CN218820428U - 一种智能型船用焚烧炉处理*** - Google Patents

Abstract

本实用新型公开一种智能型船用焚烧炉处理***，包括柴油柜、焚烧炉、烟气风门、烟气风机、污油服务柜和污油沉淀柜，通过在污油服务柜和污油沉淀柜增设了液位浮球开关、压力式液位传感器、污油温度传感器，在烟气风机增设了振动加速度传感器，满足船用焚烧炉处理***的健康状态监测、预警及故障分析，焚烧炉的电控箱通过控制模块、触摸屏、电控程序和采集卡以及以太网交换机，通过网络将数据远传至船岸协同管控平台，对船用焚烧炉实时运行状态的监测，为运维人员提供就地、船岸协同健康状态监测、评估、历史数据查询、故障分析及操作维护指导，将现有的船用焚烧炉处理***智能化，其自动化程度高、稳定性好、故障率低，操作维护方便。

Description

一种智能型船用焚烧炉处理***

技术领域

本实用新型属于船舶防污染设备智能技术领域，具体涉及到一种智能型船用焚烧炉处理***。

背景技术

船用焚烧炉是一种船舶防污染设备，用于焚烧处理船舶在正常营运期间产生的垃圾和其他废弃物，包括维护、操作、生活和货运附带废弃物、船舶主辅机运行产生的废油等，焚烧炉处理后产生烟气排放并形成少量灰渣，通过船用焚烧炉在船上正确使用是船舶妥善处理船上各种垃圾，最大程度减少船上垃圾对海洋环境的污染和因不当焚烧而导致的空气污染，极大地对船舶固废污染物实现减量和减容。

现有的船用焚烧炉通过由设备层和简单的传感器层组成，设备层包括焚烧炉炉体、污油沉淀柜、污油服务柜、膨胀节、烟气风门、烟气风机、传统的配套件、管系及阀门附件等设备，传感器层包括焚烧炉在线监测功能的各类传感器，在线监测功能的传感器包括：在传统焚烧炉炉膛内设置的热电偶、焚烧炉负压传感器、污油温度传感器，以及在烟气风机上设置的烟气温度传感器，通过设备层和在线监测功能的传感器层的组合，虽然可以实现船用焚烧炉***就地控制及故障声光报警，但是却不能实现设备的远程运行和健康状态监测以及故障报警和故障分析，不便于远程船岸的运维人员接收船用焚烧炉的状态信息，也不便于运维人员对船用焚烧炉的远程指导和和状态监测。

实用新型内容

针对上述问题，本实用新型的主要目的在于设计一种智能型船用焚烧炉处理***,满足船用焚烧炉各设备的健康状态监测以及故障报警和故障分析，解决船用焚烧炉与船岸协同管控平台进行数据通讯不便的技术问题。

为了实现上述目的本实用新型采用如下技术方案：

一种智能型船用焚烧炉处理***，包括柴油柜、焚烧炉、烟气风门、烟气风机、污油服务柜和污油沉淀柜，所述的焚烧炉包括燃烧器和电控箱，所述燃烧器与柴油柜相连，所述焚烧炉的烟气出口通过烟气风门连接到烟气风机进口处的膨胀节，所述的污油服务柜的出油口与焚烧炉相连，所述污油沉淀柜的出油口连接到污油服务柜的进油口，污油沉淀柜的进油口连接污油进油管路，所述污油进油管路中流通的介质为船上产生的污油。

所述的污油服务柜和污油沉淀柜均设置有第一监测机构，所述的烟气风机设置有第二监测机构，所述焚烧炉设置有第三监测机构，第一监测机构、第二监测机构和第三监测机构均与电控箱相连；所述的电控箱包括用于控制焚烧炉、燃烧器、柴油柜、污油服务柜和污油沉淀柜的PLC控制***，以及与船岸协同管控平台进行数据通讯的以太网交换机，所述的以太网交换机设有与船岸协同管控平台进行数据通讯的网络，所述的PLC控制***通过网络与以太网交换机连通。

作为本实用新型进一步的描述，所述的第一监测机构包括液位浮球开关、压力式液位传感器、污油温度传感器和蒸汽加热器，所述液位浮球开关、压力式液位传感器、污油温度传感器和蒸汽加热器的输出信号均与电控箱相连。

