CN219103403U - 气液分离器 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种气液分离器，包括设有流入口和流出口的罐体，以及用于将制冷剂中气相制冷剂和液相制冷剂分离的气液分离管，其特征在于：所述气液分离管为由内管和外管构成的双层管构造，内管与流出口连接且垂直设于罐体内，外管套设在内管的外周，内管的顶部至少局部高出外管设置，并在局部高出的部分设置有均压孔，与现有技术相比，本实用新型的优点在于：气液分离管由内管和外管构成的双层管构造而成，一方面能增加罐体内存储液相制冷剂(包括油)的空间；另一方面，内管和外管同轴设置能实现较小的流阻，另外，由于均压孔的设置能避免液滴未经气化而进入至压缩机内，从而提高液体气化率。

Description

气液分离器

技术领域

本实用新型涉及在汽车空调、室内空调等热泵式制冷循环中使用的气液分离器，尤其涉及带气液分离和储液功能一体的气液分离器。

背景技术

气液分离器是汽车空调管路***中的核心零件之一，在空调总成中起到储液的作用；而气液分离器在空调总成中起到气液分离的作用，同时其还有过滤和连接空调管路的辅助作用，在此背景下出现了将气液分离和储液功能集于一体设计的气液分离器，如一专利号为ZL202021157785.0(授权公告号为CN212481767U)的中国实用新型专利《一种带气液分离和储液功能的储液器》其提供了一种包括有U型结构的气液分离吸气管，制冷剂被导入至该储液器后与气液分离体碰撞而呈放射状扩散，从而被分离为液相制冷剂和气相制冷剂，其中液相制冷剂(包括油)沿着罐内周面移动而流下并滞留于罐下部，而气相制冷剂则进入气液分离吸气管后经由分液器出口排出，最终被吸入到压缩机吸入侧从而进行循环。

好的气液分离管应当具有较小的流阻、液体气化率高、还需要有较简便的安装性等。目前的气液分离管在这些方面尚存不足，尤其是如前述的U型结构的气液分离吸气管，其U型结构管的设计不仅流阻大，液体气化率低，还增加了安装复杂性，减少了储液空间。在整个储液器中的气液分离体除了气液分离吸气管，阻油盖也起关键作用，而该储液器的阻油盖由于其与制冷剂的碰撞面为光面，不易呈放射状扩散，液相制冷剂(包括油)也就不易沿着罐内周面移动而流下至罐下部，为此有必要作进一步的改进。

实用新型内容

本实用新型所要解决的第一个技术问题是针对上述现有技术现状而提供一种能降低流阻而提高制冷剂气化率的气液分离器。

本实用新型所要解决的第二个技术问题是针对上述现有技术现状而提供一种使经碰撞的制冷剂能更好地呈放射状扩散的气液分离器。

本实用新型所要解决的第三个技术问题是针对上述现有技术现状而提供一种能在安装性上更简便的气液分离器。

本实用新型解决上述第一个技术问题所采用的技术方案为：该气液分离器，包括有：

罐体，设有流入口和流出口；以及

气液分离管，用于将制冷剂中气相制冷剂和液相制冷剂分离；

其特征在于：

所述气液分离管为由内管和外管构成的双层管构造，所述内管与所述流出口连接且垂直设于所述罐体内，所述外管套设在所述内管的外周，所述外管和内管之间形成供气相制冷剂下行的第一流动区，而所述内管与所述第一流动区连通而形成供气相和/或液相制冷剂上行至压缩机吸入侧的第二流动区，所述内管的顶部至少局部高出所述外管设置，并在局部高出的部分设置有均压孔。

为了增加制冷剂中气相制冷剂于第一流动区的下行速度，优选地，所述内管沿其长度方向设置有至少两个呈板状的肋，各个肋位于所述第一流动区内，所述均压孔则设置在其中两个相邻的肋之间。其中各个呈板状的肋具有如下三个作用，其一：能将第一流动区分区，避免气相制冷剂发生流体的紊乱；其二：能将内管和外管在加工方式上能更好地将二者连接，如外管能稍微压入地外插固定在该各个肋的外周侧；其三：能起支承固定阻油盖的作用；

而均压孔的作用是为了使内管和罐体的压力保持一致，由于在压缩机吸入侧不断抽吸的过程中，气液分离管的内管处于接近真空的状态，一旦汽车停车后，液相制冷剂容易堆积在气液分离管里，而由于均压孔的设置，使得汽车处于停车状态也能回落至罐体的底部，以阻止液相制冷剂未经气化而进入至压缩机内。

