CN218889286U - 气溶胶发生组件及气溶胶发生装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及雾化技术领域，提供一种气溶胶发生组件及气溶胶发生装置，该气溶胶发生组件，气溶胶发生组件包括雾化载体和发热体。雾化载体具有第一端面、与第一端面相对设置的第二端面以及周侧面，相对的两个周侧面上向内凹陷形成贯穿第一端面和第二端面的凹槽结构，凹槽结构用于供雾化气体通过；发热体设置于对应的所述凹槽结构的槽壁上。采用本申请的气溶胶发生组件所产生雾化气体的雾化量更大，并且，传输路径无转弯，整个传输过程更加顺畅，进而减小雾化气体在传输过程中出现冷凝的概率，确保雾化效果的持续性。

Description

气溶胶发生组件及气溶胶发生装置

技术领域

本实用新型涉及雾化技术领域，尤其提供一种气溶胶发生组件以及具有该气溶胶发生组件的气溶胶发生装置。

背景技术

雾化芯是一种将液体雾化成气体或微小颗粒的装置，其被广泛应用于医疗设备，电子烟等装置；比如，电子烟雾化芯是电子烟的核心部件，其可用于对烟油进行加热以雾化烟油，使烟油变成雾状气溶胶，然后使抽烟者通过与雾化芯连通的烟嘴吸入，以达到模拟吸烟的过程。

然而，现有的气溶胶发生组件一般采用方形或圆柱形两种结构形式，对于圆柱形结构的雾化芯，其发热体设置于雾化芯的内周壁的雾化面上，这样，不利于发热体的安装固定，并且在外形尺寸一定且需要满足其结构强度的情况下，其雾化面积无法做大；而对于方形结构的雾化芯，发热体和吸液面通常设置在相对应的表面上，其余表面需要用于与气溶胶发生装置的其他结构接触配以固定，或形成过气间隙，其雾化面积也无法做大。因此，不管是现有柱状还是方形雾化形均因尺寸结构受限，存在雾化面积小，导致雾化量小的问题。

实用新型内容

本实用新型的目的提供一种气溶胶发生组件，旨在解决现有的雾化芯的雾化面积小所导致的雾化量小的问题。

为实现上述目的，本申请实施例采用的技术方案是：

第一方面，本申请实施例提供一种气溶胶发生组件，包括：

雾化载体，所述雾化载体具有第一端面、与所述第一端面相对设置的第二端面以及周侧面，相对的两个所述周侧面上向内凹陷形成贯穿所述第一端面和所述第二端面的凹槽结构，所述凹槽结构用于供雾化气体通过；

发热体，所述发热体设置于对应的所述凹槽结构的槽壁上。

本申请实施例的有益效果：本申请提供的气溶胶发生组件，在雾化载体的任意两个相对的周侧面上形成贯穿第一端面和第二端面的凹槽结构，即，该气溶胶发生组件具有两个供雾化气体升腾或通过的雾化通道，并且，凹槽结构具有更大的表面面积，便于发热体进行安装设置，同时，在气溶胶发生组件装配于气溶胶发生装置内时，该种凹槽结构不因装配空间而造成雾化表面面积的减小。以及，该凹槽结构的延伸方向即是雾化气的雾化升腾方向，缩短了雾化气体的传输路径，减小了雾化气体的能量耗损。综上，采用本申请的气溶胶发生组件所产生雾化气体的雾化量更大，并且，传输路径无转弯，整个传输过程更加顺畅，进而减小雾化气体在传输过程中出现冷凝的概率，确保雾化效果的持续性。

在一个实施例中，所述雾化载体在平行于所述第一端面的截面方向上的外形轮廓为多边形结构，所述凹槽结构开设于所述雾化载体的所述周侧面上或顶角上。

在一个实施例中，所述多边形结构为矩形，所述凹槽结构的数量为两个；各所述凹槽结构分别开设于所述雾化载体的相对的两个所述周侧面上且关于所述雾化载体的中轴线为中心呈对称设置。

