CN218823667U - 一种高精度轴荷模拟装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及超限检测***计量测试装备技术领域，具体涉及一种高精度轴荷模拟装置，包括：测试架体，所述测试架体上安装有不少于一个且可移动质心位置的载荷模拟机构；所述载荷模拟机构包括配重轨道、配重块、用于固定配重块的固定装置和若干间隔连接在固定装置下表面的承载小车组件，所述配重轨道连接在测试架体上，所述承载小车组件与配重轨道的上平面滚动连接，并且承载小车组件伸入配重轨道内腔，适于阻止固定装置倾倒；所述载荷模拟机构还包括驱动固定装置移动且具有测量固定装置移动距离的伸缩驱动杆组件。本实用新型结构合理，使得移动配重块的位置精度高，提高了分析轴载荷与承载质量位置变化关系的准确性。

Description

一种高精度轴荷模拟装置

技术领域

本实用新型涉及超限检测***计量测试装备技术领域，特别是涉及一种高精度轴荷模拟装置。

背景技术

超限检测***计量测试装备可以用于分析轴载荷随着承载质量位置的变化量而变化关系，分析轴载荷与承载质量位置变化之间的关系，超限检测***计量测试装备包括测试架体、配重块和用于固定配重块的固定架，配重块可以是多个砝码组成或水泥块，配重块通过固定架与测试架体连接，通过将配重块移动至测试架体的不同位置，确定不同支撑轴承受的载荷。

针对上述中的相关技术，发明人发现移动砝码时，操作人员通常采用天车吊装固定架将配重块移动至合适的位置，这样的操作方式导致移动配重块的位置精度较差，降低了分析轴载荷与承载质量位置变化关系的准确性。

实用新型内容

本实用新型主要解决的技术问题是提供一种高精度轴荷模拟装置，使得移动配重块的位置精度高，提高了分析轴载荷与承载质量位置变化关系的准确性。

为解决上述技术问题，本实用新型采用的一个技术方案是：提供一种高精度轴荷模拟装置，包括：测试架体，所述测试架体上安装有不少于一个且可移动质心位置的载荷模拟机构；

所述载荷模拟机构包括配重轨道、配重块、用于固定配重块的固定装置和若干间隔连接在固定装置下表面的承载小车组件，所述配重轨道连接在测试架体上，所述承载小车组件与配重轨道的上平面滚动连接，并且承载小车组件伸入配重轨道内腔，适于阻止固定装置倾倒；

所述载荷模拟机构还包括驱动固定装置移动且具有测量固定装置移动距离的伸缩驱动杆组件。

通过采用上述技术方案，配重轨道固定在测试架体上，配重块连接在固定装置上，由于承载小车组件连接在固定装置的下表面，并且承载小车组件与配重轨道的上平面滚动连接，通过伸缩驱动杆组件的使用，驱动固定装置沿配重轨道的长度方向移动并且可以测量固定装置移动的距离，从而精确地驱动配重块沿配重轨道的长度方向准确地移动至相应的位置。

本实用新型在一较佳示例中可以进一步配置为：所述配重轨道包括两根间隔设置的H型钢和若干连接板，所述连接板间隔设置且连接在H型钢之间。

通过采用上述技术方案，连接板间隔设置且连接在H型钢之间，使两根H型钢连接成整体。

本实用新型在一较佳示例中可以进一步配置为：所述承载小车组件包括M型小车支架，所述M型小车支架的两侧分别间隔穿设有竖直滚动件一，所述M型小车支架的两侧内壁分别连接有水平滚动件，所述M型小车支架的中部支撑壁穿设有竖直滚动件二，所述M型小车支架的内腔间隔设有两个矩形孔，所述矩形孔内分别线性阵列设有若干滚针，所述滚针与H型钢的上平面滚动连接。

通过采用上述技术方案，竖直滚动件一、水平滚动件和竖直滚动件二均伸入H型钢的内腔，并且M型小车支架通过滚针与H型钢的上平面滚动连接，增强了伸缩杆驱动车架移动的顺畅性及稳定性。

