CN218548099U - 空心绝缘管及复合绝缘子 - Google Patents

Abstract

本申请公开的空心绝缘管，包括由内到外依次设置的内轴向层、环向层和外轴向层，内轴向层和外轴向层均包括若干轴向纤维纱线，环向层包括若干环向纤维纱线，环向层的缠绕角度为85°～90°。该空心绝缘管通过环向层、内轴向层和外轴向层的结构设计，大大提升了空心绝缘管的环向强度和轴向强度；另外空心绝缘管的环向层的缠绕角度设置为85°～90°，在环向层厚度相同的情况下，能够给空心绝缘管提供更好的环向强度。本申请还公开一种复合绝缘子。

Description

空心绝缘管及复合绝缘子

技术领域

本申请涉及输电绝缘设备技术领域，特别是涉及一种空心绝缘管及复合绝缘子。

背景技术

现有的复合绝缘子大多是采用湿法缠绕成型或者拉挤成型的空心绝缘管，湿法缠绕成型的空心绝缘管的铺层结构均采用环向缠绕成型，纱线铺层集中环向，无轴向纱线的张力作用，最终导致空心绝缘管环向作用力(内压力或外部压力)承受能力较大，轴向作用力(弯曲应力或压缩应力)承受能力偏小；拉挤成型的空心绝缘管的铺层结构均采用轴向拉挤成型，无环向纱线的张力作用，最终导致空心绝缘管环向作用力(内压力或外部压力)承受能力较小，轴向作用力(弯曲应力或压缩应力)承受能力偏大。

以上两种工艺方法成型的空心绝缘管，均无法平衡环向作用力和轴向作用力，无法使空心绝缘管在两个方向的承力能力达到最佳，在应用范围上受到限制。为提高湿法缠绕成型的空心绝缘管的轴向承压能力，需要大大提升空心绝缘管壁厚，存在制作成本较高的问题；并且湿法缠绕的空心绝缘管需要先将纱线浸润、缠绕在芯模表面形成缠绕管预制件，再将缠绕管预制件转移至固化烘箱中进行固化，即缠绕工艺、固化工艺分步进行，产品生产周期长、效率较低，产线布局分散、损耗大；而拉挤成型的空心绝缘管，即使提升管材壁厚，空心绝缘管环向承压能力依旧无法得到明显的提升。

实用新型内容

针对现有技术的不足，本申请的目的是提供一种空心绝缘管，能够同时具备较强的环向强度和轴向强度，以及使空心绝缘管的生产效率提高、制备成本下降。

为实现上述目的，本申请所采用的技术手段如下：一种空心绝缘管，包括由内到外依次设置的内轴向层、环向层和外轴向层，内轴向层和外轴向层均包括若干轴向纤维纱线，环向层包括若干环向纤维纱线，环向层的缠绕角度为85°～90°。该空心绝缘管通过环向层、内轴向层和外轴向层的结构设计，达到空心绝缘管所需的机械强度，即环向层给空心绝缘管提供了对于环向作用力(内压力或外部压力)的承受能力，内轴向层和外轴向层同时给空心绝缘管提供了对于轴向作用力(弯曲应力或压缩应力)的承受能力，其中通过内轴向层、环向层和外轴向层的顺序设计、厚度设计达到空心绝缘管所需的强度；另外空心绝缘管的环向层的缠绕角度设置为85°～90°，在环向层厚度相同的情况下，能够给空心绝缘管提供更好的环向强度；以及空心绝缘管的主体结构是纱线浸胶后直接通过固化模具采用直接接触传热方式固化拉挤制成，也就是说，空心绝缘管铺层结构成型后即进入固化模具进行固化，产品生产工序紧凑、产线布局也紧凑，能够大大提高固化成型效率，缩短产品加工周期，提高产品生产效率；且该空心绝缘管的铺层结构设计合理，在达到相同性能条件下，可以降低空心绝缘管的壁厚，节省材料，降低材料成本。

其中，内轴向层、环向层和外轴向层的线密度依次递增，可适当降低空心绝缘管的制备成本。

其中，内轴向层的线密度为400tex～2400tex，环向层的线密度为1200tex～9600tex，外轴向层的线密度为4800tex～19200tex，以确保空心绝缘管的整体性能。

