CN219214137U - 一种吸塑产品防静电部件铆压设备 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及吸塑产品自动化生产设备技术领域，公开了一种吸塑产品防静电部件铆压设备，包括用于定位产品和部件的定位治具和相对定位治具移动配合完成铆压动作的铆压机构，定位治具下方依次设置有脱料载板和移动载板，移动载板下方设置有其驱动的移动的第一水平驱动机构，脱料载板上端定位治具的外侧设置有脱料顶升板，移动载板的外侧设置有对移动载板定位的精准定位机构，脱料载板的外侧设置有驱动脱料顶升板顶升脱料的脱料驱动机构。有效提高了铆压加工的精度和工作效率，可用于自动化流水线中，不会出现由于产品铆压后夹紧贴合在定位治具上自动化设备无法拾取的情况。

Description

一种吸塑产品防静电部件铆压设备

技术领域

本实用新型涉及吸塑产品自动化生产设备技术领域，特别涉及一种吸塑产品防静电部件铆压设备。

背景技术

吸塑产品广泛应用于产品及部件的包装及生产储存转移中，有效对产品(或产品零部件)提供保护，吸塑产品在使用过程中一般都是相互叠加，在有限的空间内经量多的安置产品(或产品零部件)。随着吸塑产品的广泛应用，对应吸塑产品的特定要求也越来越高，防静电性吸塑产品的在一些高要求应用中需要在吸塑产品上铆压安装防静电用的部件，现有的在吸塑产品上安装铆钉一般都是人工操作，先有人工在铆压设备上对应位置放置好铆压部件，再由人工将打孔好的吸塑产品安置到铆压设备的对应治具上上进行铆压，然后人工下料后进入到后续工序，在大量的铆压过程中会出现吸塑产品与对应的铆压治具夹紧贴合而不方便取下来，整个铆压过程速度慢、效率低，且加工产品精度不稳定。

实用新型内容

本实用新型提供了一种吸塑产品防静电部件铆压设备，解决了现有的吸塑产品防静电部件铆压过程中人工操作速度慢、效率低，且加工产品精度不稳定的技术问题。

本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：一种吸塑产品防静电部件铆压设备，包括设备箱体，所述设备箱体内设置有用于定位产品和部件的定位治具和相对定位治具移动配合完成铆压动作的铆压机构，所述设备箱体内设置有固定基板，所述固定基板上与铆压机构对应位置设置有第一水平驱动机构，所述第一水平驱动机构上设置有由其驱动的移动载板，所述移动载板上设置有脱料载板，所述定位治具固定在脱料载板上表面，所述脱料载板上端定位治具的外侧设置有脱料顶升板，所述固定基板上移动载板的外侧设置有对移动载板定位的精准定位机构，所述固定基板上脱料载板的外侧设置有驱动脱料顶升板顶升脱料的脱料驱动机构。有效提高了铆压加工的精度和工作效率，可用于自动化流水线中，不会出现由于产品铆压后夹紧贴合在定位治具上自动化设备无法拾取的情况。

进一步的是：所述移动载板的左右两侧对应设置有锥形的精准定位孔，所述精准定位机构包括分别对应设置在固定基板上移动载板两侧与精准定位孔对应的移动定位机构，所述移动定位机构包括第二水平驱动机构和由第二水平驱动机构驱动相对精准定位孔水平移动的精准定位杆，所述精准定位杆朝向精准定位孔一端设置有与精准定位孔匹配的定位锥。第二水平驱动机构驱动定位锥***到锥形的精准定位孔的过程中可以逐步精准纠偏，结构简单，定位精准。

进一步的是：所述移动载板两侧对应设置的精准定位孔都有多个，所述精准定位机构包括多个与精准定位孔对应的移动定位机构。在具体实施中，多个精准定位孔和多个移动定位机构可以分别在不同位置对移动载板进行精准的定位，可以对具有多个位于一条直线上的防静电部件的吸塑产品进行自动化精准定位铆压，实用性强。

