CN218615348U - 双螺杆挤出机塑化用捏合盘、螺杆元件及双螺杆挤出机 - Google Patents
双螺杆挤出机塑化用捏合盘、螺杆元件及双螺杆挤出机 Download PDFInfo
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Abstract
本申请涉及一种双螺杆挤出机塑化用捏合盘、螺杆元件及双螺杆挤出机,其涉及双螺杆挤出机械领域,双螺杆挤出机塑化用捏合盘包括第一端面、第二端面、驱动孔和啮合面,所述啮合面包括两个相对于所述驱动孔对称设置的第一曲面和两个相对于所述驱动孔对称设置的第二曲面,所述第一曲面与所述第二曲面交替设置,且所述第一曲面与所述第二曲面的连接处邻近所述第二端面的部位设置有与所述第二端面相交的反向斜面,能够减小捏合盘工作时物料的冲击和振动,防止驱动捏合盘旋转的螺杆芯轴的疲劳损伤,提高螺杆的使用寿命。本申请还公开了一种双螺杆挤出机塑化用螺杆元件和一种双螺杆挤出机。
Description
技术领域
本申请涉及双螺杆挤出机械领域,尤其是涉及一种双螺杆挤出机塑化用捏合盘。本申请还涉及一种双螺杆挤出机塑化用螺杆元件和一种双螺杆挤出机。
背景技术
螺杆挤出机是一种通过螺杆挤压、剪切和搅拌等作用,对高分子物料进行充分混合后,挤出成型形成高分子物料制品,或者挤出造粒形成高分子物料半制品的加工机械。随着高分子物料的广泛使用,螺杆挤出机成为日益重要的生产装备,其中,双螺杆挤出机的使用尤为常见,而双螺杆挤出机中,同向双螺杆挤出机又占据了很大的比例。
同向双螺杆挤出机通常包括设置在机筒内的两根螺杆,通过两根螺杆的同向旋转对机筒中的高分子物料进行挤压和剪切,使得高分子物料塑化和成型。螺杆通常通过在螺杆芯轴上组合安装不同种类的螺杆元件,形成不同的功能,不同螺杆元件的使用对同向双螺杆挤出机的产品应用起到了决定性的影响作用,对最终产品的质量、螺杆的稳定性工作、挤出机能耗等的影响均较大。双螺杆挤出机塑化用螺杆元件是一种安装在螺杆芯轴上,形成螺杆对高分子物料的剪切作用,提高高分子物料混炼塑化效果的螺杆元件,双螺杆挤出机塑化用螺杆元件通常由多个以不同角度叠合安装的捏合盘组成,两个螺杆上的捏合盘相互啮合,对机筒内的高分子物料进行挤压和剪切,对高分子物料起到混炼塑化作用。
现有的双螺杆挤出机塑化用捏合盘为完全对称结构,在捏合盘的侧面存在不同曲面相交形成的棱,在捏合盘旋转时,高分子物料在捏合盘的侧面与机筒啮合区域之间爬升和挤压,形成冲击和振动。冲击和振动作用到螺杆上,容易引起螺杆芯轴因冲击和振动造成的疲劳损坏,甚至疲劳断裂。特别是大中型双螺杆挤出机,工作时螺杆受到高分子物料爬升和挤压形成的冲击和振动非常大,螺杆芯轴更容易因冲击振动引起疲劳断裂,由此大幅增加了维修成本,并且因设备故障造成的停机或反复开停车,严重影响了设备的生产效率。
实用新型内容
为了减小设备工作过程中螺杆受到的冲击和振动,提高螺杆的使用寿命,本申请提供了一种双螺杆挤出机塑化用捏合盘、双螺杆挤出机塑化用螺杆元件及双螺杆挤出机。
本申请提供的双螺杆挤出机塑化用捏合盘采用如下的技术方案:
一种双螺杆挤出机塑化用捏合盘,包括第一端面、第二端面、驱动孔和啮合面,所述啮合面包括两个相对于所述驱动孔对称设置的第一曲面和两个相对于所述驱动孔对称设置的第二曲面,所述第一曲面与所述第二曲面交替设置,且所述第一曲面与所述第二曲面的连接处邻近所述第二端面的部位设置有与所述第二端面相交的反向斜面。