在一个实施例中，所述发热体包括连接部以及与所述连接部相对两端相连接的两个发热部，各所述发热部位于对应所述凹槽结构处。

在一个实施例中，所述连接部至少部分跨设于所述第一端面或所述第二端面。

在一个实施例中，所述凹槽结构的槽侧壁至所述雾化载体的相邻的所述周侧面的距离为T1，两个所述凹槽结构的槽底壁之间距离为T2，所述T2大于所述T1。

在一个实施例中，所述T2≥1.5mm，所述T1≥0.8mm。

在一个实施例中，所述凹槽结构的槽宽T3大于所述凹槽结构的槽深T4。

在一个实施例中，所述发热体具有发热区，在所述凹槽结构的延伸方向上，所述发热区的高度H2大于所述雾化载体的高度H1的二分之一。

在一个实施例中，所述周侧面至少具有一个与雾化液相接触的吸液面；和/或，

所述第一端面和/或所述第二端面为与雾化液相接触的吸液面。

第二方面，本申请实施例还提供一种气溶胶发生装置，包括上述所述的气溶胶发生组件。

本申请实施例的有益效果：本申请提供的气溶胶发生装置，在具有上述气溶胶发生组件的基础上，该气溶胶发生装置在单位时间内获得更高的雾化量，用户的体验效果更佳。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型实施例一提供的气溶胶发生组件的结构示意图；

图2为本实用新型实施例一提供的气溶胶发生组件的主视图；

图3为本实用新型实施例一提供的气溶胶发生组件的俯视图；

图4为本实用新型实施例二提供的气溶胶发生组件的俯视图；

图5为本实用新型实施例三提供的气溶胶发生组件的俯视图；

图6为本实用新型实施例提供的气溶胶发生组件的发热体的结构示意图；

图7为本实用新型实施例四提供的气溶胶发生组件的俯视图；

图8为本实用新型实施例五提供的气溶胶发生组件的俯视图；

图9为本实用新型实施例六提供的气溶胶发生组件的俯视图；

图10为本实用新型实施例七提供的气溶胶发生组件的俯视图；

图11为本实用新型实施例八提供的气溶胶发生组件的结构示意图；

图12为本实用新型实施例提供的气溶胶发生装置的剖面图。

其中，图中各附图标记：

100、气溶胶发生组件；

10、雾化载体；10a、第一端面；10b、第二端面；10c、凹槽结构；10d、聚液结构；

20、发热体；20a、发热区；21、连接部；22、发热部；

200、通气管；201、进油孔。

具体实施方式

下面详细描述本实用新型的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本实用新型，而不能理解为对本实用新型的限制。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“长度”、“宽度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本实用新型的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

请参考图1和图2，本申请实施例的气溶胶发生组件100，包括雾化载体10以及发热体20。其中，雾化载体10用于供雾化液等雾化液附着，发热体20则是在外设供电电源的作用进行发热，以对附着于雾化载体10的表面上的雾化液进行雾化。

雾化载体10具有第一端面10a、与第一端面10a相对设置的第二端面10b以及周侧面，相对的两个周侧面上向内凹陷形成贯穿第一端面10a和第二端面10b的凹槽结构10c，凹槽结构10c用于供雾化气体通过。雾化载体10是装配于气溶胶发生装置的通气结构内，通常，雾化载体10呈立方体结构，在使用状态下，雾化载体10的第一端面10a和第二端面10b是与雾化气体的流通方向相垂直的端面，周侧面则是与雾化气体的流通方向相平行的侧面。因此，在相对两个周侧面上形成的凹槽结构10c与气溶胶发生装置的配件，例如，凹槽结构10c与通气结构的内壁围合形成雾化通道，雾化气体在该雾化通道内从雾化液被加热雾化所形成的气溶胶，再由通气结构排出至外部。以及，在相对的两个周侧面上分别开设凹槽结构10c，即，各凹槽结构10c的槽口朝向是相反的。

发热体20设置于对应的凹槽结构10c的槽壁上。这里，雾化载体10的凹槽结构10c的槽壁处附着雾化液，在发热体20的加热作用，雾化液在凹槽结构10c进行雾化升腾。当然，雾化载体10的第一端面10a、第二端面10b以及未形成凹槽结构10c的周侧壁也可作为雾化液的吸附面，同时，雾化载体10本身也采用多孔材质，例如，雾化载体10采用陶瓷材质制造，对雾化液有一定的存储能力，有助于雾化气体持续性地雾化升腾，避免“干烧”的现象发生。其中，多孔材质包括但不限于多孔陶瓷、多孔玻璃、多孔金属、棉、纤维或以上至少两个所组成的复合材料。