作为本实用新型进一步的描述，所述的蒸汽加热器与污油服务柜通过蒸汽进口管路和冷凝水出口管路相连；所述蒸汽进口管路和冷凝水出口管路均设有手动球阀，且蒸汽进口管路还设有电磁阀。

作为本实用新型进一步的描述，所述的第二监测机构包括烟气温度传感器和振动加速度传感器，所述烟气温度传感器和振动加速度传感器均与电控箱相连。

作为本实用新型进一步的描述，所述的第三监测机构包括炉膛负压传感器和炉膛温度传感器，所述的炉膛负压传感器和炉膛温度传感器均与电控箱相连。

作为本实用新型进一步的描述，所述的PLC控制***包括控制模块、触摸屏、电控程序和采集卡，所述的控制模块、触摸屏、电控程序和采集卡均通过网络连通到以太网交换机。

作为本实用新型进一步的描述，所述的以太网交换机的网络设置为CAT 5E网线，其接口为AJ45以太网接口，通讯协议为MODBUS。

作为本实用新型进一步的描述，所述的焚烧炉还包括污油计量装置以及与污油计量装置配合的压缩空气进口和放泄口，所述的污油计量装置与污油服务柜相连，所述的放泄口通过放泄管与所述污油沉淀柜进油口的污油进油管路连通。

作为本实用新型进一步的描述，所述的污油服务柜的出油口设置污油供给泵，污油沉淀柜的出油口设置污油输送泵，所述的污油沉淀柜的出油口通过污油输送泵连接到污油服务柜的进油口，所述的污油服务柜的出油口通过污油供给泵连接到焚烧炉的污油计量装置的进油口。

作为本实用新型进一步的描述，所述的柴油柜设置有柴油吸入口和柴油回流口，柴油吸入口通过柴油吸入管与燃烧器连通，柴油回流口通过柴油回流管与燃烧器连通，所述柴油吸入管上设置柴油过滤器，且位于柴油过滤器两侧的柴油吸入管均设置阀门。

相对于现有技术，本实用新型的技术效果为：

本实用新型提供了一种智能型船用焚烧炉处理***，通过在污油服务柜和污油沉淀柜增设了液位浮球开关、压力式液位传感器、污油温度传感器，在烟气风机增设了振动加速度传感器，实现该船用焚烧炉处理***的健康状态监测、预警及故障分析，另外，焚烧炉的电控箱通过控制模块、触摸屏、电控程序和采集卡以及以太网交换机，通过网络将数据远传至船岸协同管控平台，对船用焚烧炉实时运行状态的监测，为运维人员提供就地、船岸协同健康状态监测、评估、历史数据查询、异常处理、故障分析及操作维护指导，将现有的船用焚烧炉处理***智能化，其自动化程度高、稳定性好、故障率低，操作维护方便。

附图说明

图1为本实用新型的整体结构示意图；

图2为本实用新型中各设备包括的传感器与电控箱连接示意图；

图3为本实用新型的电控箱示意图。

图中，1.柴油柜，11.柴油过滤器，12.柴油吸入口，13.柴油回流口，14.柴油注入口，15.通气口，2.焚烧炉，21.燃烧器，22.电控箱，23.污油计量装置，231.压缩空气进口，24.炉膛负压传感器，25.炉膛温度传感器，3.烟气风门，4.烟气风机，41.烟气温度传感器，42.振动加速度传感器，5.污油服务柜，51.污油供给泵，6.污油沉淀柜，61.污油输送泵，7.膨胀节，8.取样阀，81.备用口，82.液位浮球开关，83.压力式液位传感器，84.污油温度传感器，85.蒸汽加热器。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型进行详细描述：

一种智能型船用焚烧炉处理***，参考图1所示，包括柴油柜1、焚烧炉2、烟气风门3、烟气风机4、污油服务柜5和污油沉淀柜6，所述的焚烧炉1包括燃烧器21和电控箱22，所述燃烧器21布设在焚烧炉2炉体的侧部上端，且燃烧器21与柴油柜1相连，所述焚烧炉2的顶部布设烟气出口，烟气出口通过烟气风门3连接到烟气风机4进口处的膨胀节7，且焚烧炉2的烟气出口处和烟气风机4出口处均设置膨胀节7，所述的污油服务柜5的出油口与焚烧炉2相连，所述污油沉淀柜6的出油口连接到污油服务柜5的进油口，污油沉淀柜5的进油口连接污油进油管路，所述污油进油管路中流通的介质为船上产生的污油。

