CN218669273U - 挡尘结构和凿孔设备 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及工程机械的技术领域，公开了一种挡尘结构和凿孔设备，所述凿孔设备包括用于凿孔的钻杆，所述挡尘结构包括罩体和压板，所述罩体内部设有挡尘腔室，所述罩体的底端为开口端，所述挡尘腔室通过所述开口端与外界连通；所述罩体的顶端设有通孔，所述钻杆从所述通孔穿过；所述罩体上还设有集尘口，用于抽吸粉尘颗粒；所述压板固定于所述罩体的开口端，围绕所述开口端的外侧设置。在罩体下方设置一个压板，在进行凿孔的时候通过压板将凿孔位周边的地层压实压紧，从而防止在凿孔过程中孔的周围塌陷或碎裂形成坏孔，因此无需再进行预开孔的操作，可以直接进行打孔操作，在节省时间和成本的同时还可以大大提高成孔率。

Description

挡尘结构和凿孔设备

技术领域

本实用新型涉及工程机械的技术领域，尤其涉及一种挡尘结构和凿孔设备。

背景技术

凿孔设备在凿孔的过程中会产生大量的粉尘颗粒，为防止粉尘颗粒对周围人员造成伤害或污染周围环境，因此设置一个挡尘结构来防止粉尘颗粒扩散。

在现有的技术中，只是在钻杆的周侧盖上一个罩子，将粉尘颗粒阻挡在其中，但是，使用这种挡尘结构依旧容易产生坏孔的情况，因此需要先进行预开孔的操作确认形成的孔是否符合要求，符合要求的孔再继续进行打孔操作，耗费凿孔时间和成本并且成孔率较低。

实用新型内容

本实用新型的主要目的在于提供一种挡尘结构和凿孔设备，旨在解决耗费凿孔时间并且成孔率较低的技术问题。

为实现上述目的，本实用新型提供一种凿孔设备的挡尘结构，所述凿孔设备包括用于凿孔的钻杆，所述挡尘结构包括：

罩体，所述罩体内部设有挡尘腔室，所述罩体的底端为开口端，所述挡尘腔室通过所述开口端与外界连通；所述罩体的顶端设有通孔，所述钻杆从所述通孔穿过；所述罩体上还设有集尘口，用于抽吸凿孔产生的粉尘颗粒；

压板，固定于所述罩体的开口端，围绕所述开口端的外侧设置。

可选的，在一实施方式中，所述挡尘结构还包括盖板，所述盖板围绕所述罩体的外侧设置并位于所述压板远离地面的一侧，所述盖板固定于所述压板上，或者固定于所述罩体上，或者固定于所述罩体与所述压板之间；凿孔时所述盖板盖合于凿孔面上。

可选的，在一实施方式中，所述盖板的外边缘与所述压板的底面处于同一平面；

或者，所述盖板的外边缘凸出于所述压板的底面。

可选的，在一实施方式中，所述盖板为具有柔性的结构。

可选的，在一实施方式中，所述盖板为喇叭状的结构，所述盖板的小口端为固定端，所述盖板的大口端在凿孔时盖合于凿孔面上。

可选的，在一实施方式中，所述盖板的外边缘直径为30cm-39cm。

可选的，在一实施方式中，所述挡尘腔室的直径为16cm-30cm。

可选的，在一实施方式中，所述压板为环形结构，所述压板的宽度为5cm-9cm。

可选的，在一实施方式中，所述通孔的直径等于所述钻杆的直径。

本实用新型还提供一种凿孔设备，其特征在于，所述凿孔设备包括如上所述的挡尘结构。

本实用新型提供的技术方案中，通过挡尘结构盖合在需要凿孔的面上，这样挡尘结构和凿孔面就会形成一个相对封闭的空间，在这个相对封闭的空间内进行凿孔作业，凿孔形成的粉尘颗粒就不会外溢，然后通过罩体上的集尘口抽吸到一处后集中处理，有效防止了粉尘颗粒在环境中扩散对周围人员造成伤害或污染周围环境；进一步在罩体下方设置一个压板，在进行凿孔作业的时候先通过压板将凿孔位周边的地层压实压紧，从而防止在凿孔过程中孔的周围塌陷或碎裂形成坏孔，因此不需要再进行预开孔的操作，可以直接进行打孔操作，在节省时间和成本的同时还可以大大提高成孔率。

附图说明

一个或多个实施例通过与之对应的附图进行示例性说明，这些示例性说明并不构成对实施例的限定，附图中具有相同参考数字标号的元件表示为类似的元件，除非有特别申明，附图中的图不构成比例限制。

图1为本实用新型挡尘结构的一个实施例的剖面结构示意图；

图2为图1的挡尘结构与钻杆配合的剖面结构示意图；

图3为本实用新型凿孔设备的一个实施例的结构示意图。

其中，100、凿孔设备；110、机体；120、移动装置；130、凿孔装置；131、大梁；132、钻杆；133、钻杆驱动结构；134、摆臂结构；200、挡尘结构；210、罩体；211、挡尘腔室；212、通孔；213、集尘口；220、压板；230、盖板。