通常，雾化载体10呈立方体结构，能够与之相适配的气溶胶发生装置进行装配，当然，依照实际的使用情况，雾化载体10的形状结构不做限定，以能够与气溶胶发生装置相适配安装为准。

示例地，雾化载体10呈柱状结构，并且，该柱状结构在径向方向的截面形状为圆形、椭圆形、方形等。当然，根据气溶胶发生装置的通气结构的内部构造的设计情况，该柱状结构在径向方向的截面形状还可为不规则的多边形结构，例如，星形等。

同时，凹槽结构10c在平行于第一端面10a或第二端面10b的方向上形成凹面形状也不做限定，以及，两个凹槽结构10c的凹面形状的大小也可不做限定。

示例地，为了方便发热体20进行铺设以及与发热体20进行充分地接触，凹槽结构10c的槽底壁是平面，以满足与发热体20充分接触的需要，同时，凹槽结构10c的侧壁也可同样供发热体20进行铺设。当然，根据发热体20的形状设计，凹槽结构10c的槽底壁也呈弧面，或者，凹槽结构10c的槽底壁上形成凹坑或凸起，以适应当前发热体20的形状结构。

示例地，两个凹槽结构10c的凹面形状相同，并且，凹面形状的大小也相同。或者，两个凹槽结构10c的凹面形状相同，然而，两个凹槽结构10c的凹面形状大小存在差异。

需要说明地是，在与气溶胶发生装置的装配状态下，雾化载体10的第一端面10a和第二端面10b与雾化气的流动方向相垂直或基本垂直，即，凹槽结构10c的延伸方向即是雾化气的流动方向。

本申请提供的气溶胶发生组件100，在雾化载体10的任意两个相对的周侧面上形成贯穿第一端面10a和第二端面10b的凹槽结构10c，即，该气溶胶发生组件100具有两个供雾化液加热雾化形成气溶胶以及供气溶胶通过的雾化通道，并且，凹槽结构10c具有更大的表面面积，便于发热体20进行安装设置，同时，在气溶胶发生组件100装配于气溶胶发生装置内时，该种凹槽结构10c不因装配空间而造成雾化表面面积的减小。以及，该凹槽结构10c的延伸方向即是雾化气的流动方向，缩短了雾化气体的传输路径，减小了雾化气体的能量耗损。综上，采用本申请的气溶胶发生组件100所产生雾化气体的雾化量更大，并且，传输路径无转弯，整个传输过程更加顺畅，进而减小雾化气体在传输过程中出现冷凝的概率，确保雾化效果的持续性。

请参考图4，在一个实施例中，雾化载体10在平行于第一端面10a的截面方向上的外形轮廓为圆形结构，可以理解地，该雾化载体10为圆柱状结构，可用于适配气溶胶发生装置中径向截面同样为圆形的通气结构。凹槽结构10c开设于雾化载体10的弧形的周侧面上。即，本实施例中的雾化载体10的周侧面为一个连续的整面，因此，该周侧面的任意两个相对位置上均可向内凹陷形成凹槽结构10c。两个凹槽结构10c的槽壁与通气结构的内壁围合形成雾化通道。

请参考图3和图5，在一个实施例中，雾化载体10在平行于第一端面10a的截面方向上的外形轮廓为多边形结构，可以理解地，多边形结构可为方形、菱形、正六边形等，同样地，该雾化载体10也适配于截面形状相同的通气结构。在本实施例中，雾化载体10则存在多个周侧面，并且，两个相邻的周侧面的过渡部分同样属于雾化载体10的周侧面，这样，凹槽结构10c可开设于雾化载体10的周侧面上或顶角上，这里，顶角则是相邻两个周侧面的过渡部分。

