CN218653856U - 一种用于化工厂的废气处理装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型属于废气处理技术领域，公开了一种用于化工厂的废气处理装置，该装置包括装置主体；输入管，其位于所述装置主体内部左侧；溶剂进管，其位于所述装置主体左侧壁上；辅助出料机构，其位于所述装置主体内部下方；智能分流机构，其位于所述催化剂投放管上方。该用于化工厂的废气处理装置通过在气体转移口处设置智能分流机构，使废气排出时经过传感器检测废气指数，确保所有废气能够反应至达标排放；反应溶剂底部设置有辅助出料机构，将底部沉淀物向溶剂排出口推出，在推动过程中联动块带动两侧的侧推块伸缩，将排出口前后两侧的沉淀物一并推出，便于烟尘颗粒的反应物排出。

Description

一种用于化工厂的废气处理装置

技术领域

本实用新型涉及废气处理技术领域，具体为一种用于化工厂的废气处理装置。

背景技术

化工厂是从事化学工业的工厂，在化学反应过程中存在一些副反应和反应进行不完全所产生的废气，在化工生产时，随着反应条件和原料纯度的不同，存在转化率问题，部分无法被完全反应的物质就形成了废气，废气对人体危害是多方面的，同时对废气造成的空气污染对农作物和树木的危害也很大，因此化工厂的废气处理是必要步骤，废气处理装置是将化工厂的废气经过反应溶解并达标排放的设备。

现有技术中如申请号CN202021727156.7公开的一种化工厂废气处理装置，包括处理罐，所述处理罐的内部开设有过滤反应仓和蒸发仓，该化工厂废气处理装置，通过输入管将废气直接灌入过滤反应仓中，让过滤反应仓内部的反应过滤溶液与废气产生化学反应，将废气中的二氧化硫等有害气体分解重组，并且反应过滤溶液同时能够将废气中的烟尘颗粒过滤，使其溶解在反应过滤溶液中或者沉淀，经过反应后的气体从气体转移管进入到蒸发仓，而后经过加热管将气体中的水分子蒸发，并进一步将净化废气，从而使得废气达到可排放标准，为了使废气与反应过滤溶液反应更加剧烈，可以从催化剂投放管中投放催化剂，让反应更加充分，使得净化效果进一步提升，但这种废气处理设备在使用中仍然存在以下问题：

由于废气在反应容器内需要经过催化剂反应，在达到排放标准后才能排出，不同程度的废气所需要过滤的时间和次数也不同，上述现有技术无法确保排出的废气是被完全反应至排放标准的，因此存在排放废气中含带未完全反应掉的废气，不能确保排出的废气完全是达标的，此外由于反应溶液能够将废气中的烟尘颗粒过滤，使烟尘溶解在反应溶液中并沉淀，现有技术中的排水管道无法使容器内的沉淀物一起排出，还容易造成出液口的堵塞。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种用于化工厂的废气处理装置，以解决上述背景技术提出的现有技术中的废气处理装置存在无法确保废气被完全反应至达标才排出，以及烟尘颗粒沉淀在溶剂中无法很好的排出的问题。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种用于化工厂的废气处理装置，包括：

装置主体；

输入管，其位于所述装置主体内部左侧，所述输入管上方连接有增压气泵，所述增压气泵左侧连接有废气管；

溶剂进管，其位于所述装置主体左侧壁上，所述装置主体右侧壁上设置有催化剂投放管，所述催化剂投放管上方设置有加热管，所述装置主体右侧下方设置有溶剂排出口；

辅助出料机构，其位于所述装置主体内部下方，所述辅助出料机构位于过滤反应溶剂下方；

智能分流机构，其位于所述催化剂投放管上方，用于对废气智能分流排放。

优选的，所述辅助出料机构包括，

电机，其位于所述装置主体左侧外壁下方；

刮板，其位于所述装置主体内部，所述刮板底部与所述装置主体底部表面相接触；

往复螺纹丝杆，其贯穿于所述装置主体下方。

优选的，所述辅助出料机构还包括，

侧推块，其位于所述溶剂排出口上方前后两侧，所述侧推块内部设置有滑动柱；

弹簧一，其连接于所述侧推块后方，所述弹簧一另一侧连接在所述装置主体内壁；

滑动块，其位于所述往复螺纹丝杆外侧，所述滑动块下方前侧连接有联动块。

优选的，所述智能分流机构包括，

气体转移口；

连接块，其位于所述气体转移口上方，用于连接机构；

废气排出口，其位于所述装置主体右侧上方，所述废气排出口下方设置有排出管，所述连接块左侧还设置有回流管，且所述连接块下方设置有分流管；

传感器，其位于所述分流管内壁，用于检测废气指数。

优选的，所述智能分流机构还包括，

滑槽，其位于所述排出管与所述回流管内部；

弹簧二，其连接于所述连接块左侧内壁，所述弹簧二另一侧连接于封口板二；

齿轮，其位于所述弹簧二右侧下方，所述齿轮转动受所述传感器的感应驱动。

优选的，所述智能分流机构还包括，

封口板一，其位于所述齿轮下方，所述封口板一上方设置有与所述齿轮啮合的齿块，所述封口板一后方连接于与所述封口板二相接触的推块；

封口板二，其位于所述封口板一下方，所述封口板一与所述封口板二相互垂直。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：该用于化工厂的废气处理装置：

