CN218757048U - 一种大跨径钢梁垂直提升及安装*** - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种大跨径钢梁垂直提升及安装***，用于大跨径钢梁的移位和提升，包括滑移平台和液压提升设备，滑移平台包括两平行设置的纵向轨道梁、两平行设置的横向轨道梁以及安装在轨道梁上的滑靴和液压油缸，滑靴包括安装在轨道梁上且可转向的重物移位器以及设于重物移位器上且用于放置大跨径钢梁的横梁，液压油缸通过钢绞线同重物移位器连接，纵向轨道梁上的液压油缸牵引滑靴沿纵向轨道梁长度方向进行纵向移动，横向轨道梁上的液压油缸牵引滑靴沿横向轨道梁长度方向进行横向移动。本实用新型的优点是：可以有效解决双机履带吊吊装时钢梁跨度较大产生的挠度过大问题，且经济费用有效节约。

Description

一种大跨径钢梁垂直提升及安装***

技术领域

本实用新型涉及大跨径钢梁提升的技术领域，尤其是一种大跨径钢梁垂直提升及安装***。

背景技术

大跨径连续钢箱梁采用吊装方式进行施工时，往往存在以下问题：

1、先施工中间跨后施工边跨，跨度较大，在简支（自重）状态下，钢梁最大下挠较大（一般超过500mm），无法满足结构安全需求；

2、由于钢梁安装区域下方为地面桥，不具备大型起重机械上桥作业的条件；另外受地形及地面桥保通要求，钢梁安装区域不具备设置临时支架的条件。

因此，需要一种可以解决上述问题的大跨径钢梁垂直提升及安装***。

实用新型内容

本实用新型的目的是根据上述现有技术的不足，提供了一种大跨径钢梁垂直提升及安装***，通过设置滑移平台和液压提升设备，实现了大跨径钢梁的移位和提升。

本实用新型目的实现由以下技术方案完成：

一种大跨径钢梁垂直提升及安装***，用于大跨径钢梁的移位和提升，其特征在于：包括滑移平台和液压提升设备，所述滑移平台包括两平行设置的纵向轨道梁、两平行设置的横向轨道梁以及安装在轨道梁上的滑靴和液压油缸，所述滑靴包括安装在所述轨道梁上且可转向的重物移位器以及设于所述重物移位器上且用于放置所述大跨径钢梁的横梁，所述液压油缸通过钢绞线同所述重物移位器连接，所述纵向轨道梁上的液压油缸牵引所述滑靴沿所述纵向轨道梁长度方向进行纵向移动，所述横向轨道梁上的液压油缸牵引所述滑靴沿所述横向轨道梁长度方向进行横向移动。

所述液压油缸设于所述轨道梁端部并通过牛腿同所述轨道梁连接。

所述钢绞线与所述横梁之间通过锚盘支架结构连接。

所述轨道梁安装在路基箱板上且所述路基箱板下方设有找平层。

所述轨道梁两侧均设有槽型钢。

所述液压提升设备包括安装在盖梁上的提升千斤顶、同所述提升千斤顶连接的液压泵站以及同所述液压泵站连接的控制柜，所述提升千斤顶通过钢绞线同所述大跨径钢梁连接。

所述提升千斤顶安装在固定于所述盖梁上的固定装置上，所述固定装置包括从下至上依次设置的调平垫块、提升架支撑梁、提升支架梁以及提升支架横梁，所述提升支架梁一端延伸至所述盖梁外且所述提升支架梁通过精轧螺纹钢同安装在所述盖梁上的提升支架固定吊耳固定，所述提升支架横梁安装至所述提升支架梁延伸至所述盖梁外的一端上且所述提升千斤顶安装在所述提升支架横梁上。