本实用新型在一较佳示例中可以进一步配置为：所述竖直滚动件一包括固定轴，所述固定轴穿设在M型小车支架上且一端套装连接有滚动轮一，所述滚动轮一的外圆与H型钢的顶部内壁存在间隙，所述竖直滚动件二包括支撑轴和套装连接在支撑轴两端的滚轮三，所述滚轮三的外圆与H型钢的顶部内壁存在间隙，所述支撑轴水平穿设在M型小车支架的中间竖边上，所述水平滚动件包括U形座和设置在U形座内的滚动轮二，所述滚动轮二的内孔穿设有竖轴，所述竖轴贯穿在U形座上，所述U形座连接在M型小车支架侧边的内壁上，所述滚动轮二的外圆与H型钢的腹板存在间隙。

通过采用上述技术方案，通过滚动轮一和滚动轮三伸入H型钢内腔，从而阻止车架和配重块向侧面倾倒，通过滚轮二的外圆与H型钢的腹板存在间隙，减小承载小车组件沿垂直于配重轨道的方向移动距离，增强了车架移动的顺畅性及稳定性。

本实用新型在一较佳示例中可以进一步配置为：所述配重块为多排砝码组成，所述固定装置包括车架和设置在车架上方的上顶架，所述车架上设有限位腔，所述上顶架上间隔穿设有若干底部伸入限位腔内的固定杆组件；所述固定杆组件包括固定杆，所述固定杆的下端可拆卸连接有条形块，上端设有内螺纹孔，所述内螺纹孔内螺纹连接有压紧杆，所述条形块位于所述的限位腔内；所述车架的前后两侧分别连接有若干限位板，所述限位板上穿设有连接件，所述连接件与放置在车架上的砝码可拆卸连接。

通过采用上述技术方案，将多排砝码放置在车架上，上顶架放置在多排砝码的顶部，固定杆组件间隔穿过上顶架上，固定杆组件上的固定杆向下穿过砝码，条形块与固定杆的下端连接，即条形块位于限位腔内且与底部的砝码接触，旋转压紧杆使其压紧上顶架，使得每排砝码在竖直方向紧密固定连接，车架上的限位板穿设的连接件与砝码连接，使得每排砝码底部的砝码在水平方向通过车架固定连接，即多排砝码在竖直方向和水平方向均与车架固定连接，增强了多排砝码与车架连接的牢固性，提高了运输砝码的安全性。

本实用新型在一较佳示例中可以进一步配置为：所述上顶架包括矩形框，所述矩形框内间隔连接有与固定杆组件数量相等的固定板，所述固定板上穿设有所述的压紧杆。

通过采用上述技术方案，矩形框与每排砝码顶部的砝码贴合，旋转压紧杆向下压紧固定板，即矩形框压紧多排砝码，同时，多个固定杆组件通过上顶架连接形成稳定的整体结构对砝码进行连接，增强了砝码之间连接的牢固性。

本实用新型在一较佳示例中可以进一步配置为：所述车架的前后两侧上方分别间隔设有若干连接板，所述连接板上间隔穿设有螺栓或螺钉。

通过采用上述技术方案，连接板上的螺栓或螺钉与砝码螺纹连接，使得多排砝码在水平方向连接，增强了连接的牢固性。

本实用新型在一较佳示例中可以进一步配置为：所述车架的一端连接有锁紧杆组件，所述锁紧杆组件包括连接在车架上的锁紧板座和安装在锁紧板座上的锁紧气缸，所述锁紧气缸的伸出端连接有限位板，所述限位板位于两根H型钢相对侧的腔体内。

通过采用上述技术方案，当车架移动至确定的位置后，气缸的伸缩杆做收缩的动作，从而驱动限位板与两根H型钢的顶部内壁紧密接触，达到对车架限位的目的。

本实用新型在一较佳示例中可以进一步配置为：所述伸缩驱动杆组件包括具有测量伸出长度功能的伸缩杆，所述伸缩杆的尾部铰接连接有安装座，伸出端穿设有拉杆轴，所述拉杆轴的两端分别套装有座板，所述座板与车架固定连接。

