CN218906191U - 一种加工生产用的组合式箱体模具结构 - Google Patents
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Abstract
本实用新型涉及模具技术领域，具体为一种加工生产用的组合式箱体模具结构，包括基座，所述基座的顶端左右两侧分别设置有一对固定杆，两对所述固定杆的顶端设置有固定箱，所述固定箱的内腔设置有升降组件，所述升降组件的底端延伸至固定箱的底端并固定安装有凸模，所述基座的顶端中部设置有凹模，两对所述固定杆的外壁均可滑动的套接有滑板，两个所述滑板均与凸模连接，所述凹模的内腔中部设置有底板，所述底板的中部可滑动的内嵌有推板，所述凹模的内腔底端设置有推动组件。该加工生产用的组合式箱体模具结构解决了注塑模具在使用的时候由于模具内壁与产品之间的粘连导致不便于将成型之后的产品从凹模中取出的问题。
Description
技术领域
本实用新型涉及模具技术领域，具体为一种加工生产用的组合式箱体模具结构。
背景技术
模具，工业生产上用以注塑、吹塑、挤出、压铸或锻压成型、冶炼、冲压等方法得到所需产品的各种模子和工具。简而言之，模具是用来制作成型物品的工具，这种工具由各种零件构成，不同的模具由不同的零件构成。它主要通过所成型材料物理状态的改变来实现物品外形的加工。素有“工业之母”的称号。
模具由凸模以及凹模两部分组成，在使用的时候将凸模***凹模的内腔，再通过注塑口将注塑原料填充至凸模与凹模之间的缝隙中，从而完成注塑；
但是现有的注塑模具在使用的时候由于模具内壁与产品之间的粘连导致不便于将成型之后的产品从凹模中取出，针对这个问题，提供了一种加工生产用的组合式箱体模具结构。
实用新型内容
本实用新型的目的在于提供一种加工生产用的组合式箱体模具结构，以解决上述背景技术中提出的问题。为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种加工生产用的组合式箱体模具结构，包括基座，所述基座的顶端左右两侧分别设置有一对固定杆，两对所述固定杆的顶端设置有固定箱，所述固定箱的内腔设置有升降组件，所述升降组件的底端延伸至固定箱的底端并固定安装有凸模，所述基座的顶端中部设置有凹模，两对所述固定杆的外壁均可滑动的套接有滑板，两个所述滑板均与凸模连接，所述凹模的内腔中部设置有底板，所述底板的中部可滑动的内嵌有推板，所述凹模的内腔底端设置有推动组件。
优选的，所述推动组件包括有伸缩杆、第一电机、旋转柱以及旋转块，多个所述伸缩杆的一端均设置在凹模的内腔底端，多个所述伸缩杆的顶端均与推板的底端连接，所述第一电机设置在凹模的右端，所述第一电机的输出端延伸至凹模的内腔，所述旋转柱的一端通过轴承转动连接在凹模的内腔左侧，所述旋转柱的另一端与第一电机的输出端固定连接，多个所述旋转块均固定套接在旋转柱的外壁。
优选的，所述凸模的前端设置有注塑孔，所述注塑孔延伸至凸模的底端。
优选的，所述升降组件包括有第二电机、丝杆、滑块、滑道、固定座、连杆以及限位组件，所述第二电机设置在固定箱的右端，所述第二电机的输出端延伸至固定箱的内腔，所述丝杆的一端通过轴承转动连接在固定箱的内腔左侧，所述丝杆的另一端与第二电机的输出端固定连接，两个所述滑块分别螺接在丝杆的外壁左右两侧，所述滑道开设在固定箱的底端，所述固定座设置在凸模的顶端，所述固定座设置在凸模的顶端，两个所述连杆的一端分别铰接在固定座的顶端左右两侧，两个所述连杆的另一端分别与两个滑块铰接，所述限位组件设置在固定箱的内腔顶端，所述限位组件的底端与两个滑块连接。
优选的，所述丝杆外壁左右两侧螺纹呈相对设置。
优选的，所述限位组件包括有限位槽以及限位块，所述限位槽开设在固定箱的内腔顶端，两个所述限位块的一端均可滑动的内嵌在限位槽的内腔，两个所述限位块的另一端分别与两个滑块的顶端连接，所述限位槽的内腔与限位块的外壁相适配合且均呈“T”字形。
与现有技术相比，本实用新型的有益效果：
1、通过推动组件的设置，可在注塑成型之后使推板向上滑动，进而可使推板向上推动凹模内腔注塑成型之后的工件，使工件脱离与凹模内壁之间的粘连，进而可便于将注塑成型之后的工件从凹模中取出，操作简单，使用方便；
2、通过升降组件的设置，可使凸模在滑板与固定杆的限位作用下沿着直线向下滑动，进而使凸模精准的***凹模的内腔，方便凹模与凸模之间的闭合，进而可方便该装置的使用，无需操作人员手动闭合凸模与凹模，还可便于凸模与凹模之间的精准对接。
附图说明
图1为本实用新型的立体结构示意图；
图2为本实用新型的主视剖视图；
图3为本实用新型图2的A处放大图；
图4为本实用新型旋转块的结构示意图。