本实用新型的优点是：可以有效解决双机履带吊吊装时钢梁跨度较大产生的挠度过大问题，且经济费用有效节约。

附图说明

图1为本实用新型滑移平台立面布置示意图；

图2为图1中A的放大图；

图3为图1中B的放大图；

图4为本实用新型滑移平台平面布置示意图；

图5为本实用新型滑移平台横断面示意图；

图6为本实用新型固定装置横断面示意图；

图7为本实用新型固定装置纵断面示意图。

具体实施方式

以下结合附图通过实施例对本实用新型特征及其它相关特征作进一步详细说明，以便于同行业技术人员的理解：

如图1-7所示，图中标记1-15分别表示为: 轨道梁1、重物移位器2、横梁3、液压油缸4、牛腿5、钢绞线6、锚盘支架结构7、槽型钢8、提升千斤顶9、调平垫块10、提升架支撑梁11、提升支架梁12、提升支架横梁13、精轧螺纹钢14、提升支架固定吊耳15。

实施例：如图1-7所示，本实施例涉及一种大跨径钢梁垂直提升及安装***，用于大跨径钢梁的移位和提升，其主要包括滑移平台和液压提升设备，滑移平台包括两条平行设置的纵向轨道梁、两条平行设置的横向轨道梁以及安装在轨道梁1上的滑靴和液压油缸4，横向轨道梁垂直于纵向轨道梁设置，轨道梁1安装在路基箱板上且路基箱板下方设有找平层。滑靴包括安装在轨道梁1上且可转向的重物移位器2以及设于重物移位器1上且用于放置大跨径钢梁的横梁3，横梁3顶部形状与大跨径钢梁底部形状相适应，用于支撑大跨径钢梁，本实施例中，在每条纵向轨道梁上均设有三个滑靴，三个滑靴分别用于支撑大跨径钢梁前、中、后部。轨道梁1两侧均设有槽型钢8，槽型钢8顶部高于槽型钢8顶部，用于大跨径钢梁滑移导向。液压油缸4设于轨道梁1端部并通过牛腿5同轨道梁1连接，液压油缸4通过钢绞线6同重物移位器2连接，并且钢绞线6与横梁3之间通过锚盘支架结构7（销轴）连接，纵向轨道梁上的液压油缸4牵引滑靴沿纵向轨道梁长度方向进行纵向移动，横向轨道梁上的液压油缸4牵引滑靴沿横向轨道梁长度方向进行横向移动，其中，在大跨径钢梁纵向移动和横向移动转换时，需要将大跨径钢梁顶起将重物移位器2旋转90°，再将大跨径钢梁下放支撑在重物移位器2上。

如图6-7所示，液压提升设备包括安装在盖梁上的提升千斤顶9、同提升千斤顶9连接的液压泵站以及同液压泵站连接的控制柜，提升千斤顶9通过钢绞线同大跨径钢梁连接，用于提升大跨径钢梁，本实施例中，每根大跨径钢梁均通过四个吊点进行吊装，即两个相对设置的盖梁上各设有两个提升千斤顶9，每个盖梁上的两个提升千斤顶9均由一组液压泵站控制，两组液压泵站均由一个控制柜进行控制。提升千斤顶9安装在固定装置上且固定装置固定于盖梁上，固定装置包括从下至上依次设置的调平垫块10、提升架支撑梁11、提升支架梁12以及提升支架横梁13，提升支架梁12一端延伸至盖梁外且提升支架梁12通过精轧螺纹钢14同安装在盖梁上的提升支架固定吊耳15固定，提升支架横梁13安装至提升支架梁12延伸至盖梁外的一端上且提升千斤顶9安装在提升支架横梁13上。

如图1-5所示，本实施例还具有以下施工方法：

1、钢梁拼装。具体地，钢梁节段通过陆路运输至短驳装车区域，采用260吨汽车吊将钢梁节段吊起转至SPMT运输车上。SPMT运输车将钢梁节段缓慢运输至钢梁跨内拼装区域，通过运输车调节钢梁拼装线型，落梁至胎架凳上。