具体的，所述的柴油柜1设置有柴油吸入口12、柴油回流口13、柴油注入口14和通气口15，通过柴油注入口14向柴油柜1内部注入柴油，所述的柴油吸入口12通过柴油吸入管与燃烧器21连通，柴油回流口13通过柴油回流管与燃烧器21连通，所述柴油吸入管上设置柴油过滤器11，且位于柴油过滤器11两侧的柴油吸入管均设置有阀门；所述的焚烧炉2的炉体内部还包括污油计量装置23以及与污油计量装置23配合的压缩空气进口231和放泄口，所述的污油计量装置23的进油口与污油服务柜5的出油口相连，污油计量装置23的出油口通过污油回流管与污油服务柜5的进油口相连；配合污油计量装置23的放泄口通过放泄管与所述污油沉淀柜6进油口的污油进油管路连通；所述的污油服务柜5的出油口设置污油供给泵51，污油沉淀柜6的出油口设置污油输送泵61，所述的污油沉淀柜6的出油口通过污油输送泵61连接到污油服务柜5的进油口，所述的污油服务柜5的出油口通过污油供给泵51连接到焚烧炉2的污油计量装置23的进油口；所述的污油服务柜5以及污油服务柜5的出油口、污油沉淀柜6以及污油沉淀柜6的出油口和柴油柜1均设置放泄口和溢流口，所述的污油服务柜5和污油沉淀柜6还设置有取样阀8、通气口15和备用口81，所述的取样阀8连接到与设置在污油服务柜5和污油沉淀柜6放泄口处连通的管路上。

本实施例中，上述内容公开了智能船用焚烧炉处理***的设备层，还包括设备层中各设备之间的连接关系，本实用新型的目的在于通过设备层结合传感器层和数据层实现船用焚烧炉的智能化，针对设置在各设备的传感器和数据传输方式具体实施公开如下：

如图2-3所示，所述的污油服务柜5和污油沉淀柜6均设置有第一监测机构，所述的烟气风机4设置有第二监测机构，所述焚烧炉2设置有第三监测机构，第一监测机构、第二监测机构和第三监测机构均与电控箱22相连，通过电控箱22对焚烧炉2、烟气风机4、污油服务柜5和污油沉淀柜6各设备的健康状态监测，以及各设备的故障报警和故障分析；所述的电控箱22包括用于控制焚烧炉2、燃烧器21、柴油柜1、污油服务柜5和污油沉淀柜6的PLC控制***，以及与船岸协同管控平台进行数据通讯的以太网交换机，所述的以太网交换机设有与船岸协同管控平台进行数据通讯的网络，所述的PLC控制***通过网络与以太网交换机连通。

具体的，所述的第一监测机构包括液位浮球开关82、压力式液位传感器83、污油温度传感器84和蒸汽加热器85，所述液位浮球开关82、压力式液位传感器83、污油温度传感器84和蒸汽加热器85的输出信号均与电控箱22相连，对污油服务柜5和污油沉淀柜6中的污油温度、污油容积及污油液位进行在线监测，所述的蒸汽加热器85与污油服务柜5通过蒸汽进口管路和冷凝水出口管路相连；所述蒸汽进口管路和冷凝水出口管路均设有手动球阀，且蒸汽进口管路还设有电磁阀，通过与电控箱22相连对污油服务柜5和污油沉淀柜6中的温度进行监测和控制。

本实施例中，通过在污油服务柜5和污油沉淀柜6上设置液位浮球开关82对柜体内部的污油液位进行监测和管控，通过设置的压力式液位传感器83对柜体内部的污油容积进行监测和管控，通过设置的污油温度传感器84对柜体内部的污油温度进行监测和管控，通过设置的蒸汽加热器85用于柜体内部的污油加热，使污油保持良好的流动性和稳定性。

所述的第二监测机构包括烟气温度传感器41和振动加速度传感器42，所述烟气温度传感器41和振动加速度传感器42均与电控箱22相连，对烟气温度和烟气风机4的振动在线监测，掌控烟气风机4的运行状态是否平稳。

所述的第三监测机构包括炉膛负压传感器24和炉膛温度传感器25，所述的炉膛负压传感器24和炉膛温度传感器25均与电控箱22相连，对焚烧炉2内部的负压和温度进行监测和控制。