通过采用上述技术方案,利用设置在第一曲面与第二曲面的连接处,且与第二端面相交的反向斜面,能够在本申请的双螺杆挤出机塑化用捏合盘使用在螺杆挤出机中时,使得螺杆挤出机中的高分子物料沿反向斜面向第二端面方向流动,减缓物料在第一曲面和第二曲面的挤压下爬升所形成的挤压和振动。反向斜面的设置减小了第一曲面和第二曲面对高分子物料的剪切作用,以反向斜面对高分子物料的推动作用增加高分子物料的混炼塑化效果,在保证高分子物料混炼塑化效果的同时,减小了对高分子物料进行强力剪切所形成冲击和振动,降低捏合盘所在的螺杆因冲击和振动所引起的疲劳损伤,延长螺杆的使用寿命。
在一个具体的可实施方案中,所述反向斜面设置在第二曲面沿所述第二端面上的顺时针方向与所述第一曲面相连接处。
通过采用上述技术方案,利用反向斜面该特定的位置设置,能够在捏合盘沿第二端面视角方向顺时针旋转时,第一曲面和第二曲面依次对高分子物料进行挤压和剪切时,物料在第一曲面的末端和第二曲面的挤压下,沿反向斜面向第二端面方向流动,提高反向斜面减缓高分子物料冲击振动和增强高分子物料混炼塑化的效果。
在一个具体的可实施方案中,所述第一曲面与所述第二曲面的连接处设置有倒角面,所述反向斜面与所述倒角面的相交处距离所述第二端面的距离为所述第一端面与所述第二端面之间的距离的0.2-0.95倍。
通过采用上述技术方案,利用设置在第一曲面与第二曲面连接处的倒角面,能够减小啮合面在第一曲面与第二曲面连接处的突变,减小啮合面对高分子物料进行挤压和剪切所引起的冲击和振动;利用反向斜面与倒角面的相交位置,平衡啮合面对高分子物料的剪切作用和反向斜面对高分子物料的推动和输送作用,保证高分子物料的混炼塑化的效果和效率。
在一个具体的可实施方案中,所述反向斜面与所述第二端面相交形成的交线的长度为所述第一端面与所述第二端面之间的距离的0.2-1.5倍。
通过采用上述技术方案,利用反向斜面与第二端面的相交位置,能够控制工作过程中高分子物料通过反向斜面与螺旋挤出机机筒之间的间隙流向第二端面的量,从而控制捏合盘对高分子物料进行挤压和剪切形成的冲击和振动的大小,和高分子物料的混炼塑化效果。
在一个具体的可实施方案中,所述反向斜面与所述第一曲面的交线长度,和所述反向斜面与所述第二曲面的交线的长度相等。
通过采用上述技术方案,利用反向斜面的该位置设置,提高反向斜面对高分子物料的推动力,通过捏合盘有限的剪切能力的下降,对高分子物料形成更大的推动力。
在一个具体的可实施方案中,所述反向斜面与所述第一曲面的交线长度,大于所述反向斜面与所述第二曲面的交线的长度。
通过采用上述技术方案,利用反向斜面与第一曲面的交线长度大于与第二曲面交线长度的设置,能够在捏合盘由该第一曲面向第二曲面方向旋转时,形成对通过反向斜面的高分子物料形成挤压作用,在减轻高分子物料产生的冲击振动的同时,提高对高分子物料的挤压塑化效果。
在一个具体的可实施方案中,所述第一端面与所述第二端面之间的距离为所述第一曲面和第二曲面最大旋转直径的0.04-0.35倍。
通过采用上述技术方案,利用捏合盘0.04-0.35的厚度直径比,能够形成对高分子物料的充分挤压和剪切,保证对通过捏合盘区域的高分子物料的混炼塑化效果,保障最终产品的质量。
本申请提供的双螺杆挤出机塑化用螺杆元件,采用如下的技术方案:
一种双螺杆挤出机塑化用螺杆元件,包括多个本申请的双螺杆挤出机塑化用捏合盘,多个所述捏合盘的所述驱动孔同轴设置,且相邻的所述捏合盘之间相对于所述驱动孔旋转形成错列角。
