CN219022342U - 一种胶囊生产设备自动顶出机构 - Google Patents

Abstract

本申请公开了一种胶囊生产设备自动顶出机构，涉及胶囊生产设备的技术领域，其包括驱动盘、第一料板、第二料板、底板和顶出杆；第一料板固设在驱动盘上；第二料板位于第一料板下方；第一料板上表面开设有多个第一料孔；第二料板上表面开设有第二料孔；第二料孔底部固设有限位环板；顶出杆与限位环板内壁抵接滑移；多个顶出杆底端与同一个底板固定连接；顶出杆顶端固设有限位板；底板固设有抵接板；设备设置有下料板，区位于第二料板下方，下料板固设有固定柱，固定柱固设有提升弧板；固定柱顶部固设有拨料框；本申请具有提高自动化胶囊灌装设备胶囊顶出的效率并提升设备使用寿命的效果。

Description

一种胶囊生产设备自动顶出机构

技术领域

本申请涉及胶囊生产设备的技术领域，尤其是涉及一种胶囊生产设备自动顶出机构。

背景技术

胶囊是一种常用的药品类型，根据内部所装有的药品类型不同分为不同的加工方式，而常见内含药粉和颗粒的胶囊采用灌装方式进行生产。

在灌装生产的胶囊自动化设备中，其主要工序为：将一半囊壳放在料孔内，随着工位的移动，向料孔内的囊壳灌装药品，再移动工位，将另一半囊壳扣合组成完整的胶囊，再移动工位将胶囊从料孔内顶出，而料孔继续循环到第一步工序的工位上。

在自动化的胶囊灌装生产线上，胶囊顶出环节中顶出的胶囊会有部分无法落到下料的导料壳上，进而停留在设备上。即使采用类似框板的刮料结构，由于是通过工位的转动进行刮料，此时顶杆会复位，胶囊有在与刮板抵接的过程中重新卡在料孔内的可能，进而在与刮板抵接后会将胶囊在卡槽处压破，若囊壳留在料孔内，则这个料孔会无法继续进行胶囊的灌装加工，影响设备的正常运转，其中囊壳破碎后所漏出的颗粒和药粉会进入到设备的缝隙中，进而提高设备的故障率，也造成药品的浪费。

实用新型内容

本申请实用新型提出的目的是为了改善自动化胶囊灌装设备上，顶出后的胶囊仍会有部分在设备上停留甚至堵在料孔上，进而导致药品浪费和设备损耗的问题。

本申请提供的一种胶囊生产设备自动顶出机构采用如下技术方案：

一种胶囊生产设备自动顶出机构，包括驱动盘、第一料板、第二料板、底板和顶出杆；

所述驱动盘由电机驱动转动；

所述第一料板为多个且固设在驱动盘周向侧壁上；

所述第二料板固设在驱动盘周向侧壁上且位于所述第一料板下方；

所述第一料板上表面开设有多个供囊壳较大的部分通过的第一料孔；

所述第二料板上表面正对所述第一料孔的位置开设有供囊壳较小的部分通过的第二料孔；

第二料孔底部固设有限位环板；

所述顶出杆与所述限位环板内壁抵接滑移；

多个所述顶出杆底端与同一个所述底板固定连接；

所述顶出杆顶端固设有与所述第二料孔内壁抵接的限位板；

所述底板背对所述驱动盘的一侧固设有抵接板；

设备位于下料口一侧设置有倾斜设置的下料板，所述下料板位于所述第二料板下方；

下料板固设有将自身架起的固定柱；

所述下料板两侧的护板对所述第一料板、第二料板、抵接板、底板和顶出杆的路径进行避让；

所述固定柱固设有提升弧板；

所述固定柱顶部固设有拨料框；

所述抵接板随着所述驱动盘的转动能够与所述提升弧板上表面最低处抵接；

所述抵接板与所述提升弧板上表面最高处抵接时，所述限位板上表面与所述第一料板上表面齐平，此时所述第一料板完全位于所述拨料框所围区域下方；

所述拨料框能够与位于所述第一料板上的胶囊抵接；

所述第一料板移动到所述第一料孔均离开所述拨料框所围区域下方后，所述抵接板与所述提升弧板分离。

通过采用上述技术方案，驱动盘带动多个第一料板和第二料板移动，通过不同的工位，将囊壳较小的部分放在第二料孔内并进行灌装，再将囊壳较大的部分送入第二料孔内扣合为完整的胶囊。在经过下料板上方时，抵接板与提升 弧板上表面抵接并随着驱动盘的转动沿着抵接弧板上表面上移，使限位板不断上移并将胶囊完全从第一料孔中顶出，随着驱动盘的继续转动，拨料框逐渐将第一料板上的胶囊拨到下料板上，而此过程中由于限位板的位置关系，胶囊无法再次位于第一料孔内，减少了胶囊重新位于第一料孔后被拨料框卡破的概率，提高了设备运转的稳定性，也提高了胶囊下料的效率。