为了实现内管与端盖连接的同时也不影响均压孔的设置，优选地，所述罐体的顶部敞口，而所述流入口和流出口则开设在能封住所述罐体之顶部敞口的端盖上，所述内管的局部高出的部分包括有伸入所述端盖之流出口的第一部分以及供所述均压孔设置的第二部分。

为了实现端盖与内管的紧密连接，优选地，所述端盖之流出口的口部周缘设置有内台阶，所述内管的第一部分包括有与内台阶相配合的第一头部以及位于第一头部下方的第一颈部，所述第一颈部伸入端盖的流出口，所述第一头部的***相较第一头部更向外膨大，所述第一头部通过压入的方式内嵌固定于所述内台阶上。利用第一头部与端盖之流出口的内台阶相配合，一方面能加强气液分离管与端盖的连接强度；另一方面在压装时，可先利用第一颈部向端盖之流出口的口部压入，再利用扩管的方式形成该第一头部，最后还便于以铆接、压入或是螺纹紧固等方式固定连接在端盖之流出口的口部周缘上。

为了实现制冷剂被导入至气液分离器后能被分离为液相制冷剂和气相制冷剂，优选地，还包括有阻油盖，所述阻油盖通过卡扣的形式扣接在所述端盖上，并借助所述气液分离管的各个肋而被夹持在所述端盖和气液分离管之间。其中，阻油盖先通过卡扣的形式扣接在端盖上，并通过气液分离管的各个肋而被夹持在端盖和气液分离管之间，即可实现阻油盖的定位，能够实现组装工时的减少。

为了实现阻油盖通过卡扣的形式扣接在所述端盖，进一步地，所述阻油盖包括有与所述端盖间隔设置的顶壁，所述阻油盖的顶壁开设有供所述内管的第一部分穿过的开孔而所述开孔的孔壁还向外延伸有用于定位的定位凹部，对应地，所述端盖之流出口的口部向所述阻油盖所在方向向下延伸有延伸段，所述延伸段的端面设有能嵌入所述定位凹部的嵌入部，所述嵌入部的厚度小于定位凹部的厚度，以实现所述阻油盖通过卡扣的形式扣接在所述端盖上。其中端盖之流出口的口部向阻油盖所在方向向下延伸有延伸段，该延伸段的长度不仅决定了阻油盖与端盖的间隔距离，该距离决定了制冷剂被导入至气液分离器后能被分离为液相制冷剂和气相制冷剂的强度，该延伸段还设置有用于定位阻油盖的嵌入部，具有一物两用的作用；另外，嵌入部的厚度需小于定位凹部的厚度，这样能使得在组装过程中，气液分离管相对阻油盖周向转动时，其各个肋不会与嵌入部发生干涉而造成阻油盖产生歪斜。

为解决第二个技术问题，优选地，所述顶壁的外侧边缘竖直向下延伸有外环壁，所述外环壁与所述罐体的内壁之间形成供液相制冷剂沿着罐体的内壁移动而流下至罐下部的第三流动区，以及围绕该开孔并呈放射状设置的至少两条供气相和/或液相制冷剂导流至第三流动区的导流凸筋。各个导流凸筋一方面能起到导流的作用，另一方面能增强与制冷剂的碰撞并呈放射状扩散，这样液相制冷剂也就容易沿着罐内周面移动而流下至罐下部。

进一步地，所述外管的下端部通过压入的方式内嵌固定于过滤器的上部，所述过滤器一体设置有回油件，所述回油件的底部中央开设有油返回孔，所述回油件被设置在所述外管的下端部和所述过滤器的壳体之间。与液相制冷剂一起滞留于罐的下部空间的油，由于与液相制冷剂的比重、性状的差异等而移动至罐体的底部，被经由气液分离管吸入至压缩机吸入侧的气相制冷剂吸引，通过过滤器的网孔至回油件的油返回孔至内管的第二流动区而与气相制冷剂一起返回至压缩机吸入侧从而进行循环。在通过过滤器的网孔时，沉淀物等异物被捕捉，异物被从循环的制冷剂(包括油)中除去。

为了便于回油件被设置在外管的下端部和过滤器的壳体之间，优选地，所述回油件为呈碗状的碗体，所述碗体的周边具有凸壁包围而形成与所述油返回孔连通的回油腔，所述碗体的上端部向外翻形成有翻边，所述回油件借助翻边而被夹在所述外管的下端部和所述过滤器的壳体之间。