通过采用上述技术方案，伸缩杆工作驱动固定装置沿配重轨道的长度方向移动，并且可以测出伸缩杆驱动固定装置移动的距离。

综上所述，本实用新型包括以下至少一种有益技术效果：

配重轨道固定在测试架体上，配重块连接在固定装置上，由于承载小车组件连接在固定装置的下表面，并且承载小车组件与配重轨道的上平面滚动连接，通过伸缩驱动杆组件的使用，驱动固定装置沿配重轨道的长度方向移动并且可以测量固定装置移动的距离，从而精确地驱动配重块沿配重轨道的长度方向准确地移动至相应的位置，同时，承载小车组件伸入配重轨道内腔，从而阻止固定装置倾倒，增强了配重块移动的稳定性，通过锁紧杆组件的使用，固定装置移动至确定的位置后，气缸的伸缩杆做收缩的动作，从而驱动限位板与两根H型钢的顶部内壁紧密接触，达到对固定装置限位的目的，提高了运输轴荷模拟装置时的安全性。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其它的附图，其中：

图1是本实用新型一种高精度轴荷模拟装置一较佳实施例的结构示意图。

图2是图1中固定装置、承载小车组件和配重轨道连接的结构示意图。

图3是图2中固定装置的结构示意图。

图4是图3中车架与限位板连接的结构示意图。

图5是图3中上顶架的结构示意图。

图6是图3中固定杆组件的结构示意图。

图7是图2中承载小车组件的结构示意图。

图8是图7中M型小车支架的结构示意图。

图9是图2中锁紧杆组件的结构示意图。

图10是图1中测试架体的结构示意图。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型的优选实施例进行说明，应当理解，此处所描述的优选实施例仅用于说明和解释本发明，并不用于限定本实用新型。

需要说明的是，这些附图均为简化的示意图，仅以示意方式说明本实用新型的基本结构，因此其仅显示与本实用新型有关的构成。

参照图1和图10，为本实用新型公开的一种高精度轴荷模拟装置，包括：测试架体1，测试架体1上安装有不少于一个且可移动质心位置的载荷模拟机构，测试架体1包括间隔设置的端部固定架一11和端部固定架二12。

参照图1、图2和图10，载荷模拟机构包括配重轨道20、配重块3、用于固定配重块3的固定装置40和若干间隔连接在固定装置40下表面的承载小车组件50，配重轨道20连接在测试架体1上，配重轨道20包括两根间隔设置的H型钢21和若干连接板22，连接板22间隔设置且连接在H型钢21之间，两根H型钢21连接在端部固定架一11和端部固定架二12之间形成整体支撑架结构，承载小车组件50与配重轨道20的上平面滚动连接，并且承载小车组件50伸入配重轨道20内腔，适于阻止固定装置40倾倒，即承载小车组件50伸入两根H型钢21之间的腔体内。

参照图7，承载小车组件50包括M型小车支架51，M型小车支架51的两侧分别间隔穿设有竖直滚动件一52，竖直滚动件一52包括固定轴521，固定轴521穿设在M型小车支架51上且一端套装连接有滚动轮一522，固定轴521的外端螺纹连接有圆螺母，阻止滚动轮一522脱离固定轴521，滚动轮一522为深沟球轴承，滚动轮一522与H型钢41的顶部内壁存在间隙，M型小车支架51的两侧内壁分别连接有水平滚动件53，水平滚动件53包括U形座531和设置在U形座531内的滚动轮二532，滚动轮二532为深沟球轴承，滚动轮二532的内孔穿设有竖轴533，竖轴533贯穿在U形座531上，U形座531连接在M型小车支架51侧边的内壁上，滚动轮二532与H型钢41的腹板存在间隙，M型小车支架51的中部支撑壁穿设有竖直滚动件二54，竖直滚动件二54包括支撑轴541和套装连接在支撑轴541两端的滚轮三542，滚轮三542为深沟球轴承，滚轮三542与H型钢41的顶部内壁存在间隙，支撑轴541水平穿设在M型小车支架51的中间竖边上，支撑轴541的两端分别螺纹连接有圆螺母，阻止滚轮三542从支撑轴541上脱落，M型小车支架51的内腔间隔设有两个矩形孔55，矩形孔55内分别线性阵列设有若干滚针56，滚针56与H型钢41的上平面滚动连接。