其中，内轴向层的若干轴向纤维纱线为聚酯纤维。聚酯纤维的化学性能优于玻璃纤维，耐腐蚀，无需在空心绝缘管内壁上再设置聚酯内衬，可降低加工难度和材料成本。

其中，空心绝缘管还包括内衬层，内衬层为纤维毡，设置于内轴向层的内侧。内衬层可以为聚酯毡、玻纤毡、复合毡或聚酯布、纤维布等，保障内壁工艺成型更佳，铺层结构均匀、树脂分布均匀，同时针对聚酯材料能够满足产品特殊功能需求(耐HF、电弧等)。

其中，内衬层的外表面的粗糙度大于内表面的粗糙度。将内衬层的外表面的粗糙度设置稍大一点，可以增强内衬层与内轴向层之间的界面连接强度。

其中，空心绝缘管还包括外毡层，外毡层为纤维毡，设置于外轴向层的外侧。外毡层为玻璃纤维毡，可以起到包覆轴向纤维纱线的作用，隔离轴向纤维纱线与模具的内壁，避免直接接触，同时保障轴向纤维纱线及树脂均匀分布，工艺成型性更佳。

其中，外毡层的外表面的粗糙度小于内表面的粗糙度。将外毡层的外表面与成型模具内壁接触的面设置得较为光滑，可减少成型过程中的前进阻力，保证空心绝缘管的工艺稳定性。

其中，内轴向层、环向层和外轴向层中每一层的纤维纱线的直径是均匀的，便于铺层设计阶段的计算和设计。

针对现有技术的不足，本申请的另一目的是提供一种复合绝缘子，包括上述任一空心绝缘管。

本申请的有益效果是：区别于现有技术的情况，本申请采用包括内轴向层、环向层和外轴向层的空心绝缘管铺层结构，其中环向层给空心绝缘管提供了对于环向作用力(内压力或外部压力)的承受能力，内轴向层和外轴向层同时给空心绝缘管提供了对于轴向作用力(弯曲应力或压缩应力)的承受能力，整体机械强度高，且空心绝缘管的环向层的缠绕角度设置为85°～90°，在环向层厚度相同的情况下，能够给空心绝缘管提供更好的环向强度。同时，该铺层结构的成型工艺简便、产线布局合理，能够大大提供生产效率，整体制备成本低。

附图说明

图1是本申请一实施例的空心绝缘管100的局部剖视图；

图2是本申请一实施例的空心绝缘管100的缠绕角度示意图；

图3是本申请一实施例的空心绝缘管200的局部剖视图；

图4是本申请一实施例的空心绝缘管300的局部剖视图；

图5是本申请一实施例的空心绝缘管400的局部剖视图；

图6是本申请一实施例的复合绝缘子1000的结构示意图。

具体实施方式

根据要求，这里将披露本申请的具体实施方式。然而，应当理解的是，这里所披露的实施方式仅仅是本申请的典型例子而已，其可体现为各种形式。因此，这里披露的具体细节不被认为是限制性的，而仅仅是作为权利要求的基础以及作为用于教导本领域技术人员以实际中任何恰当的方式不同地应用本申请的代表性的基础，包括采用这里所披露的各种特征并结合这里可能没有明确披露的特征。

在一实施例中，如图1所示，空心绝缘管100包括沿其径向由内到外依次设置的内轴向层110、环向层120和外轴向层130，内轴向层110和外轴向层130包括若干轴向纤维纱线且通过拉挤而成，其中，该轴向是指沿空心绝缘管100的轴向方向。环向层120包括若干环向纤维纱线且通过缠绕而成，其中，该环向是指沿空心绝缘管100的环向方向。树脂胶液浸润内轴向层110、环向层120和外轴向层130后固化形成空心绝缘管100。

其中，环向层120的缠绕方向与空心绝缘管100的轴向呈一定角度设置，该角度优选45°～90°(包含45°和90°，下同)，以提供空心绝缘管100的环向强度。缠绕角度小于45°的缠绕工艺属于小角度缠绕，工艺成型难度大、效率低，主要是由于小角度缠绕时，需要降低缠绕速度以保持和拉挤速度匹配，而速度过低会出现停顿等现象，影响成型过程。因此，缠绕角度选择45°～90°，有利于加工成型且能够提高效率。

具体地，先后通过拉挤浸胶后的轴向纤维纱线形成内轴向层110、在内轴向层110外缠绕浸胶后的环向纤维纱线形成环向层120、在环向层120外再通过拉挤浸胶后的轴向纤维纱线形成外轴向层130，从而形成该空心绝缘管100的预制件，该预制件穿过固化模具加热成型，最终得到空心绝缘管100。当然，在其他实施方式中也可以分别通过拉挤、缠绕纤维纱线逐层形成内轴向层、环向层和外轴向层后再整体浸胶，然后固化成型，在此不作具体限制。