示例地，如图3所示，雾化载体10在平行于第一端面10a的截面方向上的外形轮廓为正方形，在相对的两个顶角上开设对应的凹槽结构10c。

示例地，如图5所示，雾化载体10在平行于第一端面10a的截面方向上的外形轮廓为正八边形，在相对的两个周侧面上开设对应的凹槽结构10c。

具体地，请参考图1，多边形结构为矩形，凹槽结构10c的数量为两个；各凹槽结构10c分别开设于雾化载体10的相对的两个周侧面上。可以理解地，当两个凹槽结构10c的凹面形状相同，凹面形状的大小也相同，以及，凹槽结构10c在第一端面10a的截面方向上的形状呈“]”型，并且，两个凹槽结构10c关于雾化载体10的中轴线相对称时，雾化载体10在第一端面10a的截面方向上的形状呈“H”字型，或者，近似于“H”字型，那么，该截面为“H”型的雾化载体10，整体的结构强度高，尤其是在未开设凹槽结构10c的周侧面的方向上的抗压强度更高，并且，两个未开设凹槽结构10c的周侧面是平直且相平行的，便于与气溶胶发生装置的通气结构相适配。当然，在其实施例中，两个凹槽结构10c的凹面形状、凹面形状的大小以及两个凹槽结构10c的具体设置位置可进行相应的调整。

清参考图6和图11，发热体20包括连接部21以及与连接部21相对两端相连接的两个发热部22，各发热部22位于对应凹槽结构10c处。

可以理解地，连接部21与两个发热部22形成一体结构，即，三者呈串联连接状态。在与雾化载体10未装配状态下，连接部21和两个发热部22呈一字排列，便于生产制造，例如，通过冲压或蚀刻的工艺方式进行制造。这样，连接部21和发热部22的制造精度可控，并且，可根据使用需要调整连接部21和发热部22的发热功率。例如，调整发热部22和连接部21的面积、厚度以及形状结构等。在与雾化载体10相装配时，将两个发热部22相向弯折，与连接部21形成大致的U型结构，此时，连接部21可嵌入雾化载体10内且贯穿相对两个凹槽结构10c的底壁，利用连接部21与雾化载体10的连接关系，来提高发热体20整体与雾化载体10的连接稳定性。

当然，连接部21也可跨设于雾化载体10。即，连接部21至少部分跨设于第一端面10a或第二端面10b。此时，连接部21可位于雾化载体10的第一端面10a或第二端面10b的上方，不予二者相接触，也可抵靠于第一端面10a或第二端面10b，甚至，连接部21有部分嵌入第一端面10a或第二端面10b。

如此，当第一端面10a或第二端面10b为凹槽结构10c的进气端时，连接部21可对进入凹槽结构10c内的空气进行预热，避免过冷的空气对发热部22进行降温，能够使发热部22的发热温度维持在一定范围内。

而当第一端面10a或第二端面10b为凹槽结构10c的出气端时，凹槽结构10c内形成的气溶胶在流出时，因空气温度骤降而出现冷凝现象，而形成的冷凝液被连接部21进行再次加热雾化，进而降低雾化载体10的出气端冷凝现象的发生概率。

若当第一端面10a或第二端面10b为与雾化介质直接接触的吸液面时，连接部21可对吸液面上的雾化介质预热，提高雾化介质的流动性，降低干烧现象的发生，同时，雾化介质中雾化温度较低的组分可在连接部21处发生雾化而形成气凝胶，从而可丰富最终气凝胶的组成，提升吸食口感。

请参考图3，具体地，在一个实施例中，凹槽结构10c的槽侧壁至雾化载体10的相邻侧壁的距离为T1，两个凹槽结构10c的槽底壁之间距离为T2，T2大于T1。可以理解地，在本实施例中，该凹槽结构10c在第一端面10a的截面方向上的形状呈“]”型，以及，雾化载体10在第一端面10a的截面方向上的形状结构为方形。这里限定雾化载体10开设有凹槽结构10c的方向为长度方向，以及，雾化载体10未开设有凹槽结构10c的方向为宽度方向，那么，雾化载体10由腹部以及在雾化载体10的宽度方向上凸设于腹部上的两个翼部所组成，并且，翼部的厚度为T1，腹部的厚度为T2。当T2大于T1时，可保证雾化载体10的翼部的结构强度，便于生产制造以及雾化载体10所需的装配支撑力，进而提升整个雾化载体10的结构强度。

具体地，T2≥1.5mm，T1≥0.8mm。可以理解地，雾化载体10的腹部的厚度大于等于1.5mm，以及，翼部的厚度大于等于0.8mm时，在保证雾化载体10的整体结构强度的基础上，雾化载体10的导液面积更大，以及，凹槽结构10c的槽内表面的面积则相对减小，这里，凹槽结构10c的槽内表面的面积为雾化载体10的雾化发生面积，这样，在整体上，雾化载体10的导液面积大于雾化发生面积，可避免由供液不足所导致的“干烧”现象的发生。