参照图3、图4和图6，配重块3为多排砝码组成，固定装置40包括车架41和设置在车架41上方的上顶架42，所述车架41上设有限位腔43，上顶架42上间隔穿设有若干底部伸入限位腔内的固定杆组件44；固定杆组件44包括固定杆441，固定杆441的下端可拆卸连接有条形块442，上端设有内螺纹孔443，固定杆441通过螺栓或螺钉与条形块442连接，内螺纹孔443内螺纹连接有压紧杆444，条形块442位于所述的限位腔内43；车架41的前后两侧分别连接有若干限位板45，限位板45上穿设有连接件，连接件与放置在车架41上的砝码可拆卸连接，连接件为螺栓或螺钉，方便安装及拆卸。

参照图5，上顶架42包括矩形框421，矩形框421内间隔连接有与固定杆组件44数量相等的固定板422，固定板422上穿设有所述的压紧杆444，固定板422与矩形框421焊接固定。

参照图3，车架41的前后两侧上方分别间隔设有若干连接板13，连接板13上间隔穿设有螺栓或螺钉，连接板13水平放置且与多排砝码的侧面贴合，连接板13上穿设的螺栓或螺钉与砝码螺纹连接，使得多排砝码通过连接板13在水平方向固定连接，多排砝码形成整体结构，增强了多排砝码与车架41连接的牢固性。

参照图2和图9，车架41的一端连接有锁紧杆组件60，锁紧杆组件60包括连接在车架41上的锁紧板座61和安装在锁紧板座61上的锁紧气缸62，锁紧气缸62的伸出端连接有限位板63，限位板63位于两根H型钢22相对侧的腔体内，气缸62的伸缩杆做收缩的动作，从而驱动限位板63与H型钢22的顶部内壁紧密接触，达到限位的目的。

参照图1和图10，载荷模拟机构还包括驱动固定装置移动且具有测量固定装置移动距离的伸缩驱动杆组件70，伸缩驱动杆组件70包括具有测量伸出长度功能的伸缩杆71，伸缩杆71的尾部铰接连接有安装座72，伸出端穿设有拉杆轴73，安装座72连接在测试架体1，拉杆轴73的两端分别套装有座板74，座板74与车架41固定连接，伸缩杆71与安装座72通过销轴连接，伸缩杆71为油缸或气缸，伸缩杆71工作驱动固定装置40和配重块3移动。

还包括PLC控制器和压力传感器(图中未显示)，伸缩杆71上安装有光栅尺(图中未显示)，光栅尺可以反馈伸缩杆71驱动固定装置40移动的距离，压力传感器安装在测试架体1与配重轨道20连接形成的支撑架下表面的特定位置，PLC控制器分别与伸缩杆71、光栅尺和压力传感器电性连接。

本实施例的实施原理为：在使用时，配重轨道20固定在测试架体1上，配重块3连接在固定装置40上，由于承载小车组件50连接在固定装置40的下表面，并且承载小车组件50上的滚针56与配重轨道20的上平面滚动连接，通过伸缩杆71的使用，驱动固定装置40沿配重轨道20的长度方向移动并且可以测量固定装置40移动的距离，从而精确地驱动配重块沿配重轨道20的长度方向准确地移动至相应的位置，同时，承载小车组件50上的竖直滚动件一52、水平滚动件53和竖直滚动件二54伸入配重轨道20内腔，从而阻止固定装置40发生倾倒现象，增强了配重块3移动的稳定性，通过锁紧杆组件60的使用，固定装置40移动至确定的位置后，气缸工作从而驱动限位板63与两根H型钢22的顶部内壁紧密接触，达到对固定装置限位的目的，提高了运输轴荷模拟装置时的安全性；通过对PLC控制器进行编程，控制伸缩杆71驱动载有配重块3的固定装置40进行直线移动，配重块3的移动会使质心位置发生变化，压力传感器的实时参数及光栅尺的实时参数及时反馈到PLC控制器，提高了分析轴载荷与承载质量位置变化关系的准确性，本申请可以用于车辆单组轮轴下的荷载变化的模拟。