1.通过在气体转移口处设置智能分流机构，使废气排出时经过传感器检测废气指数，当废气指数达到可排放标准时，则启动齿轮的驱动机旋转，使齿轮旋转带动封口板一滑动打开排气管，将达标废气向外排出，而当传感器所检测的废气未达到排放标准时，则启动齿轮驱动机反转，使封口板一闭合，与此同时封口板二则自动打开，使废气向回流管排放回流至输入管中，再次被送回反应装置内部进行二次反应，确保所有废气能够反应至达标排放；

2.反应溶剂底部设置有辅助出料机构，通过丝杆的旋转，使连接在滑动块上的刮板对装置底部的沉淀物推动，将底部沉淀物向溶剂排出口推出，在推动过程中联动块带动两侧的侧推块伸缩，将排出口前后两侧的沉淀物一并推出，便于烟尘颗粒的反应物排出。

附图说明

图1为本实用新型整体正视结构示意图；

图2为本实用新型智能分流机构放大结构示意图；

图3为本实用新型智能分流机构回流结构示意图；

图4为本实用新型辅助出料机构俯视结构示意图；

图5为本实用新型辅助出料机构俯视推料结构示意图。

图中：1、装置主体；2、输入管；3、溶剂进管；4、辅助出料机构；401、电机；402、刮板；403、往复螺纹丝杆；404、侧推块；405、弹簧一；406、滑动块；407、联动块；408、滑动柱；5、溶剂排出口；6、过滤反应溶剂；7、催化剂投放管；8、智能分流机构；801、气体转移口；802、连接块；803、废气排出口；804、分流管；805、传感器；806、滑槽；807、弹簧二；808、齿轮；809、封口板一；810、回流管；811、封口板二；812、排出管；9、加热管；10、增压气泵；11、废气管。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