2、钢梁滑移。具体地，搭设滑移平台，纵向移动施工共布置两条滑移轨道，两条轨道间距为4.5m，单条轨道梁长215m，轨道梁采用三拼工45a，轨道放置在路基箱板（规格6×2×0.4m）上，路基箱间距6m，路基箱板下方设找平层。纵向移动和横向移动都布置2台100t穿心式液压油缸设备，设备布置在滑道梁端部。钢梁下部设置3组支撑滑靴，滑靴由200t重物移位器和横梁（双拼HW300×300）组成。100t穿心式液压油缸设备通过钢绞线与钢梁支撑滑靴连接，钢绞线与钢梁支撑滑靴连接采用锚盘支架结构销轴连接。滑道梁上部铺设36#槽型钢用于梁段滑移导向。梁段纵向移动和横向移动转换时需要将梁段顶起将200t重物移位器旋转90°，再将梁段下放支撑在200t重物移位器。

3、设备安装。具体地，设备采用钢绞线液压提升装备，钢绞线液压提升设备由穿芯式油缸、液压泵站和控制柜组成。其中，每个吊点布置1台200吨穿芯式油缸，共有4个吊点。每侧布置一台驱动用液压泵站，单台液压泵站驱动2台油缸。采用集中控制模式，一台控制柜控制2台液压泵站及4个提升油缸，完成同步提升。钢绞线安装及油缸钢绞线吊装。上下锚具打半开，钢绞线从提升油缸顶部穿入油缸，通过疏导板，油缸上端留出30厘米，钢绞线穿入油缸过程中，上下锚要一致，不能交错或缠绕，每个油缸中的钢绞线左右旋相间，每穿好一根用U型夹夹住，以保证钢绞线在安装过程中的安全；钢绞线穿好后，压紧油缸的上下锚；在疏导板上根据油缸的锚孔位置捆扎作好标记，同时将疏导板拉到钢绞线尾部，留一定距离，在疏导板下部将两根钢绞线夹注，防止疏导板掉落；按照钢绞线下端的标记和疏导板相应位置，安装钢绞线地锚，确保从油缸下端到地锚之间的钢绞线不交叉、不扭转、不缠绕；安装地锚时各锚孔中的三片锚片应能均匀夹紧钢绞线；其高差不得大于0.5mm，周向间隙误差小于0.3mm。钢绞线预紧及地锚就位。将泵站***压力调到5MPa，将地锚提到落槽位置，用一吨葫芦将每根钢绞线拉紧；钢绞线基本一样齐后，用油缸1MPa的力带紧，通过调整确保地锚就位。油缸安装以及钢绞线的梳导。所有油缸正式使用前，应经过负载试验，并检查锚具动作以及锚片的工作情况。油缸就位后的安装位置应达到设计要求，否则要进行必要的调整；油缸自由端的钢绞线应进行正确的导向；钢绞线疏导架可用脚手架塔设，脚手架可以固定在结构上。

4、试提升。具体地，解除提升结构与地面的所有连接；认真检查上部结构，并去除一切计算之外的载荷；认真检查整体提升***的工作情况(结构地锚、钢绞线、安全锚、液压泵站、计算机控制***、传感检测***等)；运用前述的控制策略，采用手动方式完成油缸的第一个行程；行程结束后，认真检查上部结构、提升平台、提升地锚的情况；确认一切正常后，再完成第二、第三行程，此即试提升阶段；试提升结束，经指挥部确认后，提升至预定高度（大约离支撑胎架30mm）。空中停滞2－3小时以上，观察整个结构和提升***的情况。

5、正式提升。具体地，在正式提升过程中，控制***运行在自动方式；整体提升过程中，认真做好记录工作；正常提升预计需要6－8小时；按照安装的要求，整体提升至预定高度；若某些吊点与支座高度不符，可进行单独的调整；调整完毕后，锁定提升油缸下锚（机械锁定），完成油缸安全行程。