通过采用上述技术方案,利用多个同轴设置的捏合盘,能够对高分子物料形成持续地挤压和剪切,提高对高分子物料的混炼塑化效果;相邻捏合盘之间的旋转设置,能够形成对不同区域的高分子物料的不同挤压和剪切状态,有利于区域内高分子物料的爬升和挤压,进一步提高对高分子物料的混炼塑化效果;利用本申请的捏合盘能够减轻对高分子物料挤压和剪切产生的冲击和振动。
在一个具体的可实施方案中,所述捏合盘的数量为2-7个,且相邻的所述捏合盘之间的错列角相同。
通过采用上述技术方案,利用2-7个捏合盘能够对一个区段内的高分子物料形成挤压和剪切,延长对通过该区段的高分子物料的持续挤压和剪切;利用相邻捏合盘之间相同错列角的设置,能够对螺杆元件不同位置的高分子物料产生均衡地挤压和剪切,保证高分子物料的混炼塑化效果,并且有利于不同螺杆上的双螺杆挤出机塑化用螺杆元件之间的配合,保证螺杆元件上对应捏合盘之间的有效啮合。
本申请提供的双螺杆挤出机,采用了本申请的双螺杆挤出机塑化用螺杆元件。
通过采用上述技术方案,利用本申请的双螺杆挤出机塑化用螺杆元件,能够形成对双螺杆挤出机中高分子物料的持续有效的挤压和剪切,提高对高分子物料的混炼塑化效果,同时减轻工作过程中捏合盘所受到的冲击和振动,降低螺杆芯轴疲劳损伤断裂的风险。
综上所述,本申请包括以下至少一种有益技术效果:
1.利用双螺杆挤出机塑化用捏合盘啮合面上的反向斜面,能够减小第一曲面与第二曲面之间突变部位的厚度,降低对捏合盘与机筒之间的高分子物料剪切形成的冲击和振动,提高捏合盘的稳定性,减轻安装捏合盘的螺杆芯轴的疲劳损伤;
2.利用向第二端面倾斜的反向斜面,能够对高分子物料形成向第二端面方向的推动作用,有利于高分子物料的混炼塑化,通过将捏合盘安装为第二端面朝向螺杆挤出机的出口方向,能够推动高分子物料向双螺杆挤出机出口方向移动,有利于高分子物料的输送;
3.利用第一曲面与第二曲面连接处的倒角面,能够减小第一曲面与第二曲面之间过渡时的突变,减小对高分子物料挤压和剪切时产生的冲击和振动,保证捏合盘及安装捏合盘的螺杆的稳定性;
4.利用反向斜面宽度和角度的优化设置,能够优化反向斜面减缓冲击和振动的效果,和对高分子物料进行剪切塑化和输送的效果,保证对高分子物料混炼塑化的效果和效率的均衡协调。
附图说明
图1为一种传统的双螺杆挤出机塑化用捏合盘示意图。
图2为本申请的双螺杆挤出机塑化用捏合盘一个实施例的示意图。
图3为本申请的双螺杆挤出机塑化用捏合盘一个实施例的另一个视角示意图。
图4为本申请的双螺杆挤出机塑化用捏合盘另一个实施例的示意图。
图5为本申请的双螺杆挤出机塑化用螺杆元件一个实施例的示意图。
图6为本申请的双螺杆挤出机塑化用螺杆元件一个实施例的端面视图。
附图标记说明:1、捏合盘;11、第一端面;12、第二端面;13、驱动孔;14、啮合面;141、第一曲面;142、第二曲面;143、倒角面;15、反向斜面。
具体实施方式
下面结合附图对本申请的具体实施方式进行详细说明。应当理解的是,此处所描述的具体实施方式仅用于说明和解释本申请,并不用于限制本申请。
在本申请的描述中,需要说明的是,除非另有明确的规定和限定,术语“设置”、“连接”应做广义理解,例如,可以是固定连接,也可以是可拆卸连接,或者是一体连接;可以是直接连接,也可以是通过中间媒介间接连接,可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言,可以根据具体情况理解上述术语在本申请中的具体含义。