上述拉缠成型的空心绝缘管100通过依次设计内轴向层110、环向层120和外轴向层130的结构，达到空心绝缘管100所需的机械强度。其中，环向层120给空心绝缘管100提供了对于环向作用力(内压力或外部压力)的承受能力，即给空心绝缘管100提供了环向强度，避免空心绝缘管100由于承受环向的内部负荷或外部负荷而损坏；内轴向层110和外轴向层130可以同时给空心绝缘管100提供对于轴向作用力(弯曲应力或压缩应力)的承受能力，即给空心绝缘管100提供了轴向强度，避免空心绝缘管100由于承受轴向的拉伸负荷或压缩负荷而损坏，因此相比于缠绕管、拉挤管而言，本申请的空心绝缘管100可以平衡环向作用力和轴向作用力，能够使空心绝缘管100在两个方向的承力能力达到最佳，性能好且应用范围广。另外空心绝缘管100的主体结构是纱线浸渍胶液后直接通过固化模具传热固化成型的制品，也就是说，空心绝缘管100铺层结构成型后即进入固化模具进行固化，产品生产工序紧凑、产线布局也紧凑；且内轴向层110可以替代传统的复合毡内衬，即可取消在空心绝缘管内壁设置复合毡内衬的步骤，简化了空心绝缘管100的成型工艺，因此能够大大提高固化成型效率，缩短产品加工周期，提高产品生产效率；同时，本申请的空心绝缘管100的铺层结构设计合理，在达到相同性能条件下，可以降低空心绝缘管100的壁厚，节省材料，降低材料成本。

在一实施场景中，如表1所示，设计轴向抗弯强度400MPa、内压力承受强度4.24MPa的空心绝缘管，将使用湿法缠绕铺层结构成型的空心绝缘管作为对比实施例，根据空心绝缘管的强度要求，对比实施例的空心绝缘管应设计为内径230mm、外径248mm，即壁厚为9mm；而达到上述相同的机械性能要求，使用本实施例的空心绝缘管100的铺层结构，空心绝缘管100只需设计为内径230mm、外径242mm，即壁厚为6mm，可大大降低生产制造成本；另外，采用湿法缠绕成型内径为230mm，外径为248mm，长度为1000mm的空心绝缘管固化成型时间至少需16h，而本实施例的空心绝缘管(内径230mm、外径242mm，长度为1000mm)固化成型时间只需0.5h即可，因此，采用本实施例的铺层结构，能够大大提高空心绝缘管的生产效率。

表1本实施例与对比实施例的参数对比表

此外，若空心绝缘管采用拉挤成型，在满足空心绝缘管的轴向强度的同时，为了满足空心绝缘管的环向强度，则需要将空心绝缘管的壁厚设置的更大；而本申请中同时具备轴向强度和环向强度的空心绝缘管100，其壁厚只需根据轴向和环向的强度进行设计即可，无需通过增加壁厚来满足空心绝缘管100的强度要求。

因此，本实施例的空心绝缘管100相比缠绕成型的空心绝缘管或者拉挤成型的空心绝缘管，在达到相同性能条件下，可以降低空心绝缘管100的壁厚，节省材料，从而降低成本。

另外，制备相同机械性能的空心绝缘管，对比两种不同的成型工艺，拉缠成型工艺和湿法缠绕成型工艺，仅从材料、人工、能耗三个方面进行对比发现，拉缠成型工艺降本率可达到40％以上。

进一步地，拉缠成型工艺经济优势还表现在固定资产投入上，从固定资产及管理成本投入角度对比分析，采用湿法缠绕成型工艺需要投入不同规格的芯模工装、热空气烘箱、缠绕机、脱模机、切割机、车床及配备吊运的行车、吊车、物流运输车等，集合多类型装备需求，同时由于多工序流转，产品及装备也占据较多的生产厂房，初步估算单个生产线投入近千万；然而拉缠成型工艺仅需成型模具及牵引装备，装备需求少，设备资产投入大幅降低，另外由于生产线紧密规整，减少产品工序间流转，降低厂房占地需求，相比同种产品生产要求，拉缠成型工艺产线投入估算约百万。因此，无论是从技术层面，还是经济层面，本申请中拉缠成型工艺成型的空心绝缘管100都具备了巨大的优势。