6、结构合拢。具体地，在上部结构接近对口位置，将提升速度调低，快到合拢位置时，通过逐点手动控制每点油缸上升或下降；在单点下降过程中，严格控制下降操作程序，防止油缸偏载；在单点卸载过程中，严格控制和检测各点的负载增减状况，防止某点过载；提升结构合拢焊接完成后，提升吊点逐步卸载，卸载分级按20%进行，卸载20%后观察结构变形情况，没有异常情况继续卸载20%，直到在和全部卸载完成。拆卸提升设备。

本实施例的有益技术效果为：

1、荷载均衡。具体地，由之前总体计算可知每个提升点的提升力的大小，通过计算机控制***上预设的荷载值对相应的油缸动作进行控制，通过对荷载均衡的控制，满足钢箱梁整体提升的条件，同时也保证结构安全性。

2、位移同步。具体地，在提升***中，每个提升吊点下面均布置一台距离传感器，这样，在提升过程中这些距离传感器可以随时测量当前的构件高度，并通过现场实时网络传送给主控计算机。每个跟随提升吊点与主令提升吊点的跟随情况可以用距离传感器测量的高度差反映出来。主控计算机可以根据跟随提升吊点当前的高度差，依照一定的控制算法，来决定相应比例阀的控制量大小，从而实现每一跟随提升吊点与主令提升吊点的位置同步。

3、经济节约。具体地，和双机抬吊相比，采用钢梁提升施工方法，可只选用一台450t履带吊，且拼装及吊装场地处理的费用减少。

虽然以上实施例已经参照附图对本实用新型目的的构思和实施例做了详细说明，但本领域普通技术人员可以认识到，在没有脱离权利要求限定范围的前提条件下，仍然可以对本实用新型作出各种改进和变换，故在此不一一赘述。

Claims (7)

1.一种大跨径钢梁垂直提升及安装***，用于大跨径钢梁的移位和提升，其特征在于：包括滑移平台和液压提升设备，所述滑移平台包括两平行设置的纵向轨道梁、两平行设置的横向轨道梁以及安装在轨道梁上的滑靴和液压油缸，所述滑靴包括安装在所述轨道梁上且可转向的重物移位器以及设于所述重物移位器上且用于放置所述大跨径钢梁的横梁，所述液压油缸通过钢绞线同所述重物移位器连接，所述纵向轨道梁上的液压油缸牵引所述滑靴沿所述纵向轨道梁长度方向进行纵向移动，所述横向轨道梁上的液压油缸牵引所述滑靴沿所述横向轨道梁长度方向进行横向移动。

2.如权利要求1所述的一种大跨径钢梁垂直提升及安装***，其特征在于：所述液压油缸设于所述轨道梁端部并通过牛腿同所述轨道梁连接。

3.如权利要求1所述的一种大跨径钢梁垂直提升及安装***，其特征在于：所述钢绞线与所述横梁之间通过锚盘支架结构连接。

4.如权利要求1所述的一种大跨径钢梁垂直提升及安装***，其特征在于：所述轨道梁安装在路基箱板上且所述路基箱板下方设有找平层。

5.如权利要求1所述的一种大跨径钢梁垂直提升及安装***，其特征在于：所述轨道梁两侧均设有槽型钢。

6.如权利要求1所述的一种大跨径钢梁垂直提升及安装***，其特征在于：所述液压提升设备包括安装在盖梁上的提升千斤顶、同所述提升千斤顶连接的液压泵站以及同所述液压泵站连接的控制柜，所述提升千斤顶通过钢绞线同所述大跨径钢梁连接。

7.如权利要求6所述的一种大跨径钢梁垂直提升及安装***，其特征在于：所述提升千斤顶安装在固定于所述盖梁上的固定装置上，所述固定装置包括从下至上依次设置的调平垫块、提升架支撑梁、提升支架梁以及提升支架横梁，所述提升支架梁一端延伸至所述盖梁外且所述提升支架梁通过精轧螺纹钢同安装在所述盖梁上的提升支架固定吊耳固定，所述提升支架横梁安装至所述提升支架梁延伸至所述盖梁外的一端上且所述提升千斤顶安装在所述提升支架横梁上。

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