请参考图3，具体地，凹槽结构10c的槽宽T3大于凹槽结构10c的槽深T4。可以理理解地，凹槽结构10c在雾化载体10的周侧面上形成宽而浅的槽道，这样，雾化载体10的翼部与腹部的连接处的结构强度更高，不易在二者连接处发生折断。以及，凹槽结构10c的槽宽较宽，若以凹槽结构10c的槽底壁作为发热体20的安装面时，那么，雾化载体10的发热面积相对更大，雾化载体10整体发热更加均匀，同时，发热体20也能够获得更大的安装面，也更加便于安装。

请参考图2，在一个实施例中，发热体20具有发热区20a，在凹槽结构10c的延伸方向上，发热区20a的高度H2大于雾化载体10的高度H1的二分之一。可以理解地，发热体20的发热区20a越大，则，其自身的发热面积越大，这样，能够将热量传递至雾化载体10上。

示例地，发热体20可为通过蚀刻或冲压工艺形成发热片。当雾化载体10为陶瓷材质时，该发热片可先与雾化载体10的胚体进行预安装，然后发热片与雾化载体10的胚体同时烧结形成气溶胶发生组件100。

或者，示例地，发热体20还可通过涂覆或印刷工艺，将导热浆料设置在雾化载体10上，此时，雾化载体10可为烧结成型后的陶瓷载体。

请参考图6，在一个实施例中，发热体20包括连接部21以及与连接部21连接的两个发热部22，发热部22一一对应地设置于凹槽结构10c内，连接部21贯穿雾化载体10至两个凹槽结构10c的底壁并连接于两个发热部22的同一端。可以理解地，连接部21与两个发热部22形成串联连接，在两个发热部22远离连接部21的一端分别与供电电池的正极和负极相电性连接，从而确保发热部22的工作产热。而将连接部21贯穿雾化载体10，并且穿过相对设置的两个凹槽结构10c的底壁，这样，使得连接部21全部或大部分的被雾化载体10所限制，在雾化载体10烧结硬化后，连接部21受到雾化载体10的限制，无法从第一端面10a朝向第二端面10b的方向上脱出于雾化载体10，以及，在两个发热部22抵靠于对应的凹槽结构10c的槽壁，连接部21同样也无法从两个凹槽结构10c的开设方向上脱出于雾化载体10，最终，发热体20能够稳固地设置在雾化载体10上。

请参考图1和图6，在一个实施例中，至少一个发热部22平铺于对应的凹槽结构10c的底壁上。可以理解地，凹槽结构10c的底壁与发热部22的形状结构是相适配的。例如，为了方便发热部22能够铺设于凹槽结构10c内，以及与发热体20的发热部22进行充分地接触于凹槽结构10c，凹槽结构10c的底壁可以是平面，而发热部22为片体结构，以满足二者充分相接触，避免发生翘曲或不平整的现象。当然，还可根据发热体20的发热部22的形状设计，将凹槽结构10c的底壁也可做适应性的调整。例如，将发热部22设置呈弧形结构，那么，凹槽结构10c的底壁也可设计为相应的弧面。

其中一个发热部22可采用平铺的方式设置在凹槽结构10c的底壁上，还可将两个发热部22均平铺置于对应的凹槽结构10c的底壁上，同时，两个发热部22的形状设计与凹槽结构10c的底壁相适配，二者可以相同，也可以相同。

或者，在垂直于凹槽结构10c的底壁的方向上，至少一个发热部22的至少部分嵌入对应的凹槽结构10c的底壁内。可以理解地，发热部22是嵌设在凹槽结构10c的底壁上，即，其所在平面与凹槽结构10c的底壁所在平面相垂直，需要说明的是，这里的相垂直并非严格意义上的绝对垂直，而是加工过程中所定义的垂直关系，因此，允许存在相应的误差。

其中一个发热部22可采用垂直嵌设的方式设置在凹槽结构10c的底壁上，还可将两个发热部22均垂直嵌设于对应的凹槽结构10c的底壁上，同时，这里的部分嵌设是指发热部22存在局部位于凹槽结构10c的底壁内，该局部只要属于发热部22即可，不限定其嵌入凹槽结构10c的底壁内的区域。当然，发热部22也可以完全嵌设入凹槽结构10c的底壁内，即雾化载体10内。