为解决第三个技术问题，优选地，所述罐体的底部敞口，并通过底盖封住所述罐体之底部敞口，所述回油件的翻边与所述外管的下端部之间预留有装配距离，在底盖完全封住所述罐体之底部敞口的状态下，所述回油件随着所述过滤器上移至所述外管的下端部抵在回油件的翻边上。将罐体的底部也设置成敞口，并用底盖通过激光焊接的方式将二者密封连接，其激光焊接焊缝更细小，从而节省空间；另一方面，罐体的底部敞口，使得罐体通过挤压成型的方式一体成型，从加工工艺上比加工有底部的罐体更简单，另外，由于罐体与底盖的分体设置，使得回油件与过滤器可以成一体注塑形成的一体件，这样与气液分离管组装时只需要一个步骤即可完成，不需要将回油件、过滤器和气液分离管三者通过两个步骤完成组装，即将先将回油件搁置在过滤器的壳体内，再利用外管的下端部与过滤器的壳体一起夹住回油件的两个组合步骤，并且，由于罐体与底盖的分体设置，一方面能将回油件与过滤器一体注塑成塑料件，与以往的气液分离器相比，组装部件数量减少，能够最终实现组装时工时、重量、成本的消减；另一方面还能分别在罐体和底盖上安装用于定位的定位座，能不必在罐体外周加设用于固定的如类似环形箍的结构。

与现有技术相比，本实用新型的优点在于：气液分离管由内管和外管构成的双层管构造而成，一方面能增加罐体内存储液相制冷剂(包括油)的空间；另一方面，内管和外管同轴设置能实现较小的流阻，另外，由于均压孔的设置能避免液滴未经气化而进入至压缩机内，从而提高液体气化率；最后，由于其同轴设置，能避免其在安装过程避免方向安装错误的问题，具有较简便的安装性；减小了安装空间，应用在汽车领域上，可提高车辆空间的使用率，避免空间浪费。

附图说明

图1为本实用新型实施例中气液分离器的结构示意图；

图2为本实用新型实施例中气液分离器一个角度的剖视图；

图3为本实用新型实施例中气液分离器另一个角度的剖视图；

图4为本实用新型实施例中气液分离管的结构示意图；

图5为图4的剖视图；

图6为本实用新型实施例中阻油盖的结构示意图；

图7为本实用新型实施例中端盖的结构示意图。

具体实施方式

以下结合附图实施例对本实用新型作进一步详细描述。

如图1～7所示，为本实用新型的最佳实施例。本实施例的气液分离器具有不锈钢或铝合金等金属制的罐体1，该罐体1的顶部敞口并由相同金属制的端盖4气密性地密封住，并在端盖4上设置有流入口11和流出口12。其中，罐体1内设置有将制冷剂中气相制冷剂和液相制冷剂分离的气液分离管2，该气液分离管2为由内管21和外管22构成的双层管构造，内管21与流出口12连接且垂直设于罐体1内，外管22套设在内管21的外周，外管22和内管21之间形成供气相制冷剂下行的第一流动区23，而内管21与第一流动区23连通而形成供气相和/或液相制冷剂上行至压缩机吸入侧的第二流动区24，内管21的顶部至少局部高出外管22设置，并在局部高出的部分设置有均压孔3。气液分离管2由内管21和外管22构成的双层管构造而成，一方面能增加罐体1内存储液相制冷剂(包括油)的空间；另一方面，内管21和外管22同轴设置能实现较小的流阻，另外，均压孔3的作用是为了使内管21和罐体1的压力保持一致，由于在压缩机吸入侧不断抽吸的过程中，气液分离管2的内管21处于接近真空的状态，一旦汽车停车后，液相制冷剂容易堆积在气液分离管2里，而由于均压孔3的设置，使得汽车处于停车状态也能回落至罐体1的底部，以阻止液相制冷剂未经气化而进入至压缩机内，从而提高液体气化率。气液分离管2的双层管结构可为使用铝挤压方式成型的一体成型品。