在一实施场景中，内轴向层110、环向层120和外轴向层130的线密度依次递增。线密度是指纱线单位长度的质量，线密度越小，纱线的浸润性越好，空心绝缘管100的机械性能越优越。

在其他实施场景中，环向层和外轴向层的线密度也可以相同，便于制备，可根据空心绝缘管的性能要求调整设计方案。

具体地，在本实施例中，内轴向层110的线密度为400tex～2400tex，环向层120的线密度为1200tex～9600tex，外轴向层130的线密度4800tex～19200tex。空心绝缘管100在使用过程中，由于其内壁可能会遭受到电弧辐射以及化学腐蚀，空心绝缘管100内壁的纱线需要具备最优的电气性能和耐化学腐蚀性能，而空心绝缘管100外层的纱线主要提供机械性能。线密度为400tex～2400tex的纱线浸润性好，固化成型的内轴向层110具备良好的耐化学腐蚀性能和电气性能，机械性能也很优越，符合内轴向层110的需求，在该范围内任一线密度的纱线都可；线密度为1200tex～9600tex的纱线的浸润性也较好，在环向层120性能要求低于内轴向层110的性能要求的情况下，1200tex～9600tex的纱线成本更低，符合环向层120的需求，在该范围内任一线密度的纱线都可；外轴向层130对于纱线的性能要求最低，因此使用的纱线线密度最大，成本最低，采用线密度4800tex～19200tex的纱线，在该范围内任一线密度的纱线都可，符合外轴向层130的要求。由于线密度越高，浸润性越低，纱线成本越低，因此内轴向层110、环向层120和外轴向层130的线密度依次递增，可以在保证空心绝缘管100性能要求的同时适当降低成本，使空心绝缘管100的制备成本达到最优化。另外，优选保持各层的纤维纱线的直径是均匀的，便于铺层设计阶段的计算和设计。总体而言，只要符合内轴向层110、环向层120和外轴向层130的线密度依次递增规律即可。可以理解的是，在其他实施方式中，内轴向层、环向层和外轴向层的线密度可以在其范围内任选。

在一实施场景中，空心绝缘管100采用玻璃纤维制成，即内轴向层110、环向层120和外轴向层130均采用玻璃纤维制成，避免空心绝缘管100的各铺层结构因采用不同材料制成而产生的界面连接不紧密的情况，同时玻璃纤维是目前市场上最常见以及性价比最高的普通纤维，能够满足空心绝缘管100的性能要求，即可以通过最大程度地控制材料成本来实现产品的经济最大化。

在另一实施场景中，空心绝缘管100采用聚酯纤维制成，相比玻璃纤维而言，聚酯纤维的耐腐蚀性更强、电气性能更优，内轴向层110直接使用聚酯纤维，可以避免在空心绝缘管100的内壁再设置聚酯纤维内衬层。当然，在其他实施方式中，空心绝缘管也可以采用芳纶纤维或者其他种类的具备良好绝缘性能和机械性能的纤维制成，根据空心绝缘管具体应用场景和工况确定纤维纱线种类，只要能够满足空心绝缘管的内部绝缘性能要求以及空心绝缘管整体的机械性能要求即可。

其中，由于不同的铺层结构可根据空心绝缘管的环向机械性能及轴向机械性能的需求进行设计，也就是说，根据空心绝缘管的轴向强度需求、环向强度需求进行设计转化，输出空心绝缘管各铺层的厚度。因此，如前文所述的内轴向层110、环向层120和外轴向层130对于纱线的性能要求不同，一般内轴向层110的纱线性能要求最高，质量最好，价格最高，环向层120次之，外轴向层130最末，通过设计和验证，得出最优的纱线厚度比例，可以在保证空心绝缘管100性能的前提下，生产成本达到最优化。

在本实施例中，树脂胶液可以为聚氨酯树脂、环氧树脂、乙烯基树脂、酚醛树脂、不饱和聚酯树脂中的任一种，制备出来的绝缘制品力学性能稳定，电气性能优越。

进一步地，如图2所示，用θ表示环向层120的缠绕角度，缠绕角度θ为环向层120的纤维纱线与空心绝缘管100轴向之间的夹角，在本申请中，设置θ的范围为85°～90°(包含90°且不包含85°)。此时，环向层120的纤维纱线近似于纯环向缠绕，即纤维纱线与空心绝缘管100的轴向接近垂直状态，能够给空心绝缘管100提供更好的环向强度，这是由于在同等厚度的环向层中，环向层缠绕角度越大，空心绝缘管100的环向强度越高。同时，环向层120只需设置单向缠绕，工艺简单易操作。