还需要说明的是，本实施例中，所述的电控箱22还包括断路器（Schneider，GV2-MESeries）、启动按钮、变频器（Schneider，ALTIVAR 11），所述的PLC控制***包括控制模块（Schneider，TM221CE24R）、触摸屏（Schneider,HMIGTO4310）、电控程序和采集卡（ZM,ZM-ALW8型），所述的控制模块、触摸屏、电控程序和采集卡均通过网络连通到以太网交换机（TP-LINK，TL-SF1005型），所述的控制模块包括PLC主控模块（含数据读取SD卡(金士顿，SD4/4GB））和PLC扩展模块，具有操作功能和报警功能的设定，所述的触摸屏包括人机操作界面，触摸屏为人机操作终端，可以查看和模拟程序，触摸屏结合电控程序具有可以对所需任务操作的有效性和可控性，并能掌握船用焚烧炉处理***的工作状态，所述的采集卡为振动采集卡（ZM,ZM-ALW8型），所述的以太网交换机的网络设置为CAT 5E网线，其接口为AJ45以太网接口，通讯协议为MODBUS；设备的运行数据通过不同的有线传感器的采集并通过信号线缆传输至电控箱22内的PLC扩展模块和振动采集卡，通过CAT 5E网线、AJ45以太网接口、MODBUS通讯协议进行焚烧炉处理***中数据的传输，在安全网络环境下，实现各设备与船基和岸基的数据通讯，提醒维保人员及时调整维护设备，保障设备可靠、稳定运行，更好地防止船舶固废污染水域环境和大气环境。

本实施例中，各设备与传感器的工作参数及工作原理公开如下：

一、各设备和传感器的主要参数

（1）主要技术参数

1）焚烧炉的处理量：596kW；

2）固体垃圾加料量：400L/炉；

3）污油小时处理量：65L/h。

（2）主要工艺参数

1）烟气温度：

——烟气热电偶（烟气温度传感器）温度范围0-800℃；（TeamTec，N-300）

——烟气稳定工作温度范围：250-340℃；

——烟气温度高报警设定值：375℃。

2）焚烧炉炉膛温度：

——炉膛热电偶（炉膛温度传感器）温度范围0-1300℃；(TeamTec，K)

——炉膛稳定工作温度范围：870-1150℃；

——炉膛温度低报警设定值：800℃；

——炉膛温度高报警设定值：1200℃。

3）炉膛负压：

——炉膛负压（炉膛负压传感器）范围-35-0mmWC；（TeamTec，A11）

——炉膛负压报警设定值：-5mmWC。

4）污油温度：

——污油热电偶（污油温度传感器）温度范围0-800℃；（TeamTec，K）

——污油热电偶（污油温度传感器）设定工作温度：80-90℃；

——污油温度低报警设定值：50℃；

——污油温度高报警设定值：95℃。

二、各设备与传感器的工作原理

（1）焚烧炉2的工作原理

焚烧炉2包括焚烧炉炉体、燃烧器21、电控箱22、污油计量装置23，焚烧炉2用以焚烧船舶上产生的固体垃圾和污油，从而实现船舶固废焚烧处理以防止污染。

焚烧炉2的炉体还设有炉体门和观察门，只有当焚烧炉2不工作时，观察门才能打开，观察门连接到电控箱22，在达到冷却设置温度220℃之前，电控箱22将保持焚烧炉2的炉体门呈关闭状态。

焚烧炉2的烟气出口位于焚烧炉2炉体的顶部，燃烧器21位于炉体的侧部上端，可以最充分地利用火焰。在焚烧过程中，火焰先螺旋向下，然后在炉体内不断旋转上升。固体垃圾被燃烧器21火焰点燃，烟气从炉体内流向烟气出口，烟气出口的含氧量增加，烟气中残留物质微粒被充分燃烧以保证生态安全。当烟气离开炉体从壁板底部吸入的冷却空气与之混合，使之被上层布设的烟气风机4抽出，由烟囱排出前烟气温度将降至约330℃。

所述的焚烧炉2的炉体为钢结构，内部为耐火砖结构，耐火砖和钢结构之间有一层50mm的绝缘材料，耐火砖材料由低/高铝成分构成，具有抗渣性和很好的抗热冲击性，燃烧器21的外部由带冷却气体夹层的双层钢制壁板构成。