请参阅图1-5，本实用新型提供一种技术方案：一种用于化工厂的废气处理装置，包括：

装置主体1；

输入管2，其位于装置主体1内部左侧，输入管2上方连接有增压气泵10，增压气泵10左侧连接有废气管11；

溶剂进管3，其位于装置主体1左侧壁上，装置主体1右侧壁上设置有催化剂投放管7，催化剂投放管7上方设置有加热管9，装置主体1右侧下方设置有溶剂排出口5；

辅助出料机构4，其位于装置主体1内部下方，辅助出料机构4位于过滤反应溶剂6下方；

智能分流机构8，其位于催化剂投放管7上方，用于对废气智能分流排放。

辅助出料机构4包括，

电机401，其位于装置主体1左侧外壁下方；

刮板402，其位于装置主体1内部，刮板402底部与装置主体1底部表面相接触；

往复螺纹丝杆403，其贯穿于装置主体1下方。

辅助出料机构4还包括，

侧推块404，其位于溶剂排出口5上方前后两侧，侧推块404内部设置有滑动柱408；

弹簧一405，其连接于侧推块404后方，弹簧一405另一侧连接在装置主体1内壁；

滑动块406，其位于往复螺纹丝杆403外侧，滑动块406下方前侧连接有联动块407，通过辅助出料机构4使装置主体1底部沉淀的烟尘颗粒反应物从溶剂排出口5排出。

智能分流机构8包括，

气体转移口801；

连接块802，其位于气体转移口801上方，用于连接机构；

废气排出口803，其位于装置主体1右侧上方，废气排出口803下方设置有排出管812，连接块802左侧还设置有回流管810，且连接块802下方设置有分流管804；

传感器805，其位于分流管804内壁，用于检测废气指数。

智能分流机构8还包括，

滑槽806，其位于排出管812与回流管810内部；

弹簧二807，其连接于连接块802左侧内壁，弹簧二807另一侧连接于封口板二811；

齿轮808，其位于弹簧二807右侧下方，齿轮808转动受传感器805的感应驱动。

智能分流机构8还包括，

封口板一809，其位于齿轮808下方，封口板一809上方设置有与齿轮808啮合的齿块，封口板一809后方连接于与封口板二811相接触的推块；

封口板二811，其位于封口板一809下方，封口板一809与封口板二811相互垂直，通过智能分流机构8确保废气达到排放标准排放，有利于可持续化发展。

工作原理：根据图1-5，首先在使用该废气处理装置时，将废气管11与化工反应设备的废气排气管连接，废气自废气管11进入经过增压气泵10向输入管2派送，进入装置主体1内部，将催化剂容器通过连接管与输送泵连接在催化剂投放管7，溶剂进管3连接在溶液装置上，通过催化剂与溶液混合对废气进行化学反应，溶解废气内的有害物质，废气在经过过滤反应溶剂6溶解后，向气体转移口801排出，经过分流管804，通过分流管804内壁的传感器805感应检测废气指数，当废气指数达到可排放标准时，则启动齿轮808的驱动机旋转，使齿轮808旋转，封口板一809上方设置有与齿轮808相啮合的齿块，通过齿轮808的旋转带动封口板一809滑动，当封口板一809滑动打开排出管812，将达标废气向外排出，而当传感器805所检测的废气未达到排放标准时，则启动齿轮808驱动机反转，使封口板一809闭合，与此同时封口板二811则自动打开，封口板二811上方连接有弹簧二807，当封口板一809回撤时，封口板二811失去遮挡则在弹簧二807复位作用下回缩，使废气向回流管810排放回流至输入管2中，再次被送回反应装置内部进行二次反应，确保所有废气能够反应至达标排放，废气中所含的烟尘颗粒在经过反应后，沉淀在过滤反应溶剂6底部，通过电机401带动的往复螺纹丝杆403旋转，使往复螺纹丝杆403上方的滑动块406在丝杆上滑动，滑动块406两侧连接有刮板402，将底部的沉淀物向溶剂排出口5排出，刮板402前侧连接有联动块407，当联动块407跟随滑动块406被推动至丝杆右侧时，联动块407挤压侧推块404向中部移动，从而将溶剂排出口5前后两侧的沉淀物推出，便于装置主体1底部的沉淀物排出，以上便是整个用于化工厂的废气处理装置的功能介绍与步骤说明，本说明书中未作详细描述的内容属于本领域专业技术人员公知的现有技术。

尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (6)

1.一种用于化工厂的废气处理装置，其特征在于，包括：

装置主体(1)；

输入管(2)，其位于所述装置主体(1)内部左侧，所述输入管(2)上方连接有增压气泵(10)，所述增压气泵(10)左侧连接有废气管(11)；

溶剂进管(3)，其位于所述装置主体(1)左侧壁上，所述装置主体(1)右侧壁上设置有催化剂投放管(7)，所述催化剂投放管(7)上方设置有加热管(9)，所述装置主体(1)右侧下方设置有溶剂排出口(5)；

辅助出料机构(4)，其位于所述装置主体(1)内部下方，所述辅助出料机构(4)位于过滤反应溶剂(6)下方；

智能分流机构(8)，其位于所述催化剂投放管(7)上方，用于对废气智能分流排放。

2.根据权利要求1所述的一种用于化工厂的废气处理装置，其特征在于：所述辅助出料机构(4)包括，

电机(401)，其位于所述装置主体(1)左侧外壁下方；

刮板(402)，其位于所述装置主体(1)内部，所述刮板(402)底部与所述装置主体(1)底部表面相接触；

往复螺纹丝杆(403)，其贯穿于所述装置主体(1)下方。

3.根据权利要求2所述的一种用于化工厂的废气处理装置，其特征在于：所述辅助出料机构(4)还包括，

侧推块(404)，其位于所述溶剂排出口(5)上方前后两侧，所述侧推块(404)内部设置有滑动柱(408)；

弹簧一(405)，其连接于所述侧推块(404)后方，所述弹簧一(405)另一侧连接在所述装置主体(1)内壁；

滑动块(406)，其位于所述往复螺纹丝杆(403)外侧，所述滑动块(406)下方前侧连接有联动块(407)。

4.根据权利要求1所述的一种用于化工厂的废气处理装置，其特征在于：所述智能分流机构(8)包括，

气体转移口(801)；

连接块(802)，其位于所述气体转移口(801)上方，用于连接机构；

废气排出口(803)，其位于所述装置主体(1)右侧上方，所述废气排出口(803)下方设置有排出管(812)，所述连接块(802)左侧还设置有回流管(810)，且所述连接块(802)下方设置有分流管(804)；

传感器(805)，其位于所述分流管(804)内壁，用于检测废气指数。

5.根据权利要求4所述的一种用于化工厂的废气处理装置，其特征在于：所述智能分流机构(8)还包括，

滑槽(806)，其位于所述排出管(812)与所述回流管(810)内部；

弹簧二(807)，其连接于所述连接块(802)左侧内壁，所述弹簧二(807)另一侧连接于封口板二(811)；

齿轮(808)，其位于所述弹簧二(807)右侧下方，所述齿轮(808)转动受所述传感器(805)的感应驱动。

6.根据权利要求5所述的一种用于化工厂的废气处理装置，其特征在于：所述智能分流机构(8)还包括，

封口板一(809)，其位于所述齿轮(808)下方，所述封口板一(809)上方设置有与所述齿轮(808)啮合的齿块，所述封口板一(809)后方连接于与所述封口板二(811)相接触的推块；

封口板二(811)，其位于所述封口板一(809)下方，所述封口板一(809)与所述封口板二(811)相互垂直。

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