在本说明书中,术语“第一”、“第二”仅用于描述的目的,而不能理解为指示或暗示相对重要性或隐含指明所指示的技术特征的数量,因此,限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或隐含地包括一个或更多个所述特征。
本申请的双螺杆挤出机塑化用捏合盘的一个实施例,如图2和图3所示,总体类似椭圆柱形,在捏合盘的两端为第一端面11和第二端面12,在捏合盘的中心设置有贯穿第一端面11和第二端面12的驱动孔13,在驱动孔13的侧壁设置有花键槽等驱动结构。
捏合盘的外侧面形成啮合面14,啮合面14包括两个第一曲面141和两个第二曲面142,两个第一曲面141和两个第二曲面142相互交替设置,并且两个第一曲面141和两个第二曲面142均相对于驱动孔13呈中心对称。第一曲面141的弧长较长且总体曲率较小,第一曲面141可以为由椭圆弧拉伸而成的椭圆柱面,也可以由数段半径不同的圆柱面平滑过渡形成,第二曲面142的弧长较短且总体曲率较大,第二曲面142可以为圆柱面形,也可以为椭圆柱面等其他曲线拉伸形成的柱面形。第一曲面141的中部距离驱动孔13的轴心距离较小,而第二曲面142的中部距离驱动孔13的轴心距离较大。
在第一曲面141与第二曲面142相交连接的部位,设置有斜向第二端面12倾斜的反向斜面15。反向斜面15与第一曲面141相交形成的交线、与第二曲面142相交形成的交线和与第二端面12相交形成的交线,围成类似三角形的形状。反向斜面15可以为平面,也可以为向内凹陷或者向外凸出的曲面,反向斜面15的设置,使得部分第一曲面141与第二曲面142过渡形成的曲面突变区域为反向斜面15所代替。
传统的双螺杆挤出机塑化用捏合盘如图1所示,啮合面14由交替设置的两个第一曲面141和两个第二曲面142组成,第一曲面141与第二曲面142的连接处通常是捏合盘旋转半径最大的部位,也是曲面突变最大的部位。当捏合盘安装在挤出机螺杆上工作时,捏合盘旋转通过啮合面14对机筒中的高分子物料进行挤压和剪切,第一曲面141与第二曲面142连接处的高分子物料所受的挤压和剪切力的变化最大,导致高分子物料在变化力的作用下产生强烈的冲击和振动。强烈的冲击和振动作用在捏合盘上,并通过捏合盘作用在驱动捏合盘旋转的螺杆上,长时间的振动和冲击容易导致螺杆芯轴的疲劳损坏,降低螺杆的使用寿命,甚至导致螺杆芯轴的断裂。强烈的冲击和振动也会引起高分子物料的异常升温,影响高分子物料的混炼塑化效果。
本申请的双螺杆挤出机塑化用捏合盘在第一曲面141与第二曲面142的连接处设置了反向斜面15,反向斜面15的设置一方面减小了第一曲面141与第二曲面142连接处曲面突变部位的厚度,降低了对高分子物料的挤压和剪切作用,从而减小高分子物料产生的冲击和振动,另一方面使得部分高分子物料沿反向斜面与螺旋挤出机的机筒内壁之间的间隙流动,缓冲高分子物料内部的挤压力,从而减小高分子物料产生的冲击和振动。这就使得捏合盘和驱动捏合盘旋转的螺杆在工作过程中所受的振动和冲击也更小,有效提高了螺杆的稳定性,减缓了螺杆芯轴的疲劳损坏,降低螺杆芯轴断裂的风险,因此能够延长螺杆的使用寿命,减小螺杆挤出机的维修成本,提高生产效率。同时还能够防止高分子物料在高压状态下剪切流动导致的温度异常升高,保证高分子物料的混炼塑化效果。