燃烧器21的内部为一个柴油燃烧器和一个污油混合燃烧器，柴油燃烧器分为3个燃烧等级：柴油喷嘴1开，柴油喷嘴2开，柴油喷嘴1开+柴油喷嘴2开；均由PLC控制***自动调节。此外，送至污油计量装置23中的污油采用蒸汽或压缩空气雾化的方式进行燃烧，污泥燃烧会产生4个燃烧等级：柴油喷嘴1开+污油喷枪开，柴油喷嘴2开+污油喷枪开，柴油喷嘴1开+柴油喷嘴2开+污油喷枪开，污油喷枪开；燃烧器21主要由燃烧器风门和柴油泵组成，运行过程中由电控箱22的PLC控制***进行监控。

电控箱22安装在焚烧炉22上，通过电控箱22上的触摸屏可以选择燃烧模式并监测燃烧过程。

燃烧器21中包括光敏电阻，燃烧过程通过光敏电阻扫描并由电控箱22的PLC控制***进行监控；炉膛温度和烟气温度经由焚烧炉2的炉膛温度传感器25和烟气风机4上的烟气温度传感器41实时监测，并由电控箱22的PLC控制***自动监控调节；焚烧炉2炉体温度稳定工作范围为870-1150℃，以确保固体垃圾和污油可以完全充分的燃烧，以实现固废焚烧最大程度减量化，并实现排出烟气最低的黑度控制污染。当炉体温度低于800℃时，低温报警激活，声光报警启动；当炉体温度达到1200℃时，高温报警激活，声光报警启动，同时远传至船岸协同***。

（2）烟气风机4的工作原理

烟气风机4装设在焚烧炉2的上端，通过烟气管路与焚烧炉2连接并连通大气，烟气管路中包括烟气风门3，烟气风门3开度大小调节焚烧炉2炉体内的炉膛负压，焚烧炉2炉体的顶部烟气出口处和烟气风机4的进口处、出口处均设置膨胀节7，用于焚烧炉2在高温热态运行时，烟气管路的热膨胀调整，确保烟气排出***安全可靠。

烟气风机4主要用于抽送焚烧炉2炉体内部的烟气，产生炉膛负压，同时烟气风机4通过焚烧炉2炉体的冷却夹层吸入周围气体，炉体中产生的高温烟气与冷却夹层产生的气体混合，将排出烟气温度降至350℃；此种冷却方式同时也能使设备保持在表面温度不高于环境温度15℃，从而保护操作人员。

烟气风机4上的烟气温度传感器41用于实时监测烟气温度，并将数据传送至电控箱22的PLC控制***，当烟气温度高于375℃时，烟气温度高报警激活，并声光报警，同时远传至船岸协同***。

所述的振动加速度传感器42数量为3个，设置在烟气风机4的基座、电机、蜗壳上，用于实时监测烟气风机4的振动加速度值，通过电控程序、振动采集卡，远传至船岸协同***，用以实时掌握烟气风机4运行时的振动状态，从而判定运行稳定性，实施及时维护保养。

（3）污油服务柜5的工作原理

污油服务柜5设置为带加热器的污油服务柜，主要包括污油服务柜柜体、蒸汽加热器85、污油供给泵51、2个取样阀8、3个液位浮球开关82、1个压力式液位传感器83（TeamTec,PSM 500G）、1个污油温度传感器84，污油服务柜柜体用来加热污油并向焚烧炉2输送污油，以实现船舶上污油焚烧处理，以防止污染。

污油服务柜5各部件的位置关系与功能公开如下：

污油服务柜5的柜体装有污油温度传感器84和蒸汽加热器85，用于控制污油工作温度在设定范围内，通常温度为80-90℃；当实测污油温度低于污油工作温度设定值80℃时，蒸汽加热器85启动对污油进行加热；当实测污油温度低于污油低温报警温度设定值50℃时，污油温度低报警激活；当实测污油温度达到污油报警温度设定值95℃时，污油温度高报警激活；电控箱22就地操作触摸屏上声光报警启动，并远传至船岸协同***。

2个取样阀8设置在污油服务柜5的右侧，且一个设置在上部，另一个设置在下部；用于检查污油服务柜5中污油的液位。

污油供给泵51安装在污油服务柜5的底端；3个液位浮球开关82分别设置在污油服务柜5内部的上、中、下各一个；污油供给泵51将一部分污油输送到焚烧炉2中，另一部分通过回流管返回到污油服务柜5中，保证污油和水混合充分；当达到中液位时，污油服务柜5上的中液位浮球开关将启动污油供给泵51，当达到最低液位时，污油服务柜5上的低液位浮球开关将停止油污供给泵51，当达到最高液位时，污油服务柜5上的高液位浮球开关将激活报警，电控箱22就地操作触摸屏上声光报警启动，并远传至船岸协同***。