可选的，所述底板上固设有复位弹簧；

所述复位弹簧顶端与所述第二料板下表面抵接；

所述复位弹簧时刻处于压缩状态。

通过采用上述技术方案，在抵接板与提升弧板分离后，底板和限位板在自身的重力和复位弹簧的弹力下复位，提高了复位的效率，也提高了在后续工位移动过程中限位板位置的稳定性。

可选的，所述驱动盘周向侧壁固设有支撑板；

所述支撑板与所述底板靠近所述驱动盘的侧壁抵接。

通过采用上述技术方案，支撑板与底板抵接，在抵接板与提升弧板抵接过程中对底板进行支撑，减少了底板向驱动盘一侧的偏移，提高了底板上移的稳定性。

可选的，所述支撑板底部固设有下挡板；

所述限位板与所述限位环板抵接时，所述底板与所述下挡板上表面抵接。

通过采用上述技术方案，在底板复位后，下挡板有效的为限位板进行一定的压力分担，进而提高限位板的使用寿命。

可选的，所述拨料框下表面与所述第一料板上表面齐平；

所述拨料框在所述第一料板进入一侧的侧壁底部开设有供部分顶出的胶囊通过的避位孔。

通过采用上述技术方案，在第一料板转入到拨料框区域的过程中，胶囊在不断的向上顶出，会有部分顶出的胶囊通过避位孔进入到拨料框区域内，使得额拨料框下表面能够与第一料板的上表面齐平，进而减少之间的空隙卡住胶囊的概率。

可选的，所述拨料框靠近所述驱动盘的内侧壁底部固设有延伸板；

所述延伸板的位置未对所述第一料孔进行遮蔽。

通过采用上述技术方案，延伸板的设计能够有效的减少拨料框靠近驱动盘一侧与第一料板之间的空隙大小，进而减少了胶囊漏出的概率。

综上所述，本申请包括以下至少一种有益技术效果：

1.随着驱动盘的转动，第一料板通过拨料框区域后，抵接板与提升弧板抵接上移，进而通过顶出杆和限位板将胶囊顶出，且保持将第一料孔堵住的状态，在拨料框将胶囊拨下后限位板复位，有效的减少了将胶囊拨下的过程中胶囊卡住在第一料孔的概率，减少了胶囊的破损，减少了设备的故障率，也提高了胶囊下料的效率；

2.延伸弧板的位置和长度设计，使得第一料板的第一料孔完全通过拨料框区域之前限位板保持在第一料孔顶部的位置，进一步提高了下料过程中对胶囊的保护效果。

附图说明

图1是本申请实施例驱动盘的结构示意图；

图2是显示顶出组件的局部剖视图；

图3是显示提升组件的局部示意图。

图中，1、驱动盘；11、支撑板；12、下挡板；2、第一料板；21、第一料孔；3、第二料板；31、第二料孔；32、限位环板；4、顶出组件；41、顶出杆；42、限位板；43、底板；431、复位弹簧；5、下料组件；51、下料板；52、固定柱；53、拨料框；531、避位孔；532、延伸板；6、上移组件；61、抵接板；62、提升弧板。

具体实施方式

以下结合附图1-3对本申请作进一步详细说明。

本申请实施例公开一种胶囊生产设备自动顶出机构。

参考图1，胶囊生产设备自动顶出机构包括驱动盘1、第一料板2和第二料板3。驱动盘1为胶囊生产设备带动胶囊工位转动的工作盘，由电机驱动转动。第一料板2和第二料板3为胶囊生产设备工位上的结构，第一料板2为多个且以驱动盘1的中心轴线为中心呈圆周等距分布安装在驱动盘1周向侧壁上，第二料板3数量与第一料板2相同，固设在驱动盘1周向侧壁且位于第一料板2下方位置。第一料板2上开设有多个供囊壳较大的部分进入的第一料孔21；第二料板3正对第一料孔21的位置均开设有供囊壳较小的部分进入的第二料孔31。第二料板3设置有在转动到顶出下料工位时将胶囊从第一料孔21顶出的顶出组件4；设备在顶出下料工位设置有辅助胶囊顶出的上移组件6，还设置使顶出的胶囊正常下料的下料组件5。

