CN218532472U - 螺母模具及带有螺母模具的加工装置 - Google Patents
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Abstract
本实用新型涉及冲压模具技术领域，提出了螺母模具及带有螺母模具的加工装置，包括具有成型孔的基体，还包括连通所述成型孔和所述基体外侧的开口槽，所述开口槽底面低于所述基体表面，所述成型孔和所述基体表面形成第一刃边，所述成型孔和所述开口槽底面形成第二刃边，所述第一刃边和所述第二刃边在投影面内共同围成一个闭合形状。通过上述技术方案，解决了相关技术中塑翼螺母的金属锁紧块冲压时，冲压位置不易断裂的问题。
Description
技术领域
本实用新型涉及冲压模具技术领域，具体的，涉及螺母模具及带有螺母模具的加工装置。
背景技术
塑翼螺母是金属锁紧块与塑翼配合，用于紧固的结构，其中的金属锁紧块的加工一般是冲压成型，金属锁紧块的整体形状冲压时，冲压处不易断裂，且需要较大的冲压力，造成冲压刀头损耗严重。并且其上的花纹、圆孔及整体形状均需要冲压，现有技术所用的冲压设备较多，占用场地。
实用新型内容
本实用新型提出螺母模具及带有螺母模具的加工装置，解决了相关技术中塑翼螺母的金属锁紧块冲压时，冲压位置不易断裂的问题。
本实用新型的技术方案如下：
螺母模具，包括具有成型孔的基体，还包括：
开口槽，连通所述成型孔和所述基体外侧，所述开口槽底面低于所述基体表面，所述成型孔和所述基体表面形成第一刃边，所述成型孔和所述开口槽底面形成第二刃边，所述第一刃边和所述第二刃边在投影面内共同围成一个闭合形状。
作为进一步的技术方案，所述成型孔为不规则的矩形，任意一对角为圆弧角，另一对角为尖角，所述开口槽的槽口方向沿着所述成型孔的矩形长边方向。
作为进一步的技术方案，所述开口槽的深度为4～8mm。
作为进一步的技术方案，所述基体上还具有圆孔，所述圆孔和所述开口槽分别位于所述成型孔两侧。
加工装置，包括上述螺母模具，还包括：
机架，
下模，设置在所述机架上，所述螺母模具设置在所述下模上，
上模，升降设置在所述机架上，升降后远离或者靠近所述下模，
成型刀，设置在所述上模上，随所述上模升降，所述成型刀位置正对所述成型孔。
作为进一步的技术方案，还包括：
冲孔刀，设置在所述上模上，随所述上模升降，所述冲孔刀位置正对所述圆孔。
作为进一步的技术方案，还包括：
压纹刀，设置在所述上模上，随所述上模升降，所述压纹刀、所述冲孔刀和所述成型刀沿着进料方向依次排列。
本实用新型的工作原理及有益效果为：
本实用新型，提出了一种螺母模具，能够在冲压过程中，形成二次切割，使得型材更易于断裂。具体是通过形成不在同一平面内且从高到底的第一刃边和第二刃边，两个刃边能够方便进行二次液压，具体的：
一次液压时，第一刃边与成型刀配合，切断待加工的长条状型材的一端，再进行二次液压，二次液压时，位于下方的第二刃边与成型刀配合，切断待加工的长条状型材的另一端，螺母的外形轮廓冲压完成，成型后的螺母落料。此种二次液压的冲压方式，能够使得加工件不易变形和折曲。
进一步，本实用新型中的开口槽区别于环槽，此开口槽连通了成型孔和基体外侧，开口槽的开口方向沿着长条状型材的进料方向，能够使得长条状型材在一次液压时，以第一刃边为基边，朝向开口槽一侧折弯，长条状型材在成型孔内的一段为倾斜弯折状态时，进行二次液压，二次液压后，螺母的外形轮廓冲压完成。折弯能够更进一步强化第一刃边和第二刃边的切割效果，且降低刀具的损耗。如果是环槽则是同步受力，实现不了此种折弯式切割效果。