1个压力式液位传感器83设置在污油服务柜5的较低位置处；压力式液位传感器将液位信号和实时消耗量传送给PLC控制***，从而显示在电控箱22的触摸屏操作面板上，并远传至船岸协同***，方便用户实时掌握污油服务柜5内现存的污油量。

（4）污油沉淀柜6的工作原理

污油沉淀柜6设置为带加热器的污油沉淀柜，主要包括污油沉淀柜柜体、蒸汽加热器85、污油输送泵61、2个取样阀8、3个液位浮球开关82、1个压力式液位传感器83（TeamTec,PSM 500G）、1个污油温度传感器84，污油沉淀柜柜体用来分离污油中的部分水，以提高污油热值来提升焚烧效率，并对污油进行预加热。

污油沉淀柜6各部件的位置关系与功能公开如下：

污油沉淀柜6的柜体装有污油温度传感器84和蒸汽加热器85，用于控制污油工作温度在设定范围内，通常温度为80-90℃；当实测污油温度低于污油工作温度设定值80℃时，蒸汽加热器85启动对污油进行加热；当实测污油温度低于污油低温报警温度设定值50℃时，污油温度低报警激活；当实测污油温度达到污油报警温度设定值95℃时，污油温度高报警激活；电控箱22就地操作触摸屏上声光报警启动，并远传至船岸协同***。

2个取样阀8设置在污油沉淀柜6的右侧，且一个设置在上部，另一个设置在下部；用于观察污油沉淀柜6中污油的液位。

污油输送泵61安装在污油沉淀柜6的底端；3个液位浮球开关82分别设置在污油沉淀柜6内部的上、中、下各一个；污油输送泵61将污油输送到污油服务柜5中；当达到最低液位时，污油沉淀柜6上的低液位浮球开关将反馈信号停止污油输送泵61和蒸汽加热器85；当达到中液位时，污油沉淀柜6上的中液位浮球开关将反馈信号启动污油输送泵61向污油服务柜5内供油。

船舶上的污油泵会向污油沉淀柜6中加注污油，污油沉淀柜6中装满时会触发高位浮球开关，此时声光报警启动，并停止船舶上的污油泵，同时报警信息远传至船岸协同***。

1个压力式液位传感器83设置在污油沉淀柜6的较低位置处；压力式液位传感器将液位信号和实时消耗量传送给PLC控制***，从而显示在电控箱22的触摸屏操作面板上，并远传至船岸协同***，方便用户实时掌握污油沉底柜6内现存的污油量。

通过上述公开的实施例，本实用新型在工作过程中，在冷炉情况下在焚烧炉2内部放入固体垃圾，通过柴油泵从柴油柜1中抽取柴油送至焚烧炉2炉体内部，并向焚烧炉2内部增加压力，当压力达到喷射压力时，燃烧器21开始工作，利用燃烧器21将柴油点火燃烧，使焚烧炉2迅速升温，通过电控箱22监测焚烧炉2炉体内部的温度、烟气温度及负压情况，启动污油燃烧，污油来自于污油服务柜5的供应，通过污油供给泵51将污油服务柜5中的污油输送至污油计量装置23，经压缩空气或蒸汽介质雾化后，由燃烧器21上的污油喷嘴喷入燃烧室内进行燃烧，此时焚烧炉2的炉体内部温度稳定上升，当焚烧炉2的炉体内部温度达到一定值时（通常为870℃），切断柴油柜1中柴油的供给，减少柴油的消耗量；此时，焚烧炉2炉体内部进一步燃烧，高热值的污油可让焚烧炉2炉体内部的温度稳步上升；另外，污油服务柜5对焚烧炉2内部供给污油的过程中，配合污油沉淀柜6进行使用，通过污油输送泵61将污油沉淀柜6中的污油输送至污油服务柜5中，满足污油服务柜5中对污油持续的需求，同时，污油沉淀柜6和污油服务柜5在工作过程中，通过设置的液位浮球开关82对柜体内部的污油液位进行监测和管控，通过设置的压力式液位传感器83对柜体内部的污油容积进行监测和管控，通过设置的污油温度传感器84对柜体内部的污油温度进行监测和管控，通过设置的蒸汽加热器85对柜体内部的污油加热，且对焚烧炉2炉体的烟气风机4进行温度和振动状态进行监测，进而通过电控箱22将监控到的进行传输，实现船岸***管理监测。