请参考图1，在一个实施例中，当凹槽结构10c具有底壁和与底壁相围合连接的侧壁时，发热部22可选择平铺在凹槽结构10c的底壁上，并且，发热部22朝向凹槽结构10c的侧壁延伸，并且，嵌设入凹槽结构10c的侧壁或凹槽结构10c的侧壁与凹槽结构10c的底壁的连接处。可以理解地，发热部22可选择在与凹槽结构10c的底壁相平行的平面内与凹槽结构10c的侧壁或侧壁与底壁的连接处进行连接固定，从而减小发热部22超远离凹槽结构10c的底壁向外发生翘曲的现象，提高发热部22在凹槽结构10c内的稳定性。

具体地，请参考图1，当凹槽结构10c具有相对设置的侧壁时，那么，呈平铺状态的发热部22的相对两侧向对应的凹槽结构10c的侧壁延伸。可以理解地，发热部22至少有相对的两侧与凹槽结构10c的侧壁或其侧壁与底壁的连接处发生连接关系，这样，发热部22与凹槽结构10c的槽壁之间连接稳定性。

在一个实施例中，周侧面至少具有一个与雾化液相接触的吸液面。可以理解地，当雾化载体10在平行于第一端面10a的截面方向上的外形轮廓为圆形结构，那么，该雾化载体10的周侧面为一个连续的整面，吸液面则形成于未开设凹槽结构10c的周侧面上。

示例地，雾化载体10为圆柱状结构时，其在平行于第一端面10a的截面方向上的外形轮廓为圆形结构，此时，吸液面为未开设凹槽结构10c的弧形的周侧面上。在示例中，吸液面的数量也为两个，并且呈相对设置，这样，雾化载体10的吸液面可与气溶胶发生装置的雾化液入口相对应。

示例地，雾化载体10为立方体结构时，其在平行于第一端面10a的截面方向上的外形轮廓为方形，凹槽结构10c开设于雾化载体10的周侧面上。那么，其中两个相对的周侧面上开设有凹槽结构10c，另外两个相对的周侧面为吸液面。

示例地，雾化载体10为立方体结构时，其在平行于第一端面10a的截面方向上的外形轮廓为方形，凹槽结构10c开设于雾化载体10的顶角上。即，选择其中两个相对的顶角上开设有凹槽结构10c，那么，此时，雾化载体10还是具有四个周侧面，因此，可以选择其中一个或几个周侧面作为吸液面。

或者，在其他实施例中，第一端面10a和/或第二端面10b作为与雾化液相接触的吸液面。可以理解地，气溶胶发生组件100在与气溶胶发生装置进行装配后，气溶胶发生装置的雾化液进入口可与第一端面10a和/或第二端面10b相连通，即，雾化液可由雾化液进入口直接或间接地与第一端面10a和/或第二端面10b相接触。

或者，在另一些实施例中，还可选择为雾化载体10的至少一个周侧面作为与雾化液相接触的吸液面，和，第一端面10a和/或第二端面10b作为与雾化液相接触的吸液面。

示例地，雾化载体10为圆柱状结构时，该雾化载体10的两个端面，即，第一端和第二端面10b可选择性地作为吸液面，同时，还可选择将未开设凹槽结构10c的弧形的周侧面作为吸液面。

可选的，雾化载体10的周侧面作为与雾化液相接触的吸液面。

请参考图7至图10，在一个实施例中，雾化载体10的吸液面上形成有聚液结构10d。这里，聚液结构10d对雾化液做进一步地吸附和聚集。

可以理解地，聚液结构10d能够提高吸液面上的雾化液的附着总量。聚液结构10d可从以下几个角度进行聚液：

聚液结构10d可增加吸液面与雾化液的接触面积。例如，聚液结构10d为形成吸液面上的凸部或凹部，相较于吸液面用于与进液孔相对的吸液平面，在吸液平面上形成多个凸部或凹部进一步地增加吸液面积，即，能够聚集雾化液的总量更多。这里，凸部不仅限于凸齿、凸筋等结构，以及，凹部不仅限于凹坑、凹槽等。