以上所述仅为本实用新型的实施例，并非因此限制本实用新型的专利范围，凡是利用本实用新型说明书内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其它相关的技术领域，均同理包括在本实用新型的专利保护范围内。

Claims (9)

1.一种高精度轴荷模拟装置，包括：测试架体，其特征在于，所述测试架体上安装有不少于一个且可移动质心位置的载荷模拟机构；

所述载荷模拟机构包括配重轨道、配重块、用于固定配重块的固定装置和若干间隔连接在固定装置下表面的承载小车组件，所述配重轨道连接在测试架体上，所述承载小车组件与配重轨道的上平面滚动连接，并且承载小车组件伸入配重轨道内腔，适于阻止固定装置倾倒；

所述载荷模拟机构还包括驱动固定装置移动且具有测量固定装置移动距离的伸缩驱动杆组件。

2.根据权利要求1所述的高精度轴荷模拟装置，其特征在于，所述配重轨道包括两根间隔设置的H型钢和若干连接板，所述连接板间隔设置且连接在H型钢之间。

3.根据权利要求2所述的高精度轴荷模拟装置，其特征在于，所述承载小车组件包括M型小车支架，所述M型小车支架的两侧分别间隔穿设有竖直滚动件一，所述M型小车支架的两侧内壁分别连接有水平滚动件，所述M型小车支架的中部支撑壁穿设有竖直滚动件二，所述M型小车支架的内腔间隔设有两个矩形孔，所述矩形孔内分别线性阵列设有若干滚针，所述滚针与H型钢的上平面滚动连接。

4.根据权利要求3所述的高精度轴荷模拟装置，其特征在于，所述竖直滚动件一包括固定轴，所述固定轴穿设在M型小车支架上且一端套装连接有滚动轮一，所述滚动轮一的外圆与H型钢的顶部内壁存在间隙，所述竖直滚动件二包括支撑轴和套装连接在支撑轴两端的滚轮三，所述滚轮三的外圆与H型钢的顶部内壁存在间隙，所述支撑轴水平穿设在M型小车支架的中间竖边上，所述水平滚动件包括U形座和设置在U形座内的滚动轮二，所述滚动轮二的内孔穿设有竖轴，所述竖轴贯穿在U形座上，所述U形座连接在M型小车支架侧边的内壁上，所述滚动轮二的外圆与H型钢的腹板存在间隙。

5.根据权利要求1所述的高精度轴荷模拟装置，其特征在于，所述配重块为多排砝码组成，所述固定装置包括车架和设置在车架上方的上顶架，所述车架上设有限位腔，所述上顶架上间隔穿设有若干底部伸入限位腔内的固定杆组件；所述固定杆组件包括固定杆，所述固定杆的下端可拆卸连接有条形块，上端设有内螺纹孔，所述内螺纹孔内螺纹连接有压紧杆，所述条形块位于所述的限位腔内；所述车架的前后两侧分别连接有若干限位板，所述限位板上穿设有连接件，所述连接件与放置在车架上的砝码可拆卸连接。

6.根据权利要求5所述的高精度轴荷模拟装置，其特征在于，所述上顶架包括矩形框，所述矩形框内间隔连接有与固定杆组件数量相等的固定板，所述固定板上穿设有所述的压紧杆。

7.根据权利要求5所述的高精度轴荷模拟装置，其特征在于，所述车架的前后两侧上方分别间隔设有若干连接板，所述连接板上间隔穿设有螺栓或螺钉。

8.根据权利要求5所述的高精度轴荷模拟装置，其特征在于，所述车架的一端连接有锁紧杆组件，所述锁紧杆组件包括连接在车架上的锁紧板座和安装在锁紧板座上的锁紧气缸，所述锁紧气缸的伸出端连接有限位板，所述限位板位于两根H型钢相对侧的腔体内。

9.根据权利要求5所述的高精度轴荷模拟装置，其特征在于，所述伸缩驱动杆组件包括具有测量伸出长度功能的伸缩杆，所述伸缩杆的尾部铰接连接有安装座，伸出端穿设有拉杆轴，所述拉杆轴的两端分别套装有座板，所述座板与车架固定连接。

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