以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案而非限制，本领域普通技术人员对本实用新型的技术方案所做的其他修改或者等同替换，只要不脱离本实用新型技术方案的精神和范围，均应涵盖在本实用新型的权利要求范围当中。

Claims (10)

1.一种智能型船用焚烧炉处理***，包括柴油柜、焚烧炉、烟气风门、烟气风机、污油服务柜和污油沉淀柜，所述的焚烧炉包括燃烧器和电控箱，所述燃烧器与柴油柜相连，所述焚烧炉的烟气出口通过烟气风门连接到烟气风机进口处的膨胀节，所述的污油服务柜的出油口与焚烧炉相连，所述污油沉淀柜的出油口连接到污油服务柜的进油口，污油沉淀柜的进油口连接污油进油管路，所述污油进油管路中流通的介质为船上产生的污油，其特征在于：所述的污油服务柜和污油沉淀柜均设置有第一监测机构，所述的烟气风机设置有第二监测机构，所述焚烧炉设置有第三监测机构，第一监测机构、第二监测机构和第三监测机构均与电控箱相连；

所述的电控箱包括用于控制焚烧炉、燃烧器、柴油柜、污油服务柜和污油沉淀柜的PLC控制***，以及与船岸协同管控平台进行数据通讯的以太网交换机，所述的以太网交换机设有与船岸协同管控平台进行数据通讯的网络，所述的PLC控制***通过网络与以太网交换机连通。

2.根据权利要求1所述的一种智能型船用焚烧炉处理***，其特征在于：所述的第一监测机构包括液位浮球开关、压力式液位传感器、污油温度传感器和蒸汽加热器，所述液位浮球开关、压力式液位传感器、污油温度传感器和蒸汽加热器的输出信号均与电控箱相连。

3.根据权利要求2所述的一种智能型船用焚烧炉处理***，其特征在于：所述的蒸汽加热器与污油服务柜通过蒸汽进口管路和冷凝水出口管路相连；所述蒸汽进口管路和冷凝水出口管路均设有手动球阀，且蒸汽进口管路还设有电磁阀。

4.根据权利要求1所述的一种智能型船用焚烧炉处理***，其特征在于：所述的第二监测机构包括烟气温度传感器和振动加速度传感器，所述烟气温度传感器和振动加速度传感器均与电控箱相连。

5.根据权利要求1所述的一种智能型船用焚烧炉处理***，其特征在于：所述的第三监测机构包括炉膛负压传感器和炉膛温度传感器，所述的炉膛负压传感器和炉膛温度传感器均与电控箱相连。

6.根据权利要求1所述的一种智能型船用焚烧炉处理***，其特征在于：所述的PLC控制***包括控制模块、触摸屏、电控程序和采集卡，所述的控制模块、触摸屏、电控程序和采集卡均通过网络连通到以太网交换机。

7.根据权利要求6所述的一种智能型船用焚烧炉处理***，其特征在于：所述的以太网交换机的网络设置为CAT 5E网线，其接口为AJ45以太网接口，通讯协议为MODBUS。

8.根据权利要求1所述的一种智能型船用焚烧炉处理***，其特征在于：所述的焚烧炉还包括污油计量装置以及与污油计量装置配合的压缩空气进口和放泄口，所述的污油计量装置与污油服务柜相连，所述的放泄口通过放泄管与所述污油沉淀柜进油口的污油进油管路连通。

9.根据权利要求8所述的一种智能型船用焚烧炉处理***，其特征在于：所述的污油服务柜的出油口设置污油供给泵，污油沉淀柜的出油口设置污油输送泵，所述的污油沉淀柜的出油口通过污油输送泵连接到污油服务柜的进油口，所述的污油服务柜的出油口通过污油供给泵连接到焚烧炉的污油计量装置的进油口。

10.根据权利要求1所述的一种智能型船用焚烧炉处理***，其特征在于：所述的柴油柜设置有柴油吸入口和柴油回流口，柴油吸入口通过柴油吸入管与燃烧器连通，柴油回流口通过柴油回流管与燃烧器连通，所述柴油吸入管上设置柴油过滤器，且位于柴油过滤器两侧的柴油吸入管均设置阀门。

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