本实施例的空心绝缘管100通过环向层120、内轴向层110和外轴向层130的结构设计，环向层120大大提升了空心绝缘管100对于环向作用力(内压力或外部压力)的承受能力，内轴向层110和外轴向层130提升了空心绝缘管100对于轴向作用力(弯曲应力或压缩应力)的承受能力；另外空心绝缘管100的环向层120的缠绕角度设置为85°～90°，在环向层120厚度相同的情况下，能够给空心绝缘管100提供更好的环向强度；以及空心绝缘管100的主体结构是纱线浸胶后直接通过固化模具传热固化成型的制品，也就是说，空心绝缘管100铺层结构成型后即进入固化模具进行固化，产品生产工序紧凑、产线布局也紧凑，能够大大提高固化成型效率，缩短产品加工周期，提高产品生产效率。

在另一实施例中，如图3所示，空心绝缘管200还包括外毡层240，外毡层240为纤维毡，设置于外轴向层230的外侧。外毡层240为玻璃纤维毡，可以起到包覆轴向纤维纱线的作用，隔离轴向纤维纱线与模具的内壁，避免二者直接接触，同时保障轴向纤维纱线及树脂均匀分布，工艺成型性更佳。

在一实施场景中，外毡层240的外表面的粗糙度小于其内表面的粗糙度。将外毡层240的外表面也即与成型模具内壁接触的面设置得较为光滑，在外毡层240导入成型模具的过程中，由于外毡层240并不浸渍树脂，外毡层240的外表面直接与成型模具内壁接触，降低外毡层240的外表面的粗糙度可减少成型过程中的前进阻力，保证空心绝缘管200的工艺稳定性。同时将外毡层240的内表面的粗糙度设置稍大一点，可以增强外毡层240与外轴向层230之间的界面连接强度。

在其他实施场景中，外毡层的外表面和内表面的粗糙度也可以没有差异，在此不作具体限制。

在另一实施场景中，外毡层240是通过导毡器将纤维毡导入包覆在外轴向层230的外侧，利用外轴向层230外表面浸润的胶液，将外毡层240一同浸润，通过成型模具加热后固化为一体。

本实施例的空心绝缘管200由于包括外毡层240，可以起到包覆轴向纤维纱线的作用，隔离轴向纤维纱线与模具的内壁避免二者直接接触，同时保障轴向纤维纱线及树脂均匀分布，拉挤工艺成型性更佳。

在又一实施例中，如图4所示，空心绝缘管300还包括内衬层350，内衬层350为纤维毡，设置于内轴向层310的内侧，同样地，内衬层350是通过导毡器将纤维毡导入包覆在芯模上以使得内衬层350成型在内轴向层310的内侧，可以利用内轴向层310内表面浸润的胶液，将内衬层350一同浸润，通过成型模具加热后固化为一体。

其中，内衬层350的外表面即内衬层350与内轴向层310接触的表面的粗糙度大于其内表面即内衬层350与芯模接触的表面的粗糙度。内衬层350的内表面直接与芯模外壁接触，降低内衬层350的内表面的粗糙度可减少成型过程中的前进阻力，保证空心绝缘管300的工艺稳定性。同时将内衬层350的外表面的粗糙度设置稍大一点，可以增强内衬层350与内轴向层310之间的界面连接强度。

其中，内衬层350可以为聚酯毡、玻纤毡、复合毡或聚酯布、纤维布等，保障空心绝缘管300的内壁工艺成型更佳，铺层结构均匀、树脂分布均匀，同时不同材料类型的选择能够满足产品不同的特殊功能需求(耐HF、电弧等)，即满足空心绝缘管300不同应用场景的使用需求。

本实施例的空心绝缘管300由于包括内衬层350，保障空心绝缘管300的内壁工艺成型性更佳，铺层结构均匀、树脂分布均匀，同时不同材料的选择能够满足产品不同的特殊功能需求。

在另一实施例中，如图5所示，空心绝缘管400同时包括外毡层440和内衬层450，可以进一步使空心绝缘管400内外壁的性能都保持稳定，防止内外壁出现缺陷，尤其在大直径的空心绝缘管的生产中优势更加明显。具体地，外毡层440的结构、材质及成型方式与前述外毡层240一致，内衬层450的结构、材质及成型方式与前述内衬层350一致，在此不再赘述。