通过驱动盘1的转动，第一料板2和第二料板3经过各个工位时完成了囊壳较小的部分放入、药物灌装和胶囊组装等工序，在经过顶出下料工位时，通过顶出组件4和提升组件的共同作用，将胶囊顶出，通过下料组件5完成下料，结束胶囊生产流程。

参考图2，顶出组件4包括顶出杆41、限位板42和底板43。第二料孔31底部固设有限位环板32，顶出杆41与限位环板32的周向内壁抵接并竖直滑移，限位板42固设在顶出杆41的顶端，限位板42与第二料孔31的周向内壁抵接滑移，同一个第二料板3的顶出杆41底端与同一个底板43固定连接。滑移杆套设有复位弹簧431，复位弹簧431位于底板43和第二料板3之间，复位弹簧431时刻处于压缩状态。驱动盘1周向侧壁固设有多个支撑板11，支撑板11竖直设置且与底板43靠近驱动盘1的侧壁抵接，支撑板11底端固设有下挡板12，在限位板42与限位环板32抵接时，底板43下表面与下挡板12上表面抵接。限位板42能够移动到上表面与第一料板2齐平的位置。提升组件用于带动底板43在顶出下料工位处上移。

在移动到顶出下料工位处时，通过提升组件带动底板43上移，进而通过顶出杆41带动限位板42上移，将胶囊从第一料孔21顶出。在失去提升组件的作用力后，限位板42和底板43在自身的重力和复位弹簧431的弹力作用下复位，支撑板11有效的提高了底板43移动的稳定性，下挡板12在底板43复位时为限位板42进行一定的压力分担，提高了限位板42的使用寿命。

参考图3，下料组件5包括下料板51、固定柱52和拨料框53。设备位于顶出下料工位上设有下料口，下料板51安装在设备位于下料口一侧的位置上，且位于第二料板3下方。固定柱52为两个，用于将下料板51架起，固定柱52底端与设备的壳体固定连接。下料板51两侧的护板对第一料板2、第二料板3、底板43、顶出杆41、支撑板11和下挡板12的路径进行避让。拨料框53固设在固定柱52顶部，第一料板2停顿在顶出下料工位上时，完全位于拨料框53所围区域下方。拨料框53下表面与第一料板2的上表面齐平，拨料框53在第一料板2进入一侧的侧壁开设有供顶出部分的胶囊通过的避位孔531。拨料框53靠近驱动盘1的内侧壁固设有延伸板532，延伸板532下表面与拨料框53的下表面齐平，延伸板532不会对第一料孔21进行遮盖。

胶囊顶出后，由于限位板42的位置关系，胶囊不会重新落入到第一料孔21内，在第一料板2移出拨料框53所围区域的过程中，拨料框53与胶囊抵接并将胶囊拨落到下料板51上，由于拨料框53下表面与第一料板2上表面齐平，不会对胶囊进行挤压，延伸板532的设计有效的减少了在边侧拨料框53对胶囊进行挤压的概率，进而提高了对胶囊下料过程中的保护，减少了胶囊挤破在第一料孔21内的概率，减少了设备磨损，也提高了胶囊的下料效果。

参考图3，提升组件包括提升弧板62和抵接板61。抵接板61固设在底板43远离驱动盘1的侧壁上且位于靠近驱动盘1转动方向的位置，抵接板61的两端均为倒圆角设置。提升弧板62固设在固定柱52靠近驱动盘1的一侧。驱动盘1转动的过程中，抵接板61下表面能够与提升弧板62上表面最低处抵接。抵接板61与提升弧板62上表面最高处抵接时，限位板42上表面与第一料板2的上表面齐平。提升弧板62延伸到最高处后保持高度不变继续在驱动盘1转动方向上延伸到下料板51和拨料框53正对区域之外的位置，使得第一料板2上的第一料孔21从拨料框53正对区域离开后抵接板61与提升弧板62分离。下料板51两侧的护板同样对抵接板61的路径进行避让。

随着驱动盘1的转动，抵接板61与提升弧板62抵接并沿着提升弧板62的上表面上移，进而使得底板43上移，通过顶出杆41带动抵接板61上移，将胶囊顶出，胶囊完全顶出时，第一料板2完全位于拨料框53所围区域内，进而在转动到胶囊与拨料框53抵接时，限位板42仍位于将第一料孔21堵住的位置，随后在第一料板2上的第一料孔21从拨料框53正对区域离开后抵接板61与提升弧板62分离，限位板42复位，有效的减少了胶囊顶出后重新落入到第一料孔21内的概率，提升弧板62的设计有效的减少了顶出过程中额外的驱动装置的引用，提高了胶囊顶出过程中的稳定性，还使得限位板42能够进行位置保持。