进一步的是：所述脱料载板的上表面与下表面之间设置有将其水平方向左右贯穿的驱动贯穿孔，所述脱料载板的上表面定位治具的外侧设置有容纳脱料顶升板的限位凹槽，所述限位凹槽与驱动贯穿孔水平方向垂直，所述限位凹槽的底部与驱动贯穿孔上端之间设置有竖直方向连通的驱动腔体，所述限位凹槽底部驱动贯穿孔的外侧设置有多个竖直方向限位孔，所述脱料驱动机构包括分别位于驱动贯穿孔两侧的脱料水平驱动机构，所述脱料水平驱动机构包括第三水平驱动机构和由第三水平驱动机构驱动相对驱动贯穿孔水平移动的驱动杆，所述驱动杆朝向驱动贯穿孔一端设置有斜向下的第一驱动斜面，所述脱料顶升板的下表面与驱动腔体对应位置设置有向下延申到驱动贯穿孔内的且可自由上下移动的传动块，所述传动块的下端设置有与第一驱动斜面契合的第二驱动斜面，所述脱料顶升板的下表面与多个竖直方向限位孔对应位置都设置有与竖直方向限位孔匹配的竖直限位柱。实现对吸塑产品的自动化的顶升脱料，提高工作效率，避免铆压后吸塑产品与模具贴合不便取下。

进一步的是：所述限位凹槽有多个且并列设置在脱料载板上表面定位治具的外侧，所述脱料顶升板与限位凹槽数量相同，所述驱动腔***于限位凹槽底部中间位置的一侧，所述限位凹槽底部中间位置的另一侧设置有向下凹容纳传动块的备用腔体，所述驱动腔体的竖直方向投影和备用腔体的竖直方向投影在限位凹槽的竖直方向投影内中心对称，多个竖直方向限位孔中心对称设置在限位凹槽底部，所述脱料顶升板底部的多个竖直限位柱与多个竖直方向限位孔一一对应，所述脱料顶升板下表面的传动块与驱动腔体对应且脱料顶升板绕中心一百八十度旋转后传动块与备用腔体对应。适用性强，可以针对不同大小尺寸的定位治具上的吸塑产品进行对应顶升脱料。

进一步的是：所述限位凹槽底部设置有第一防跳螺纹孔，所述脱料顶升板上表面与第一防跳螺纹孔对应位置设置有第一防跳空腔，所述第一防跳空腔的底部与第一防跳螺纹孔对应位置设置有第二防跳空腔，所述第一防跳空腔内设置有下端通过第二防跳空腔位于第一防跳螺纹孔内的防跳螺栓，所述防跳螺栓包括螺帽、连接滑杆和螺纹柱，所述螺帽位于第一防跳空腔内且外径小于第一防跳空腔的内径，所述螺帽的外径大于第二防跳空腔的内径，所述连接滑杆位于第一防跳空腔和第二防跳空腔内且外径小于第二防跳空腔的内径，所述螺纹柱的外径小于第二防跳空腔的内径，所述螺纹柱位于第一防跳螺纹孔内且与第一防跳螺纹孔匹配。有效防止脱料顶升板在顶升过程中出现顶飞跳料的情况。

附图说明

图1为本实用新型的主视示意图；

图2为驱动杆和脱料顶升板对应结构的截面示意图；

图3为限位凹槽的上视示意图；

图4为脱料顶升板的主视示意图

图5为防跳螺栓部分的的截面示意图。

图中标记为：设备箱体100、固定基板101、第一水平驱动机构110、移动载板120、脱料载板130、驱动贯穿孔131、限位凹槽132、驱动腔体133、竖直方向限位孔134、备用腔体135、第一防跳螺纹孔136、脱料顶升板140、传动块141、第二驱动斜面142、竖直限位柱143、第一防跳空腔144、第二防跳空腔145、防跳螺栓146、定位治具200、铆压机构300、精准定位机构400、脱料驱动机构500、驱动杆510、第一驱动斜面511。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施方式对本实用新型进一步说明。