在又一实施例中，如图6所示，复合绝缘子1000包括法兰600和绝缘伞裙700，还包括上述的空心绝缘管100，法兰600固定套设在空心绝缘管100的两端，绝缘伞裙包700覆在所述空心绝缘管100的外周。

在一实施场景中，法兰600与空心绝缘管100之间采用胶装连接的方式进行密封固定。在其他实施场景中，也可以采用过盈配合等其他方式固定法兰与空心绝缘管。

在又一实施场景中，绝缘伞裙700为高温硫化硅橡胶伞裙，采用高温注射的方式注射到空心绝缘管100的外周。在其他实施场景中，绝缘伞裙的材质也可以为其他种类的橡胶材料或者硬质塑料材料。

在其他实施例中，复合绝缘子可以采用上述各实施例中的空心绝缘管的任一种。

本实施例的复合绝缘子1000由于采用上述空心绝缘管100，复合绝缘子1000的力学性能和电气性能更加优越，同时，该复合绝缘子1000的人工成本和材料成本更低。

本申请的有益效果是：区别于现有技术的情况，本申请采用包括内轴向层、环向层和外轴向层的空心绝缘管铺层结构，其中环向层给空心绝缘管提供了对于环向作用力(内压力或外部压力)的承受能力，内轴向层和外轴向层同时给空心绝缘管提供了对于轴向作用力(弯曲应力或压缩应力)的承受能力，整体机械强度高。另外，空心绝缘管的环向层的缠绕角度设置为85°～90°，在环向层厚度相同的情况下，能够给空心绝缘管提供更好的环向强度。

同时，空心绝缘管的主体结构是纱线浸渍胶液后直接通过固化模具传热固化成型的制品，也就是说，空心绝缘管铺层结构成型后即进入固化模具进行固化，产品生产工序紧凑、产线布局也紧凑；且内轴向层可以替代传统的复合毡内衬，即可取消在空心绝缘管内壁设置复合毡内衬的步骤，简化了空心绝缘管的成型工艺，因此能够大大提高固化成型效率，缩短产品加工周期，提高产品生产效率。

此外，本申请的空心绝缘管的铺层结构设计合理，在达到相同性能条件下，可以降低空心绝缘管的壁厚，节省材料，降低材料成本。

本申请的技术内容及技术特点已揭示如上，然而可以理解，在本申请的创作思想下，本领域的技术人员可以对上述结构和材料作各种变化和改进，包括这里单独披露或要求保护的技术特征的组合，明显地包括这些特征的其它组合。这些变形和/或组合均落入本申请所涉及的技术领域内，并落入本申请权利要求的保护范围。

Claims (10)

1.一种空心绝缘管，其特征在于：包括由内到外依次设置的内轴向层、环向层和外轴向层，所述内轴向层和所述外轴向层均包括若干轴向纤维纱线，所述环向层包括若干环向纤维纱线，所述环向层的缠绕角度为85°～90°。

2.如权利要求1所述的空心绝缘管，其特征在于：所述内轴向层、所述环向层和所述外轴向层的线密度依次递增。

3.如权利要求1所述的空心绝缘管，其特征在于：所述内轴向层的线密度为400tex～2400tex，所述环向层的线密度为1200tex～9600tex，所述外轴向层的线密度为4800tex～19200tex。

4.如权利要求1所述的空心绝缘管，其特征在于：所述内轴向层的所述若干轴向纤维纱线为聚酯纤维。

5.如权利要求1所述的空心绝缘管，其特征在于：还包括内衬层，所述内衬层为纤维毡，设置于所述内轴向层的内侧。

6.如权利要求5所述的空心绝缘管，其特征在于：所述内衬层的外表面的粗糙度大于内表面的粗糙度。

7.如权利要求1所述的空心绝缘管，其特征在于：还包括外毡层，所述外毡层为纤维毡，设置于所述外轴向层的外侧。

8.如权利要求7所述的空心绝缘管，其特征在于：所述外毡层的外表面的粗糙度小于内表面的粗糙度。

9.如权利要求1所述的空心绝缘管，其特征在于：所述内轴向层、所述环向层和所述外轴向层中每一层的所述纤维纱线的直径是均匀的。

10.一种复合绝缘子，其特征在于：包括如权利要求1～9任一项所述的空心绝缘管。

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