本申请实施例一种胶囊生产设备自动顶出机构的实施原理为：随着驱动盘1的转动，在抵接板61与抵接弧板抵接后，带动底板43上移，继而使限位板42上移到与第一料板2上表面齐平的位置，将胶囊完全顶出，并保持在该位置，随着驱动盘1的继续转动，拨料框53与胶囊抵接并将胶囊剥落到下料板51上，此过程中胶囊不会卡在第一料孔21和拨料框53和第一料板2的缝隙之间，进而减少了胶囊破损和将第一料孔21堵住的概率，提高了设备的使用寿命，也提高了胶囊下料的效果。

本具体实施方式的实施例均为本申请的较佳实施例，并非依此限制本申请的保护范围，故：凡依本申请的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本申请的保护范围之内。

Claims (6)

1.一种胶囊生产设备自动顶出机构，其特征在于：包括驱动盘(1)、第一料板(2)、第二料板(3)、底板(43)和顶出杆(41)；

所述驱动盘(1)由电机驱动转动；

所述第一料板(2)为多个且固设在驱动盘(1)周向侧壁上；

所述第二料板(3)固设在驱动盘(1)周向侧壁上且位于所述第一料板(2)下方；

所述第一料板(2)上表面开设有多个供囊壳较大的部分通过的第一料孔(21)；

所述第二料板(3)上表面正对所述第一料孔(21)的位置开设有供囊壳较小的部分通过的第二料孔(31)；

第二料孔(31)底部固设有限位环板(32)；

所述顶出杆(41)与所述限位环板(32)内壁抵接滑移；

多个所述顶出杆(41)底端与同一个所述底板(43)固定连接；

所述顶出杆(41)顶端固设有与所述第二料孔(31)内壁抵接的限位板(42)；

所述底板(43)背对所述驱动盘(1)的一侧固设有抵接板(61)；

设备位于下料口一侧设置有倾斜设置的下料板(51)，所述下料板(51)位于所述第二料板(3)下方；

下料板(51)固设有将自身架起的固定柱(52)；

所述下料板(51)两侧的护板对所述第一料板(2)、第二料板(3)、抵接板(61)、底板(43)和顶出杆(41)的路径进行避让；

所述固定柱(52)固设有提升弧板(62)；

所述固定柱(52)顶部固设有拨料框(53)；

所述抵接板(61)随着所述驱动盘(1)的转动能够与所述提升弧板(62)上表面最低处抵接；

所述抵接板(61)与所述提升弧板(62)上表面最高处抵接时，所述限位板(42)上表面与所述第一料板(2)上表面齐平，此时所述第一料板(2)完全位于所述拨料框(53)所围区域下方；

所述拨料框(53)能够与位于所述第一料板(2)上的胶囊抵接；

所述第一料板(2)移动到所述第一料孔(21)均离开所述拨料框(53)所围区域下方后，所述抵接板(61)与所述提升弧板(62)分离。

2.根据权利要求1所述的一种胶囊生产设备自动顶出机构，其特征在于：所述底板(43)上固设有复位弹簧(431)；

所述复位弹簧(431)顶端与所述第二料板(3)下表面抵接；

所述复位弹簧(431)时刻处于压缩状态。

3.根据权利要求1所述的一种胶囊生产设备自动顶出机构，其特征在于：所述驱动盘(1)周向侧壁固设有支撑板(11)；

所述支撑板(11)与所述底板(43)靠近所述驱动盘(1)的侧壁抵接。

4.根据权利要求3所述的一种胶囊生产设备自动顶出机构，其特征在于：所述支撑板(11)底部固设有下挡板(12)；

所述限位板(42)与所述限位环板(32)抵接时，所述底板(43)与所述下挡板(12)上表面抵接。

5.根据权利要求1所述的一种胶囊生产设备自动顶出机构，其特征在于：所述拨料框(53)下表面与所述第一料板(2)上表面齐平；

所述拨料框(53)在所述第一料板(2)进入一侧的侧壁底部开设有供部分顶出的胶囊通过的避位孔(531)。

6.根据权利要求1所述的一种胶囊生产设备自动顶出机构，其特征在于：所述拨料框(53)靠近所述驱动盘(1)的内侧壁底部固设有延伸板(532)；

所述延伸板(532)的位置未对所述第一料孔(21)进行遮蔽。

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