具体实施方式

为了便于理解本实用新型，下面结合附图和具体实施例，对本实用新型进行更详细的说明。需要说明的是，当元件被表述“固定于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上、或者其间可以存在一个或多个居中的元件。当一个元件被表述“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件、或者其间可以存在一个或多个居中的元件。本说明书所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“左”、“右”、“内”、“外”以及类似的表述只是为了说明的目的。在本实用新型的描述中，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示相对重要性，或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，除非另有说明，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征；“多个”的含义是两个或两个以上。术语“包括”及其任何变形，意为不排他的包含，可能存在或添加一个或更多其他特征、整数、步骤、操作、单元、组件和/或其组合。

此外，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，或是两个元件内部的连通。本说明书所使用的所有的技术和科学术语与属于本实用新型的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。在本实用新型的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是用于限制本实用新型。本说明书所使用的术语“和/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。

此外，下面所描述的本实用新型不同实施例中所涉及的技术特征只要彼此之间未构成冲突就可以相互结合。

如图1和图2所示，本实用新型实施例公开了一种凿孔设备100的挡尘结构200，所述凿孔设备100包括用于凿孔的钻杆132，所述挡尘结构200包括罩体210和压板220，所述罩体210内部设有挡尘腔室211，所述罩体210的底端为开口端，所述挡尘腔室211通过所述开口端与外界连通；所述罩体210的顶端设有通孔212，所述钻杆132从所述通孔212穿过；所述罩体210上还设有集尘口213，通过负压将挡尘腔室211内凿孔产生的粉尘颗粒抽吸到一个容器中集中处理；所述压板220固定于所述罩体210的开口端，围绕所述开口端的外侧设置。

通过挡尘结构200盖合在需要凿孔的面上，这样挡尘结构200和凿孔面就会形成一个相对封闭的空间，在这个相对封闭的空间内进行凿孔作业，凿孔形成的粉尘颗粒就不会外溢，然后通过罩体210上的集尘口213抽吸到一处后集中处理，有效防止了粉尘颗粒在环境中扩散对周围人员造成伤害或污染周围环境；进一步在罩体210下方设置一个压板220，在进行凿孔作业的时候先通过压板220将凿孔位周边的地层压实压紧，从而防止在凿孔过程中孔的周围塌陷或碎裂形成坏孔，因此不需要再进行预开孔的操作，可以直接进行打孔操作，在节省时间和成本的同时还可以大大提高成孔率。

其中，所述通孔212的直径等于所述钻杆132的直径，以提高所述挡尘腔室211的相对密封性，防止粉尘颗粒从所述钻杆132与所述通孔212之间的缝隙中扩散到外界；并且，所述通孔212还可以对所述钻杆132限位，防止钻杆132向周侧方向晃动，保证所述钻杆132所凿的孔的位置精准度和提高成孔率。

具体的，所述挡尘腔室211的直径为16cm-30cm，在此直径范围内，可以避免挡尘腔室211的空间较小使得产生的粉尘颗粒堆积掉回到孔中阻碍钻杆132打孔或影响成孔率；其次，由于是通过负压抽吸将挡尘腔室211内粉尘颗粒吸走，因此在此直径范围内，保证有较大的空间来容纳粉尘颗粒的同时，还可以以较小的抽吸压力来吸走粉尘颗粒，节省能耗，对于凿孔设备100这种大型工程机械来说，能耗都是比较巨大的，这样节省能耗所带来的效果体现也是很大的，能大大节省成本。

所述压板220为环形结构，围绕所述挡尘腔室211的开口设置，所述压板220的宽度为5cm-9cm，即所述压板220与凿孔面(例如地面、山体面等)所贴合的环形面的外圈半径与内圈半径的差为5cm-9cm，在此范围内，即可以保证压实压紧凿孔位周侧的地层，防止在凿孔过程中孔的周围塌陷或碎裂形成坏孔，又可避免占用较大的空间增大整体的体积或者影响其他结构的运动。

在一实施例中，所述挡尘结构200上还设置有盖板230，所述盖板230围绕所述罩体210的外侧设置并位于所述压板220远离地面的一侧，所述盖板230固定于所述压板220上，或者固定于所述罩体210上，或者固定于所述罩体210与所述压板220之间；凿孔时所述盖板230盖合于凿孔面上。

其中，所述盖板230为具有柔性的喇叭状结构，所述盖板230的小口端为固定端，所述盖板230的大口端在凿孔时盖合于凿孔面上；所述盖板230的外边缘与所述压板220的底面处于同一平面，或者，所述盖板230的外边缘凸出于所述压板220的底面。