本申请的双螺杆挤出机塑化用捏合盘上可以设置一个反向斜面15,也可以设置两个以上的反向斜面15,反向斜面15的具体设置数量,可以根据不同高分子物料的理化特性,和对不同高分子物料的混炼塑化要求进行设置。
在本申请的双螺杆挤出机塑化用捏合盘的一些实施例中,如图2和图3所示,两个第一曲面141与两个第二曲面142之间一共形成四个连接区域,反向斜面15设置在第二曲面142沿第二端面12上的顺时针方向与第一曲面141相连接的区域,也就是以第二端面12上的顺时针方向,第二曲面142的末端与第一曲面141相连接的区域。在捏合盘安装在螺杆挤出机中工作时,捏合盘的第一端面11朝向进料口方向,第二端面12朝向出料口方向,并且,由出料口方向想进料口方向看,捏合盘通常按顺时针方向旋转。此时,在一个捏合盘上可以设置一个反向斜面15,也可以如图4所示,在一个捏合盘上设置两个反向斜面15。
在捏合盘工作时,啮合面14由第一曲面141向第二曲面142过渡时,对高分子物料的挤压力逐渐增大,在第一曲面141的末端和第二曲面142部分对高分子物料进行剪切时,部分高分子物料在逐渐增大的压力下通过反向斜面15部位向第二端面12所在的一端流动,一方面缓冲高分子物料压力的增加速度,另一方面推动高分子物料向出料口方向流动,对高分子物料起到输送作用。
在本申请的双螺杆挤出机塑化用捏合盘的一些实施例中,如图2和图3所示,在四个第一曲面141与第二曲面142的连接区域均设置有倒角面143。倒角面143通常为与第一曲面141和第二曲面142均平滑过渡的圆弧柱面,当然,倒角面143也可以设置为与第一曲面141和/或第二曲面142以一定角度相交的曲面,或者与第一曲面141和第二曲面142均相交的平面。倒角面143的设置减小了啮合面14由第一曲面141向第二曲面142过渡时的突变,从而起到减小高分子物料冲击振动的作用。
反向斜面15的设置相当于切去了一部分的倒角面143,反向斜面15切去的倒角面的长度与工作时高分子物料压力增高的幅度和高分子物料的分流量有关,在本实施例中,反向斜面15与倒角面143相交的位置距离第二端面12的距离,也就是反向斜面15切去的倒角面143的长度,与第一端面11与第二端面12之间的距离,也就是捏合盘的厚度的比值为0.2-0.95。这样能够在保证捏合盘对高分子物料的混炼塑化效果的同时,减缓捏合盘以及驱动捏合盘旋转的螺杆受到的冲击和振动,防止螺杆芯轴疲劳损坏,延长螺杆的使用寿命。
在本申请的双螺杆挤出机塑化用捏合盘的一个优选实施例中,如图2和图3所示,反向斜面15与第二端面12的相交位置决定了反向斜面15与第二端面12相交所形成的交线的长度,也决定了反向斜面15的倾斜角度,和捏合盘安装在螺杆挤出机中使用时反向斜面15与机筒内壁之间的间隙的大小。将反向斜面15与第二端面12相交所形成的交线的长度与第一端面11与第二端面12之间的距离,也就是捏合盘的厚度的比例控制为0.2-1.5,从而形成合适的反向斜面15的倾斜角度,和反向斜面15与机筒内壁之间合适的间隙大小,能够优化高分子物料的混炼塑化效果,并形成合适的高分子物料输送能力。
作为本申请的双螺杆挤出机塑化用捏合盘的一种具体实施方式,如图2和图3所示,反向斜面15设置为与第一曲面141的交线的长度,和与第二曲面142的交线的长度相等。反向斜面15与第一曲面141和第二曲面142的交线的长度,决定了反向斜面15与第一曲面141和第二曲面142之间的相交角的大小,反向斜面15与第一曲面141和第二曲面142的交线长度相等,使得捏合盘旋转过程中,高分子物料进入反向斜面15与机筒内壁之间的间隙的速度和压力,与高分子物料从反向斜面15与机筒内壁之间的间隙流出的速度和压力相等,有利于增加高分子物料的分流量,提升高分子物料的输送能力。