聚液结构10d可对雾化液进行储备，增加气溶胶发生组件100上的雾化液的总量。例如，聚液结构10d为形成吸液面上的聚液件，聚液件可由毛细材质制成的，如，棉质材料等。这样，聚液件先将雾化液进行聚集，然后再输送至吸液面。

请参考图7，在一个实施例中，聚液结构10d为形成于吸液面上的非平面结构。可以理解地，聚液结构10d与吸液面一体成型，即非平面结构与吸液面一体成型，并且，能够使得吸液面积增大。非平面结构是与平面结构相反的结构，即，能够导致吸液面积处于非平面结构状态的结构均可称为非平面结构。

具体地，非平面结构可为形成于吸液面上的凸部和/或凹部，其中，凸部可为凸起、凸筋等，凹部可为凹坑、凹槽等。该凸部和凹部的形状结构不做限定，数量不做限定，以及在吸液面的上的设置位置也不做限定。例如，可在吸液面上形成呈阵列分布地多个凸部，或者，在吸液面上形成呈阵列分布地多个凹部，或者，在吸液面上形成呈阵列分布地多个凹部和凸部。

请参考图8，在一个实施例中，聚液结构10d为形成于吸液面上的凹面结构或凸面结构。同理地，凹面结构或凸面结构与吸液面一体成型，凸面结构或凹面结构同样能够增加吸液面的面积。凸面结构是凸出于吸液面且向外延伸的结构。这里，凸面结构在吸液面上凸出位置、凸伸形状均不做限定。例如，凸面结构可为凸设于吸液面的中部，并且，凸面结构在凸伸方向的截面呈弧形。可以理解地，凹面结构则与凸面结构的凸伸方向相反，凹面结构是由吸液面向内凹陷形成的结构，例如，凹面结构可为凹设于吸液面的中部，并且，凹面结构在凹陷方向的截面呈弧形。

请参考图8，在一个实施例中，雾化载体10具有两个相对设置的吸液面，在两个吸液面的相对朝外的两个表面的中部分别设置一个凸面结构，并且，该两个凸面结构关于两个吸液面的对称中心相对称，这样，使得两个吸液面朝外凸伸而成外凸弧形面，相较于平面的吸液面，外凸弧形吸液面与油液的接触面积更大，单位时间内能够吸附和聚集质量更多的油液，从而使得气溶胶发生组件100的供液量大于或等于其雾化量。

请参考图9，在另一实施例中，雾化载体10具有两个相对设置的吸液面，在两个吸液面的相对朝外的两个表面的中部分别设置一个凹面结构，并且，该两个凹面结构关于两个吸液面的对称中心相对称，这样，使得两个吸液面朝内凹陷而成内凹弧形面，相较于平面的吸液面，内凹弧形吸液面与油液的接触面积更大，单位时间内能够吸附和聚集质量更多的油液，从而使得气溶胶发生组件100的供液量大于或等于其雾化量。同时缩短吸液面向雾化载体10中部区域输送雾化液的距离，以气溶胶发生组件100在工作时，可以提供足够的雾化液，防止因供液不足而干烧的问题。另外，由于通过吸液面向雾化载体10中部凹陷形成的凹部，雾化载体10在两个凹槽结构10c的底壁之间所界定的区域温度相对较高，吸液面向该区域的方向凹陷，使得雾化载体10中部位置的温度可以将多余的热量传递给雾化液并对其进行预热，既可以提高雾化液的流动性，同时也防止局部温度过高导致的干烧问题。

请参考图10，在一个实施例中，聚液结构10d为形成于吸液面上的槽阵列，也即聚液结构10d具有多个凹部形成的槽阵列。可以理解地，槽阵列是呈阵列分布的槽结构，因此，呈阵列分布的形式不做限定。例如，各槽结构可在沿吸液面的宽度或长度方向上间隔设置；或者，各槽结构在沿吸液面的宽度和长度方向上间隔设置；或者，各槽结构在沿与吸液面的宽度或长度方向呈夹角的方向上间隔设置；或者，各槽结构以吸液面的中心为圆心，且相间隔地呈同心圆设置等。同时，槽阵列的槽结构的形状结构也不做限制。例如，槽阵列的槽结构的截面形成可呈方形、三角形、梯形或者圆弧形等。以及，槽阵列的槽结构还可为沿吸液面的宽度或长度贯通该吸液面的槽结构，也可为非贯通的槽结构等。