具体的，所述盖板230的外边缘直径为30cm-39cm，在此范围内能够用较少的材料产生较好的密封效果。

在凿孔的过程中，由于产生的粉尘颗粒是通过负压抽吸走的，因此在所述挡尘腔室211内是会有一个负压的状态，然后由于压板220是为金属板，凿孔面大多也不是平整的面，会有很多砂石，这样所述压板220压紧于凿孔面之后肯定会有很多缝隙，这时就会将外面的砂石吸入到挡尘腔室211内，对开孔会产生很大的影响，降低成孔率，基于此，在本实施例中，通过在所述挡尘结构200的底部固定一个具有柔性的喇叭状的盖板230，在打孔的时候，由于盖板230具有柔性以及盖板230的外边缘与所述压板220的下表面平齐或凸出于所述压板220的下表面，这样通过所述挡尘结构200的下压，直至所述压板220压紧于凿孔面之后，会被压得撑开(若所述盖板230的外边缘与所述压板220的下表面平齐的话，由于大多数凿孔面上都会有一层砂石泥土，所述压板220压紧压实之后都回往下陷一点，同样能够撑开)，就像吸盘一样，会大大增加所述压板220与凿孔面的贴合面积，并且在打孔过程中会一直保持向下的压力，从而使所述挡尘腔室211形成一个更为密封的空间，防止所述挡尘腔室211内抽吸的压力将外界的砂石吸入到所述挡尘腔室211内，从而避免外界砂石对开孔的影响，提高凿孔设备100的成孔率。

如图1至图3所示，本实用新型实施例公开了一种凿孔设备100，所述凿孔设备100包括机体110、移动装置120和凿孔装置130，所述移动装置120设置于所述机体110的底部，所述凿孔装置130设置于所述机体110的前端，通过所述机体110驱动所述移动装置120来使所述凿孔设备100移动到凿孔的位置，然后再通过所述机体110驱动所述凿孔装置130进行凿孔作业。

其中，所述凿孔装置130包括摆臂结构134、大梁131、钻杆132、钻杆132驱动结构和挡尘结构200，所述摆臂结构134的一端设于所述机体110的前端，另一端与所述大梁131连接，所述挡尘结构200设置于所述大梁131的一端，所述钻杆132驱动结构设置于所述大梁131的另一端，所述钻杆132的一端连接于所述钻杆132驱动结构上，通过所述钻杆132驱动结构带动沿着所述大梁131的长度方向运动以穿过所述挡尘结构200进行凿孔，所述挡尘结构200将凿孔周侧的罩住，封住凿孔产生的粉尘颗粒，所述挡尘结构200为以上任一实施例所述的挡尘结构200。

在本实施例中，凿孔设备100通过挡尘结构200盖合在需要凿孔的面上，这样挡尘结构200和凿孔面就会形成一个相对封闭的空间，在这个相对封闭的空间内进行凿孔作业，凿孔形成的粉尘颗粒就不会外溢，然后通过罩体210上的集尘口213抽吸到一处后集中处理，有效防止了粉尘颗粒在环境中扩散对周围人员造成伤害或污染周围环境；进一步在罩体210下方设置一个压板220，在进行凿孔作业的时候先通过压板220将凿孔位周边的地层压实压紧，从而防止在凿孔过程中孔的周围塌陷或碎裂形成坏孔，因此不需要再进行预开孔的操作，可以直接进行打孔操作，在节省时间和成本的同时还可以大大提高成孔率。

以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；在本实用新型的思路下，以上实施例或者不同实施例中的技术特征之间也可以进行组合，步骤可以以任意顺序实现，并存在如上所述的本实用新型的不同方面的许多其它变化，为了简明，它们没有在细节中提供；尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的范围。

Claims (10)

1.一种挡尘结构，其特征在于，所述挡尘结构包括：

罩体，所述罩体内部设有挡尘腔室，所述罩体的底端为开口端，所述挡尘腔室通过所述开口端与外界连通；所述罩体的顶端设有通孔；所述罩体上还设有集尘口，用于抽吸凿孔产生的粉尘颗粒；

压板，固定于所述罩体的开口端，围绕所述开口端的外侧设置。

2.根据权利要求1所述的挡尘结构，其特征在于，所述挡尘结构还包括盖板，所述盖板围绕所述罩体的外侧设置并位于所述压板远离地面的一侧，所述盖板固定于所述压板上，或者固定于所述罩体上，或者固定于所述罩体与所述压板之间；凿孔时所述盖板盖合于凿孔面上。

3.根据权利要求2所述的挡尘结构，其特征在于，所述盖板的外边缘与所述压板的底面处于同一平面；

或者，所述盖板的外边缘凸出于所述压板的底面。

4.根据权利要求2或3所述的挡尘结构，其特征在于，所述盖板为具有柔性的结构。

5.根据权利要求2所述的挡尘结构，其特征在于，所述盖板为喇叭状的结构，所述盖板的小口端为固定端，所述盖板的大口端在凿孔时盖合于凿孔面上。

6.根据权利要求2所述的挡尘结构，其特征在于，所述盖板的外边缘直径为30cm-39cm。

7.根据权利要求1所述的挡尘结构，其特征在于，所述挡尘腔室的直径为16cm-30cm。

8.根据权利要求1所述的挡尘结构，其特征在于，所述压板为环形结构，所述压板的宽度为5cm-9cm。

9.一种凿孔设备，其特征在于，所述凿孔设备包括如权利要求1-8任意一项所述的挡尘结构，所述凿孔设备包括用于凿孔的钻杆，所述钻杆从所述通孔穿过。

10.根据权利要求9所述的凿孔设备，其特征在于，所述通孔的直径等于所述钻杆的直径。

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