图中：1、基座；2、凹模；3、固定杆；4、固定箱；5、凸模；6、滑板；7、注塑孔；8、底板；9、推板；10、第一电机；11、旋转柱；12、伸缩杆；13、旋转块；14、第二电机；15、丝杆；16、滑块；17、滑道；18、固定座；19、连杆；20、限位槽；21、限位块。
具体实施方式
下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术工作人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
请参阅图1至图4，本实用新型提供一种技术方案：一种加工生产用的组合式箱体模具结构，包括基座1，基座1的顶端左右两侧分别设置有一对固定杆3，两对固定杆3的顶端设置有固定箱4，固定箱4的内腔设置有升降组件，升降组件的底端延伸至固定箱4的底端并固定安装有凸模5，基座1的顶端中部设置有凹模2，两对固定杆3的外壁均可滑动的套接有滑板6，两个滑板6均与凸模5连接，凹模2的内腔中部设置有底板8，底板8的中部可滑动的内嵌有推板9，凹模2的内腔底端设置有推动组件，通过推动组件的设置，可在注塑成型之后使推板9向上滑动，进而可使推板9向上推动凹模2内腔注塑成型之后的工件，使工件脱离与凹模2内壁之间的粘连，进而可便于将注塑成型之后的工件从凹模2中取出，操作简单，使用方便，通过升降组件的设置，可使凸模5在滑板6与固定杆3的限位作用下沿着直线向下滑动，进而使凸模5精准的***凹模2的内腔，方便凹模2与凸模5之间的闭合，进而可方便该装置的使用，无需操作人员手动闭合凸模5与凹模2，还可便于凸模5与凹模2之间的精准对接。
本实施例中，推动组件包括有伸缩杆12、第一电机10、旋转柱11以及旋转块13，多个伸缩杆12的一端均设置在凹模2的内腔底端，多个伸缩杆12的顶端均与推板9的底端连接，第一电机10设置在凹模2的右端，第一电机10的输出端延伸至凹模2的内腔，旋转柱11的一端通过轴承转动连接在凹模2的内腔左侧，旋转柱11的另一端与第一电机10的输出端固定连接，多个旋转块13均固定套接在旋转柱11的外壁，启动第一电机10，使第一电机10带动旋转柱11以及旋转块13旋转，进而可使旋转块13推动推板9在伸缩杆12的限位作用下沿着直线向上滑动，使推板9将注塑成型之后的工件向上推起，使工件脱离与凹模2内壁之间的粘连，进而可便于将注塑成型之后的工件从凹模2中取出，操作简单，使用方便。
本实施例中，凸模5的前端设置有注塑孔7，注塑孔7延伸至凸模5的底端，可便于将注塑液填充至凸模5与凹模2之间的缝隙之中。
本实施例中，升降组件包括有第二电机14、丝杆15、滑块16、滑道17、固定座18、连杆19以及限位组件，第二电机14设置在固定箱4的右端，第二电机14的输出端延伸至固定箱4的内腔，丝杆15的一端通过轴承转动连接在固定箱4的内腔左侧，丝杆15的另一端与第二电机14的输出端固定连接，两个滑块16分别螺接在丝杆15的外壁左右两侧，滑道17开设在固定箱4的底端，固定座18设置在凸模5的顶端，固定座18设置在凸模5的顶端，两个连杆19的一端分别铰接在固定座18的顶端左右两侧，两个连杆19的另一端分别与两个滑块16铰接，限位组件设置在固定箱4的内腔顶端，限位组件的底端与两个滑块16连接，启动第二电机14，使第二电机14带动丝杆15旋转，进而使丝杆15外壁左右两侧相对的螺纹产生相对的螺纹旋转力，进而使两个滑块16在限位槽20与限位块21的限位作用下同时向丝杆15的中部滑动，使两个连杆19推动固定座18以及凸模5带动滑板6在固定杆3的限位作用下沿着直线向下滑动，进而使凸模5精准的***凹模2的内腔，方便凹模2与凸模5之间的闭合，进而可方便该装置的使用，无需操作人员手动闭合凸模5与凹模2，还可便于凸模5与凹模2之间的精准对接。
本实施例中，丝杆15外壁左右两侧螺纹呈相对设置，可使丝杆15在旋转的时候其外壁左右两侧螺纹产生相对的螺纹旋转力，进而使两个滑块16同时相对滑动。
本实施例中，限位组件包括有限位槽20以及限位块21，限位槽20开设在固定箱4的内腔顶端，两个限位块21的一端均可滑动的内嵌在限位槽20的内腔，两个限位块21的另一端分别与两个滑块16的顶端连接，当滑块16在滑动的时候可使限位块21在限位槽20的内腔同步滑动，进而在限位槽20与限位块21之间的相互作用下，可防止丝杆15在旋转的时候滑块16跟随丝杆15旋转，提高了升降组件的稳定性，限位槽20的内腔与限位块21的外壁相适配合且均呈“T”字形，可使限位块21的一端始终保持内嵌在限位槽20的内腔，进而可防止限位块21脱离限位槽20的内腔导致滑块16在丝杆15旋转的时候跟随丝杆15旋转，提高了限位组件的稳定性。
本实用新型的使用方法和优点：在使用时，工作过程如下：