具体地，为了增加制冷剂中气相制冷剂于第一流动区23的下行速度，内管21沿其长度方向设置有至少两个呈板状的肋211，本实施例的肋211设置有三个，分别以等角度间隔120°间隔设置，三个肋211均位于第一流动区23内，均压孔3则设置在其中两个相邻的肋211之间。其中各个呈板状的肋211具有如下三个作用，其一：能将第一流动区23分区，避免气相制冷剂发生流体的紊乱，实现了其具有较小的流阻；其二：能将内管21和外管22在加工方式上能更好地将二者连接，如外管22能稍微压入地外插固定在该各个肋211的外周侧；其三：能起支承如下述的固定阻油盖5的作用；气液分离管2的内管21和外管22中，内管21的局部高出的部分包括有伸入端盖4之流出口12的第一部分212以及供均压孔3设置的第二部分213，这样在实现内管21与端盖4连接的同时也不影响均压孔3的设置。而为了实现端盖4与内管21的紧密连接，端盖4之流出口12的口部周缘设置有内台阶121，内管21的第一部分212包括有与内台阶121相配合的第一头部212a以及位于第一头部212a下方的第一颈部212b，第一颈部212b伸入端盖4的流出口12，第一头部212a的***相较第一颈部212b更向外膨大，第一头部212a通过压入的方式内嵌固定于内台阶121上。利用第一头部212a与端盖4之流出口12的内台阶121相配合，一方面能加强气液分离管2与端盖4的连接强度；另一方面在压装时，可先利用第一颈部212b向端盖4之流出口12的口部压入，再利用扩管的方式形成该第一头部212a，最后还便于以铆接、压入或是螺纹紧固等方式固定连接在端盖4之流出口12的口部周缘上。

为了实现制冷剂被导入至气液分离器后能被分离为液相制冷剂和气相制冷剂，还包括有阻油盖5，阻油盖5通过卡扣的形式扣接在端盖4上，并借助气液分离管2的三个肋211而被夹持在端盖4和气液分离管2之间。其中，阻油盖5先通过卡扣的形式扣接在端盖4上，并通过气液分离管2的各个肋211而被夹持在端盖4和气液分离管2之间，即可实现阻油盖5的定位，能够实现组装工时的减少。为了实现阻油盖5通过卡扣的形式扣接在端盖4，具体为阻油盖5包括有与端盖4间隔设置的顶壁51，阻油盖5的顶壁51开设有供内管21的第一部分212穿过的开孔511而开孔511的孔壁还向外延伸有用于定位的定位凹部512，对应地，端盖4之流出口12的口部向阻油盖5所在方向向下延伸有延伸段41，延伸段41的端面设有能嵌入定位凹部512的嵌入部411，嵌入部411的厚度小于定位凹部512的厚度，以实现阻油盖5通过卡扣的形式扣接在端盖4上。其中端盖4之流出口12的口部向阻油盖5所在方向向下延伸有延伸段41，该延伸段41的长度不仅决定了阻油盖5与端盖4的间隔距离，该距离决定了制冷剂被导入至气液分离器后能被分离为液相制冷剂和气相制冷剂的强度，该延伸段41还设置有用于定位阻油盖5的嵌入部411，具有一物两用的作用；另外，嵌入部411的厚度需小于定位凹部512的厚度，这样能使得在组装过程中，气液分离管2相对阻油盖5周向转动时，其各个肋211不会与嵌入部411发生干涉而造成阻油盖5产生歪斜。最后，由于气液分离管2的同轴设置，能避免其在安装过程避免方向安装错误的问题，具有较简便的安装性。

参考图6所示，本实施例的阻油盖5除了增设了与端盖4以卡扣的形式进行定位外，还要使经碰撞的制冷剂能更好地呈放射状扩散，其阻油盖5之顶壁51的外侧边缘竖直向下延伸有外环壁513，外环壁513与罐体1的内壁之间形成供液相制冷剂沿着罐体1的内壁移动而流下至罐下部的第三流动区6，以及围绕该开孔511并呈放射状设置的至少两条供气相和/或液相制冷剂导流至第三流动区6的导流凸筋514。各个导流凸筋514一方面能起到导流的作用，另一方面能增强与制冷剂的碰撞并呈放射状扩散，这样液相制冷剂也就容易沿着罐内周面移动而流下至罐下部。