如图1所示的一种吸塑产品防静电部件铆压设备，包括设备箱体100，所述设备箱体100内设置有用于定位产品和部件的定位治具200和相对定位治具200移动配合完成铆压动作的铆压机构300，所述设备箱体100内设置有固定基板101，所述固定基板101上与铆压机构300对应位置设置有第一水平驱动机构110，所述第一水平驱动机构110上设置有由其驱动的移动载板120，所述移动载板120上设置有脱料载板130，所述定位治具200固定在脱料载板130上表面，所述脱料载板130上端定位治具200的外侧设置有脱料顶升板140，所述固定基板101上移动载板120的外侧设置有对移动载板120定位的精准定位机构400，所述固定基板101上脱料载板130的外侧设置有驱动脱料顶升板140顶升脱料的脱料驱动机构500。在此具体实施例中，第一水平驱动机构110为直线电机，在具体实施中第一水平驱动机构110也可以是行程可控的气缸等直线驱动机构；在具体实施中，可由自动化设备或者操作人员先将铆接部件安置到定位治具200的铆压腔体内，再由自动化设备或者操作人员将吸塑产品(在此具体实施例中是对防静电吸塑托盘的抗静电铆钉进行加工)安置到定位治具200上，第一水平驱动机构110驱动移动载板120通过脱料载板130将定位治具200转移到铆压对应位置，精准定位机构400对移动载板120进行进一步精准定位，再由铆压机构300向下移动配合定位治具200完成对产品和部件的铆压，铆压完成后，第一水平驱动机构110驱动移动载板120通过脱料载板130将定位治具200转移到初始上料位置，脱料驱动机构500配合脱料顶升板140将产品的外侧边缘顶升，使产品脱离定位治具200，分别自动化设备或者人工将铆压完成的产品取下，有效避免产品铆压后夹紧贴合在定位治具200上不便于操作人员取下，影响效率，或者自动化设备无法拾取。有效提高了铆压加工的精度和工作效率，可用于自动化流水线中，不会出现由于产品铆压后夹紧贴合在定位治具200上自动化设备无法拾取的情况。

在上述的基础上，如图1所示，所述移动载板120的左右两侧对应设置有锥形的精准定位孔，所述精准定位机构400包括分别对应设置在固定基板101上移动载板120两侧与精准定位孔对应的移动定位机构，所述移动定位机构包括第二水平驱动机构和由第二水平驱动机构驱动相对精准定位孔水平移动的精准定位杆，所述精准定位杆朝向精准定位孔一端设置有与精准定位孔匹配的定位锥。在此具体实施例中，第二水平驱动机构为气缸，在具体实施中第二水平驱动机构也可以是直线电机等直线驱动机构；第二水平驱动机构驱动定位锥***到锥形的精准定位孔中，***时无阻碍，且在移动载板120有误差时，第二水平驱动机构驱动定位锥***到锥形的精准定位孔的过程中可以逐步精准纠偏。结构简单，定位精准。

在上述的基础上，如图1所示，所述移动载板120两侧对应设置的精准定位孔都有多个，所述精准定位机构400包括多个与精准定位孔对应的移动定位机构。在具体实施中，多个精准定位孔和多个移动定位机构可以分别在不同位置对移动载板120进行精准的定位，可以对具有多个位于一条直线上的防静电部件的吸塑产品进行自动化精准定位铆压，实用性强。

在上述的基础上，如图1和图2所示，所述脱料载板130的上表面与下表面之间设置有将其水平方向左右贯穿的驱动贯穿孔131，所述脱料载板130的上表面定位治具200的外侧设置有容纳脱料顶升板140的限位凹槽132，所述限位凹槽132与驱动贯穿孔131水平方向垂直，所述限位凹槽132的底部与驱动贯穿孔131上端之间设置有竖直方向连通的驱动腔体133，所述限位凹槽132底部驱动贯穿孔131的外侧设置有多个竖直方向限位孔134，所述脱料驱动机构500包括分别位于驱动贯穿孔131两侧的脱料水平驱动机构，所述脱料水平驱动机构包括第三水平驱动机构和由第三水平驱动机构驱动相对驱动贯穿孔131水平移动的驱动杆510，所述驱动杆510朝向驱动贯穿孔131一端设置有斜向下的第一驱动斜面511，所述脱料顶升板140的下表面与驱动腔体133对应位置设置有向下延申到驱动贯穿孔131内的且可自由上下移动的传动块141，所述传动块141的下端设置有与第一驱动斜面511契合的第二驱动斜面142，所述脱料顶升板140的下表面与多个竖直方向限位孔134对应位置都设置有与竖直方向限位孔134匹配的竖直限位柱143。在此具体实施例中，通过第三水平驱动机构为直线电机，在具体实施中第三水平驱动机构也可以是行程可控的气缸等直线驱动机构；在具体实施中，第三水平驱动机构驱动驱动杆510朝向驱动贯穿孔131内移动时，当驱动杆510上的第一驱动斜面511与第二驱动斜面142抵触后，即可推动传动块141向上顶升脱料顶升板140，在脱料顶升板140被顶升的过程中，竖直限位柱143只能在竖直方向限位孔134内竖直方向移动，即起到对脱料顶升板140的限位作用，使得脱料顶升板140只能竖直方向移动；传动块141可在驱动贯穿孔131内自由移动，第三水平驱动机构驱动驱动杆510远离驱动贯穿孔131后，脱料顶升板140即在重力作用下自动复位；通过契合斜面的转换将水平方向移动转换为竖直方向移动，实现对吸塑产品的自动化的顶升脱料，提高工作效率，避免铆压后吸塑产品与模具贴合不便取下。