优选地，请参考图10，在一个实施例中，雾化载体10具有两个相对设置的吸液面，在两个吸液面的相对朝外的两个表面上分别形成槽阵列。槽阵列在沿吸液面的长度方向上间隔设置，并且，槽阵列的槽结构的截面形成圆弧形。这样，利用槽阵列增加吸液面的面积，同时，槽阵列的各槽结构还具有存储油液的功能。尤其是，气溶胶发生组件100在气溶胶发生装置内的安装位置呈立设状态，使得吸液面上的槽阵列的延伸方向与气溶胶发生装置的高度方向相同时，附着于吸液面上油液，还可在重力作用下，沿槽阵列的槽结构流动，更有利于提高气溶胶发生装置的油仓内的油液附着于雾化载体10的表面的速度，油液则不断地向雾化载体10进行补充，提供雾化载体10在单位时间内的供液量。

本申请实施例还提供一种气溶胶发生装置，包括上述的气溶胶发生组件100。

本申请提供的气溶胶发生装置，在具有上述气溶胶发生组件100的基础上，该气溶胶发生装置在单位时间内获得更高的雾化量，用户的体验效果更佳。

请参考图11，在一些实施例中，气溶胶发生装置包括储液腔，位于储液腔内的通气管200，通气管200内界定有气流通道，在通气管200相对的侧壁上开设有连通储液腔和气流通道的进油孔201，气溶胶发生组件100安装于通气管200内，并且气溶胶发生组件100的未开设凹槽结构10c的周侧面与对应的进油孔201相对应，储液腔内的雾化液通过进油孔201进入通气管200内，并附着于在周侧面上。凹槽结构10c的槽面与通气管200的内壁则围合形成雾化通道，发热体20对雾化载体10进行加热，雾化液则在凹槽结构10c内被加热雾化，再从通气管200的出口排出至外部。

以上仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (11)

1.一种气溶胶发生组件，其特征在于，包括：

雾化载体，所述雾化载体具有第一端面、与所述第一端面相对设置的第二端面以及周侧面，相对的两个所述周侧面上向内凹陷形成贯穿所述第一端面和所述第二端面的凹槽结构，所述凹槽结构用于供雾化气体通过；

发热体，所述发热体设置于对应的所述凹槽结构的槽壁上。

2.根据权利要求1所述的气溶胶发生组件，其特征在于：所述雾化载体在平行于所述第一端面的截面方向上的外形轮廓为多边形结构，所述凹槽结构开设于所述雾化载体的所述周侧面上或顶角上。

3.根据权利要求2所述的气溶胶发生组件，其特征在于：所述多边形结构为矩形；各所述凹槽结构分别开设于所述雾化载体的相对的两个所述周侧面上且关于所述雾化载体的中轴线为中心呈对称设置。

4.根据权利要求1所述的气溶胶发生组件，其特征在于：所述发热体包括连接部以及与所述连接部相对两端相连接的两个发热部，各所述发热部位于对应所述凹槽结构处。

5.根据权利要求4所述的气溶胶发生组件，其特征在于：所述连接部至少部分跨设于所述第一端面或所述第二端面。

6.根据权利要求4所述的气溶胶发生组件，其特征在于：所述凹槽结构的槽侧壁至所述雾化载体的相邻的所述周侧面的距离为T1，两个所述凹槽结构的槽底壁之间距离为T2，所述T2大于所述T1。

7.根据权利要求6所述的气溶胶发生组件，其特征在于：所述T2≥1.5mm，所述T1≥0.8mm。

8.根据权利要求4所述的气溶胶发生组件，其特征在于：所述凹槽结构的槽宽T3大于所述凹槽结构的槽深T4。

9.根据权利要求1至7任一项所述的气溶胶发生组件，其特征在于：所述发热体具有发热区，在所述凹槽结构的延伸方向上，所述发热区的高度H2大于所述雾化载体的高度H1的二分之一。

10.根据权利要求1至7任一项所述的气溶胶发生组件，其特征在于：所述周侧面至少具有一个与雾化液相接触的吸液面；和/或，

所述第一端面和/或所述第二端面为与雾化液相接触的吸液面。

11.一种气溶胶发生装置，其特征在于：包括如权利要求1至10任一项所述的气溶胶发生组件。

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