在本申请的双螺杆挤出机塑化用捏合盘的一些实施例中,如图2和图3所示,反向斜面15与第一曲面141的交线长度,大于反向斜面15与第二曲面142的交线的长度。这样,当捏合盘安装在螺旋挤出机中工作时,反向斜面15与机筒内壁之间的入口间隙较大,出口间隙较小,高分子物料进入反向斜面15与机筒内壁之间的间隙后的压力逐渐增大,流动速度逐渐变快,在推动高分子物料向出料口方向输送时,还能够对高分子物料形成额外的挤压,提升高分子物料的混炼效果。
在本申请的双螺杆挤出机塑化用捏合盘的一些实施例中,如图2和图3所示,第一端面11与第二端面12之间的距离,也就是捏合盘的厚度,为第一曲面141和第二曲面142最大旋转直径的0.04-0.35倍,此时,能够更好的保证对高分子物料挤压剪切能力与输送能力的均衡。
本申请的双螺杆挤出机塑化用螺杆元件的一个实施例,如图5和图6所示,包括多个本申请任一实施例的双螺杆挤出机塑化用捏合盘1。多个捏合盘1的第一端面11朝向相同的方向叠合在一起,使得多个捏合盘1的驱动孔13同轴设置。并且,驱动孔13侧壁的驱动结构还可以相互配合,形成整体的驱动结构。螺杆元件中的多个捏合盘1以驱动孔13的旋转轴为旋转轴依次向同一个方向旋转,使得相邻的捏合盘1之间形成一个错列角θ。
在本申请的双螺杆挤出机塑化用螺杆元件的不同实施例中,可以使用多个本申请同一个实施例的双螺杆挤出机塑化用捏合盘1,也可以使用本申请不同实施例的双螺杆挤出机塑化用捏合盘1混合使用。如在同一个螺杆元件中混合使用具有一个反向斜面15的捏合盘1和具有两个反向斜面15的捏合盘1,还可以在第二端面12所在的一端的端部,也就是高分子物料输送方向的下游部位混合使用一个传统的双螺杆挤出机塑化用捏合盘。由于传统的双螺杆挤出机塑化用捏合盘的下游不再有其他捏合盘1,设置反向斜面15降低高分子物料冲击和振动的效果相对稍差。
当本实施例双螺杆挤出机塑化用螺杆元件安装在螺旋挤出机中使用时,多个捏合盘1以不同的旋转状态对高分子物料进行挤压和剪切,提高对区段内的高分子物料的整体混炼塑化和输送作用。同时,由于使用了本申请的双螺杆挤出机塑化用捏合盘,同时具有本申请的双螺杆挤出机塑化用捏合盘的优点。
在本申请的双螺杆挤出机塑化用螺杆元件的一些实施例中,如图5和图6所示,螺杆元件由2-7个捏合盘1,如5个捏合盘1相互叠合而成。螺杆元件中由捏合盘1的第二端面12所朝向的方向,至捏合盘1的第一端面11所朝向的方向,各个捏合盘1逐渐沿顺时针方向旋转,并且,位置相邻的两个捏合盘1之间的错列角θ相同。这样,将相同的两个螺杆元件安装在两个螺杆轴上,就能够形成两个螺杆元件中相应捏合盘1之间的良好啮合,提高螺杆元件的适用性,降低螺杆挤出机的生产成本。
本申请的双螺杆挤出机的一个实施例,使用了本申请任一实施例的双螺杆挤出机塑化用螺杆元件。具体地,本申请的双螺杆挤出机是一种同向双螺杆挤出机,其中包括两个螺杆,每个螺杆上包括至少一个本申请的双螺杆挤出机塑化用螺杆元件。两个螺杆上的螺杆元件并列设置,两个螺杆上对应的螺杆元件中的双螺杆挤出机塑化用捏合盘1的数量相同,且对应的捏合盘1相互啮合,在两个螺杆同向旋转时,能够形成对机筒中的高分子物料的充分挤压和剪切,在具有本申请的双螺杆挤出机塑化用捏合盘和本申请的双螺杆挤出机塑化用螺杆元件的优点的基础上,进一步提高对高分子物料的混炼塑化效果。