在上述的基础上，如图1至图4所示，所述限位凹槽132有多个且并列设置在脱料载板130上表面定位治具200的外侧，所述脱料顶升板140与限位凹槽132数量相同，所述驱动腔体133位于限位凹槽132底部中间位置的一侧，所述限位凹槽132底部中间位置的另一侧设置有向下凹容纳传动块141的备用腔体135，所述驱动腔体133的竖直方向投影和备用腔体135的竖直方向投影在限位凹槽132的竖直方向投影内中心对称，多个竖直方向限位孔134中心对称设置在限位凹槽132底部，所述脱料顶升板140底部的多个竖直限位柱143与多个竖直方向限位孔134一一对应，所述脱料顶升板140下表面的传动块141与驱动腔体133对应且脱料顶升板140绕中心一百八十度旋转后传动块141与备用腔体135对应。在具体实施中，可以根据吸塑产品与对应的定位治具200的大小尺寸来选出合适的对应脱料顶升板140，其余的脱料顶升板140旋转一百八十度旋转后将传动块141对应安置到备用腔体135内即可，此时其余的脱料顶升板140与驱动腔体133对应位置并无延申到驱动贯穿孔131内的部分，即驱动杆510在驱动贯穿孔131内的移动对这些脱料顶升板140无影响，只对选出的对应脱料顶升板140起到顶升驱动作用，并列设置的多个限位凹槽132和对应的脱料顶升板140可以通过旋转安装来调整与驱动杆510的关系，适用性强，可以针对不同大小尺寸的定位治具200上的吸塑产品进行对应顶升脱料。

在上述的基础上，如图3至5所示，所述限位凹槽132底部设置有第一防跳螺纹孔136，所述脱料顶升板140上表面与第一防跳螺纹孔136对应位置设置有第一防跳空腔144，所述第一防跳空腔144的底部与第一防跳螺纹孔136对应位置设置有第二防跳空腔145，所述第一防跳空腔144内设置有下端通过第二防跳空腔145位于第一防跳螺纹孔136内的防跳螺栓146，所述防跳螺栓146包括螺帽、连接滑杆和螺纹柱，所述螺帽位于第一防跳空腔144内且外径小于第一防跳空腔144的内径，所述螺帽的外径大于第二防跳空腔145的内径，所述连接滑杆位于第一防跳空腔144和第二防跳空腔145内且外径小于第二防跳空腔145的内径，所述螺纹柱的外径小于第二防跳空腔145的内径，所述螺纹柱位于第一防跳螺纹孔136内且与第一防跳螺纹孔136匹配。在具体实施中，在脱料顶升板140相向上移动到第二防跳空腔145的上端与螺帽的下端接触时，由于螺帽的外径大于第二防跳空腔145的内径，所以脱料顶升板140被限制住，不能继续向上移动，第二防跳空腔145只能在螺帽和第一防跳螺纹孔136之间滑动，脱料顶升板140在被顶升的过程中可以有效限位脱料顶升板140的上移距离，有效防止脱料顶升板140在顶升过程中出现顶飞跳料的情况。

以上所述的具体实施例，对本实用新型的目的、技术方案和有益效果进行了进一步详细说明，所应理解的是，以上所述仅为本实用新型的具体实施例而已，并不用于限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (6)

1.一种吸塑产品防静电部件铆压设备，包括设备箱体(100)，所述设备箱体(100)内设置有用于定位产品和部件的定位治具(200)和相对定位治具(200)移动配合完成铆压动作的铆压机构(300)，其特征在于：所述设备箱体(100)内设置有固定基板(101)，所述固定基板(101)上与铆压机构(300)对应位置设置有第一水平驱动机构(110)，所述第一水平驱动机构(110)上设置有由其驱动的移动载板(120)，所述移动载板(120)上设置有脱料载板(130)，所述定位治具(200)固定在脱料载板(130)上表面，所述脱料载板(130)上端定位治具(200)的外侧设置有脱料顶升板(140)，所述固定基板(101)上移动载板(120)的外侧设置有对移动载板(120)定位的精准定位机构(400)，所述固定基板(101)上脱料载板(130)的外侧设置有驱动脱料顶升板(140)顶升脱料的脱料驱动机构(500)。