如图2和3所示，外管22的下端部通过压入的方式内嵌固定于过滤器7的上部，过滤器7一体设置有回油件8，回油件8的底部中央开设有油返回孔81，回油件8被设置在外管22的下端部和过滤器7的壳体之间。油返回孔81需和***容量相匹配，以确保流入压缩机的液相制冷剂和润滑用冷冻油的量达到最佳，－定量的冷冻油通过油返回孔81进入压缩机，对压缩机进行润滑保护；与液相制冷剂一起滞留于罐的下部空间的油，由于与液相制冷剂的比重、性状的差异等而移动至罐体1的底部，被经由气液分离管2吸入至压缩机吸入侧的气相制冷剂吸引，通过过滤器7的网孔至回油件8的油返回孔81至内管21的第二流动区24而与气相制冷剂一起返回至压缩机吸入侧从而进行循环。在通过过滤器7的网孔时，沉淀物等异物被捕捉，异物被从循环的制冷剂(包括油)中除去。而为了便于回油件8被设置在外管22的下端部和过滤器7的壳体之间，回油件8为呈碗状的碗体82，碗体82的周边具有凸壁包围而形成与油返回孔81连通的回油腔83，碗体82的上端部向外翻形成有翻边84，回油件8借助翻边84而被夹在外管22的下端部和过滤器7的壳体之间。本实施例中的罐体1还与以往的气液分离器不同的地方在于：罐体1的底部敞口，并通过底盖9封住罐体1之底部敞口，安装时，回油件8的翻边84与外管22的下端部之间预留有装配距离，如1.5mm的装配距离，当在底盖9完全封住罐体1之底部敞口的状态下，回油件8随着过滤器7上移至外管22的下端部抵在回油件8的翻边84上，即上移1.5mm，避免回油件8被外管22的下端部破坏。

而将罐体1的底部也设置成敞口，并用底盖9通过激光焊接的方式将二者密封连接，其采用激光焊接的方式焊接，其焊缝更细小从而节省空间；另一方面，罐体1的底部敞口，使得罐体1通过挤压成型的方式一体成型，从加工工艺上比加工有底部的罐体1更简单，另外，由于罐体1与底盖9的分体设置，使得回油件8与过滤器7可以成一体注塑形成的一体件，这样与气液分离管2组装时只需要一个步骤即可完成，不需要将回油件8、过滤器7和气液分离管2三者通过两个步骤完成组装，即将先将回油件8搁置在过滤器7的壳体内，再利用外管22的下端部与过滤器7的壳体一起夹住回油件8的两个组合步骤，并且，由于罐体1与底盖9的分体设置，一方面能将回油件8与过滤器7一体注塑成塑料件，与以往的气液分离器相比，组装部件数量减少，能够最终实现组装时工时、重量、成本的消减；另一方面还能分别在罐体1和底盖9上安装用于定位的定位座，这样则可不必在罐体1外周加设用于固定的如类似环形箍的结构。

最后，本气液分离器的气液分离管2外筒安装有干燥剂总成10，干燥剂总成10可通过镂空盛放架盛装或通过绑带固定，该干燥剂总成10下端浸入罐体1底部的存储液相制冷剂(包括油)中，该干燥剂总成10为无纺布袋装分子筛，该设计既可以吸收液体内水分，又可以吸收气化部分水分，以减小气液分离时产生的噪音，提高气液分离效率。

综上述，本气液分离器的组装过程为：

a、先将气液分离管2通过挤压工艺成型，并被约束在压装工装中；

b、再将端盖4延伸段41的嵌入部411嵌入阻油盖5的定位凹部512后，可先利用气液分离管2中内管21的第一颈部212b向端盖4之流出口12的口部伸入，形成端盖4、阻油盖5和气液分离管2的三者连接；

c、再利用压装工装以扩管的方式形成气液分离管2的第一头部212a，该第一头部212a内嵌固定于端盖4之流出口12的口部周缘的内台阶121上，此时，将气液分离管2与端盖4连接的同时，还利用气液分离管2的三个肋211将阻油盖5固定夹持于端盖4之间；

d、将气液分离管2的外管22的下端部与注塑一体的回油件8和过滤器7相扣合，当在底盖9完全封住罐体1之底部敞口的状态下，回油件8随着过滤器7上移至外管22的下端部抵在回油件8的翻边84上，即上移预定距离如1.5mm，避免回油件8被外管22的下端部破坏；

e、最后，将组装而成的端盖4、阻油盖5、气液分离管2、一体注塑而成的回油件8与罐体1通过激光焊接的方式连接，同样通过激光焊接的方式将底盖9、罐体1连接成一体；当然还可以在气液分离管2的外管22上设置有干燥剂总成10；与以往的气液分离器相比，本气液分离器的部件数量减少，能够实现组装工时、重量、成本等的消减。

Claims (10)