在本申请的描述中,参考术语“一个实施例”、“具体实施例”、 “优选实施例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本申请的至少一个实施例或示例中。在本申请中,对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且,描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。
以上均为本申请的较佳实施例,并非依此限制本申请的保护范围,故:凡依本申请的结构、形状、原理所做的等效变化,均应涵盖于本申请的保护范围之内。
Claims (10)
1.一种双螺杆挤出机塑化用捏合盘,包括第一端面(11)、第二端面(12)、驱动孔(13)和啮合面(14),其特征在于:所述啮合面(14)包括两个相对于所述驱动孔(13)对称设置的第一曲面(141)和两个相对于所述驱动孔(13)对称设置的第二曲面(142),所述第一曲面(141)与所述第二曲面(142)交替设置,且所述第一曲面(141)与所述第二曲面(142)的连接处邻近所述第二端面(12)的部位设置有与所述第二端面(12)相交的反向斜面(15)。
2.根据权利要求1所述的双螺杆挤出机塑化用捏合盘,其特征在于:所述反向斜面(15)设置在第二曲面(142)沿所述第二端面(12)上的顺时针方向与所述第一曲面(141)相连接处。
3.根据权利要求1所述的双螺杆挤出机塑化用捏合盘,其特征在于:所述第一曲面(141)与所述第二曲面(142)的连接处设置有倒角面(143),所述反向斜面(15)与所述倒角面(143)的相交处距离所述第二端面(12)的距离为所述第一端面(11)与所述第二端面(12)之间的距离的0.2-0.95倍。
4.根据权利要求3所述的双螺杆挤出机塑化用捏合盘,其特征在于:所述反向斜面(15)与所述第二端面(12)相交所形成的交线的长度为所述第一端面(11)与所述第二端面(12)之间的距离的0.2-1.5倍。
5.根据权利要求4所述的双螺杆挤出机塑化用捏合盘,其特征在于:所述反向斜面(15)与所述第一曲面(141)的交线长度,和所述反向斜面(15)与所述第二曲面(142)的交线的长度相等。
6.根据权利要求4所述的双螺杆挤出机塑化用捏合盘,其特征在于:所述反向斜面(15)与所述第一曲面(141)的交线长度,大于所述反向斜面(15)与所述第二曲面(142)的交线的长度。
7.根据权利要求1-6中任一项所述的双螺杆挤出机塑化用捏合盘,其特征在于:所述第一端面(11)与所述第二端面(12)之间的距离为所述第一曲面(141)和第二曲面(142)最大旋转直径的0.04-0.35倍。
8.一种双螺杆挤出机塑化用螺杆元件,其特征在于:包括多个根据权利要求1-7中任一项所述的双螺杆挤出机塑化用捏合盘(1),多个所述捏合盘(1)的所述驱动孔(13)同轴设置,且相邻的所述捏合盘(1)之间相对于所述驱动孔(13)旋转形成错列角。
9.根据权利要求8所述的双螺杆挤出机塑化用螺杆元件,其特征在于:所述捏合盘(1)的数量为2-7个,且相邻的所述捏合盘(1)之间的错列角相同。
10.一种双螺杆挤出机,其特征在于:包括根据权利要求8或9所述的双螺杆挤出机塑化用螺杆元件。
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