2.根据权利要求1所述的一种吸塑产品防静电部件铆压设备，其特征在于：所述移动载板(120)的左右两侧对应设置有锥形的精准定位孔，所述精准定位机构(400)包括分别对应设置在固定基板(101)上移动载板(120)两侧与精准定位孔对应的移动定位机构，所述移动定位机构包括第二水平驱动机构和由第二水平驱动机构驱动相对精准定位孔水平移动的精准定位杆，所述精准定位杆朝向精准定位孔一端设置有与精准定位孔匹配的定位锥。

3.根据权利要求2所述的一种吸塑产品防静电部件铆压设备，其特征在于：所述移动载板(120)两侧对应设置的精准定位孔都有多个，所述精准定位机构(400)包括多个与精准定位孔对应的移动定位机构。

4.根据权利要求1或者权利要求3所述的一种吸塑产品防静电部件铆压设备，其特征在于：所述脱料载板(130)的上表面与下表面之间设置有将其水平方向左右贯穿的驱动贯穿孔(131)，所述脱料载板(130)的上表面定位治具(200)的外侧设置有容纳脱料顶升板(140)的限位凹槽(132)，所述限位凹槽(132)与驱动贯穿孔(131)水平方向垂直，所述限位凹槽(132)的底部与驱动贯穿孔(131)上端之间设置有竖直方向连通的驱动腔体(133)，所述限位凹槽(132)底部驱动贯穿孔(131)的外侧设置有多个竖直方向限位孔(134)，所述脱料驱动机构(500)包括分别位于驱动贯穿孔(131)两侧的脱料水平驱动机构，所述脱料水平驱动机构包括第三水平驱动机构和由第三水平驱动机构驱动相对驱动贯穿孔(131)水平移动的驱动杆(510)，所述驱动杆(510)朝向驱动贯穿孔(131)一端设置有斜向下的第一驱动斜面(511)，所述脱料顶升板(140)的下表面与驱动腔体(133)对应位置设置有向下延申到驱动贯穿孔(131)内的且可自由上下移动的传动块(141)，所述传动块(141)的下端设置有与第一驱动斜面(511)契合的第二驱动斜面(142)，所述脱料顶升板(140)的下表面与多个竖直方向限位孔(134)对应位置都设置有与竖直方向限位孔(134)匹配的竖直限位柱(143)。

5.根据权利要求4所述的一种吸塑产品防静电部件铆压设备，其特征在于：所述限位凹槽(132)有多个且并列设置在脱料载板(130)上表面定位治具(200)的外侧，所述脱料顶升板(140)与限位凹槽(132)数量相同，所述驱动腔体(133)位于限位凹槽(132)底部中间位置的一侧，所述限位凹槽(132)底部中间位置的另一侧设置有向下凹容纳传动块(141)的备用腔体(135)，所述驱动腔体(133)的竖直方向投影和备用腔体(135)的竖直方向投影在限位凹槽(132)的竖直方向投影内中心对称，多个竖直方向限位孔(134)中心对称设置在限位凹槽(132)底部，所述脱料顶升板(140)底部的多个竖直限位柱(143)与多个竖直方向限位孔(134)一一对应，所述脱料顶升板(140)下表面的传动块(141)与驱动腔体(133)对应且脱料顶升板(140)绕中心一百八十度旋转后传动块(141)与备用腔体(135)对应。

6.根据权利要求4所述的一种吸塑产品防静电部件铆压设备，其特征在于：所述限位凹槽(132)底部设置有第一防跳螺纹孔(136)，所述脱料顶升板(140)上表面与第一防跳螺纹孔(136)对应位置设置有第一防跳空腔(144)，所述第一防跳空腔(144)的底部与第一防跳螺纹孔(136)对应位置设置有第二防跳空腔(145)，所述第一防跳空腔(144)内设置有下端通过第二防跳空腔(145)位于第一防跳螺纹孔(136)内的防跳螺栓(146)，所述防跳螺栓(146)包括螺帽、连接滑杆和螺纹柱，所述螺帽位于第一防跳空腔(144)内且外径小于第一防跳空腔(144)的内径，所述螺帽的外径大于第二防跳空腔(145)的内径，所述连接滑杆位于第一防跳空腔(144)和第二防跳空腔(145)内且外径小于第二防跳空腔(145)的内径，所述螺纹柱的外径小于第二防跳空腔(145)的内径，所述螺纹柱位于第一防跳螺纹孔(136)内且与第一防跳螺纹孔(136)匹配。

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