1.一种气液分离器，包括有：

罐体(1)，设有流入口(11)和流出口(12)；以及

气液分离管(2)，用于将制冷剂中气相制冷剂和液相制冷剂分离；

其特征在于：

所述气液分离管(2)为由内管(21)和外管(22)构成的双层管构造，所述内管(21)与所述流出口(12)连接且垂直设于所述罐体(1)内，所述外管(22)套设在所述内管(21)的外周，所述外管(22)和内管(21)之间形成供气相制冷剂下行的第一流动区(23)，而所述内管(21)与所述第一流动区(23)连通而形成供气相和/或液相制冷剂上行至压缩机吸入侧的第二流动区(24)，所述内管(21)的顶部至少局部高出所述外管(22)设置，并在局部高出的部分设置有均压孔(3)。

2.根据权利要求1所述的气液分离器，其特征在于：所述内管(21)沿其长度方向设置有至少两个呈板状的肋(211)，各个肋(211)位于所述第一流动区(23)内，所述均压孔(3)则设置在其中两个相邻的肋(211)之间。

3.根据权利要求2所述的气液分离器，其特征在于：所述罐体(1)的顶部敞口，而所述流入口(11)和流出口(12)则开设在能封住所述罐体(1)之顶部敞口的端盖(4)上，所述内管(21)的局部高出的部分包括有伸入所述端盖(4)之流出口(12)的第一部分(212)以及供所述均压孔(3)设置的第二部分(213)。

4.根据权利要求3所述的气液分离器，其特征在于：所述端盖(4)之流出口(12)的口部周缘设置有内台阶(121)，所述内管(21)的第一部分(212)包括有与内台阶(121)相配合的第一头部(212a)以及位于第一头部(212a)下方的第一颈部(212b)，所述第一颈部(212b)伸入端盖(4)的流出口(12)，所述第一头部(212a)的***相较第一头部(212a)更向外膨大，所述第一头部(212a)通过压入的方式内嵌固定于所述内台阶(121)上。

5.根据权利要求4所述的气液分离器，其特征在于：还包括有阻油盖(5)，所述阻油盖(5)通过卡扣的形式扣接在所述端盖(4)上，并借助所述气液分离管(2)的各个肋(211)而被夹持在所述端盖(4)和气液分离管(2)之间。

6.根据权利要求5所述的气液分离器，其特征在于：所述阻油盖(5)包括有与所述端盖(4)间隔设置的顶壁(51)，所述阻油盖(5)的顶壁(51)开设有供所述内管(21)的第一部分(212)穿过的开孔(511)而所述开孔(511)的孔壁还向外延伸有用于定位的定位凹部(512)，对应地，所述端盖(4)之流出口(12)的口部向所述阻油盖(5)所在方向向下延伸有延伸段(41)，所述延伸段(41)的端面设有能嵌入所述定位凹部(512)的嵌入部(411)，所述嵌入部(411)的厚度小于定位凹部(512)的厚度，以实现所述阻油盖(5)通过卡扣的形式扣接在所述端盖(4)上。

7.根据权利要求6所述的气液分离器，其特征在于：所述顶壁(51)的外侧边缘竖直向下延伸有外环壁(513)，所述外环壁(513)与所述罐体(1)的内壁之间形成供液相制冷剂沿着罐体(1)的内壁移动而流下至罐下部的第三流动区(6)，以及围绕该开孔(511)并呈放射状设置的至少两条供气相和/或液相制冷剂导流至第三流动区(6)的导流凸筋(514)。

8.根据权利要求7所述的气液分离器，其特征在于：所述外管(22)的下端部通过压入的方式内嵌固定于过滤器(7)的上部，所述过滤器(7)一体设置有回油件(8)，所述回油件(8)的底部中央开设有油返回孔(81)，所述回油件(8)被设置在所述外管(22)的下端部和所述过滤器(7)的壳体之间。

9.根据权利要求8所述的气液分离器，其特征在于：所述回油件(8)为呈碗状的碗体(82)，所述碗体(82)的周边具有凸壁包围而形成与所述油返回孔(81)连通的回油腔(83)，所述碗体(82)的上端部向外翻形成有翻边(84)，所述回油件(8)借助翻边(84)而被夹在所述外管(22)的下端部和所述过滤器(7)的壳体之间。

10.根据权利要求8或9所述的气液分离器，其特征在于：所述罐体(1)的底部敞口，并通过底盖(9)封住所述罐体(1)之底部敞口，所述回油件(8)的翻边(84)与所述外管(22)的下端部之间预留有装配距离，在底盖(9)完全封住所述罐体(1)之底部敞口的状态下，所述回油件(8)随着所述过滤器(7)上移至所述外管(22)的下端部抵在回油件(8)的翻边(84)上。

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