在使用的时候，启动第二电机14，使第二电机14带动丝杆15旋转，进而使丝杆15外壁左右两侧相对的螺纹产生相对的螺纹旋转力，进而使两个滑块16在限位槽20与限位块21的限位作用下同时向丝杆15的中部滑动，使两个连杆19推动固定座18以及凸模5带动滑板6在固定杆3的限位作用下沿着直线向下滑动，进而使凸模5精准的***凹模2的内腔，方便凹模2与凸模5之间的闭合，进而可方便该装置的使用，无需操作人员手动闭合凸模5与凹模2，还可便于凸模5与凹模2之间的精准对接，通过注塑孔7将注塑液填充至凸模5与凹模2之间的缝隙中进行注塑，带注塑液冷却成型之后，通过升降组件带动涂抹恢复原位，启动第一电机10，使第一电机10带动旋转柱11以及旋转块13旋转，进而可使旋转块13推动推板9在伸缩杆12的限位作用下沿着直线向上滑动，使推板9将注塑成型之后的工件向上推起，使工件脱离与凹模2内壁之间的粘连，进而可便于将注塑成型之后的工件从凹模2中取出，操作简单，使用方便。
以上显示和描述了本实用新型的基本原理、主要特征和本实用新型的优点。本行业的技术工作人员应该了解，本实用新型不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的仅为本实用新型的优选例，并不用来限制本实用新型，在不脱离本实用新型精神和范围的前提下，本实用新型还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本实用新型范围内。本实用新型要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。
Claims (6)
1.一种加工生产用的组合式箱体模具结构，包括基座(1)，其特征在于：所述基座(1)的顶端左右两侧分别设置有一对固定杆(3)，两对所述固定杆(3)的顶端设置有固定箱(4)，所述固定箱(4)的内腔设置有升降组件，所述升降组件的底端延伸至固定箱(4)的底端并固定安装有凸模(5)，所述基座(1)的顶端中部设置有凹模(2)，两对所述固定杆(3)的外壁均可滑动的套接有滑板(6)，两个所述滑板(6)均与凸模(5)连接，所述凹模(2)的内腔中部设置有底板(8)，所述底板(8)的中部可滑动的内嵌有推板(9)，所述凹模(2)的内腔底端设置有推动组件。
2.根据权利要求1所述的一种加工生产用的组合式箱体模具结构，其特征在于：所述推动组件包括有伸缩杆(12)、第一电机(10)、旋转柱(11)以及旋转块(13)，多个所述伸缩杆(12)的一端均设置在凹模(2)的内腔底端，多个所述伸缩杆(12)的顶端均与推板(9)的底端连接，所述第一电机(10)设置在凹模(2)的右端，所述第一电机(10)的输出端延伸至凹模(2)的内腔，所述旋转柱(11)的一端通过轴承转动连接在凹模(2)的内腔左侧，所述旋转柱(11)的另一端与第一电机(10)的输出端固定连接，多个所述旋转块(13)均固定套接在旋转柱(11)的外壁。
3.根据权利要求1所述的一种加工生产用的组合式箱体模具结构，其特征在于：所述凸模(5)的前端设置有注塑孔(7)，所述注塑孔(7)延伸至凸模(5)的底端。
4.根据权利要求1所述的一种加工生产用的组合式箱体模具结构，其特征在于：所述升降组件包括有第二电机(14)、丝杆(15)、滑块(16)、滑道(17)、固定座(18)、连杆(19)以及限位组件，所述第二电机(14)设置在固定箱(4)的右端，所述第二电机(14)的输出端延伸至固定箱(4)的内腔，所述丝杆(15)的一端通过轴承转动连接在固定箱(4)的内腔左侧，所述丝杆(15)的另一端与第二电机(14)的输出端固定连接，两个所述滑块(16)分别螺接在丝杆(15)的外壁左右两侧，所述滑道(17)开设在固定箱(4)的底端，所述固定座(18)设置在凸模(5)的顶端，两个所述连杆(19)的一端分别铰接在固定座(18)的顶端左右两侧，两个所述连杆(19)的另一端分别与两个滑块(16)铰接，所述限位组件设置在固定箱(4)的内腔顶端，所述限位组件的底端与两个滑块(16)连接。
5.根据权利要求4所述的一种加工生产用的组合式箱体模具结构，其特征在于：所述丝杆(15)外壁左右两侧螺纹呈相对设置。
6.根据权利要求4所述的一种加工生产用的组合式箱体模具结构，其特征在于：所述限位组件包括有限位槽(20)以及限位块(21)，所述限位槽(20)开设在固定箱(4)的内腔顶端，两个所述限位块(21)的一端均可滑动的内嵌在限位槽(20)的内腔，两个所述限位块(21)的另一端分别与两个滑块(16)的顶端连接，所述限位槽(20)的内腔与限位块(21)的外壁相适配合且均呈“T”字形。
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