6.根据权利要求1所述的压裂设备，其特征在于，所述高压回油管路的进油端和所述高压安全阀之间还连通有降速管路。

7.根据权利要求6所述的压裂设备，其特征在于，所述降速管路呈U形结构设置。

8.根据权利要求6或7所述的压裂设备，其特征在于，所述降速管路上开设有排污口以及用于打开或关闭所述排污口的开关件。

9.根据权利要求8所述的压裂设备，其特征在于，所述排污口设置于所述降速管路的底部。

10.根据权利要求8所述的压裂设备，其特征在于，所述开关件包括与所述排污口螺接的排污丝堵。

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