附图说明
下面结合附图和具体实施方式对本实用新型作进一步详细的说明。
图1为本实用新型中螺母模具结构示意图；
图2为本实用新型中螺母结构示意图；
图3为本实用新型中加工装置结构示意图；
图4为本实用新型中加工装置侧面示意图；
图5为本实用新型中加工装置上模及下模结构示意图；
图中：1、成型孔，2、基体，3、开口槽，4、第一刃边，5、第二刃边，6、圆弧角，7、尖角，8、圆孔，9、机架，10、下模，11、上模，12、成型刀，13、冲孔刀，14、压纹刀。
具体实施方式
下面将结合本实用新型实施例，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都涉及本实用新型保护的范围。
现有技术中的螺母模具一般仅仅是一个具有成型孔1的基体2，此成型孔1的形状为待冲压螺母的外形轮廓，待冲压螺母的外形轮廓为不规则的矩形，任意一对角为圆弧角6，另一对角为尖角7，边长两两相对平行。现有技术的螺母模具，使得冲压时，型材在冲压位置不易断裂，为了解决此技术问题，提出了以下几种螺母模具及带有螺母模具的加工装置，能够在冲压过程中，形成二次切割，使得型材更易于断裂，具体结构如下：
实施例1
如图1～图3所示，本实施例在现有技术的基础上提出了一种螺母模具，包括具有成型孔1的基体2，还包括连通成型孔1和基体2外侧的开口槽3，开口槽3底面低于基体2表面，开口槽3的深度为4～8mm，可以为5mm、6mm或7mm均可，成型孔1和基体2表面形成第一刃边4，成型孔1和开口槽3底面形成第二刃边5，第一刃边4和第二刃边5在投影面内共同围成一个闭合形状。
通过此种结构，形成了不在同一平面内且从高到底的第一刃边4和第二刃边5，方便进行二次液压，具体的：一次液压时，第一刃边4与成型刀12配合，切断待加工的长条状型材的一端，再进行二次液压，二次液压时，位于下方的第二刃边5与成型刀12配合，切断待加工的长条状型材的另一端，螺母的外形轮廓冲压完成，成型后的螺母落料。此种二次液压的冲压方式，能够使得加工件不易变形和折曲。
进一步，本实施例中的开口槽3区别于环槽，此开口槽3连通了成型孔1和基体2外侧，开口槽3的开口方向沿着长条状型材的进料方向，能够使得长条状型材在一次液压时，以第一刃边4为基边，朝向开口槽3一侧折弯，长条状型材在成型孔1内的一段为倾斜弯折状态时，进行二次液压，二次液压后，螺母的外形轮廓冲压完成。折弯能够更进一步强化第一刃边4和第二刃边5的切割效果，且降低刀具的损耗。如果是环槽则是同步受力，实现不了此种折弯式切割效果。
实施例2
如图1～图3所示，本实施例在实施例1的基础上提出了一种螺母模具，限定了开口槽3的槽口方向为沿着成型孔1的矩形长边方向，开口槽3的设置方向取决于长条状型材的进料方向，进料方向可以任意选择，但是实际生产中，为了节省物料，避免型材浪费，本实施例选择沿着成型孔1的矩形长边方向进料。
实施例3
如图1～图3所示，本实施例在实施例2的基础上提出了一种螺母模具，此种模具可实现圆孔8和成型孔1的连续冲压，具体结构是在基体2上进一步设置圆孔8，能够实现螺母上的圆孔8的加工。进一步，开口槽3沿着成型孔1的矩形长边方向设置后，圆孔8和开口槽3分别位于成型孔1两侧，这样的方位设置能够使得长条状型材只需保持一个进料方向就能实现圆孔8和外形轮廓的连续冲压，减少人力操作，方便快捷。
实施例4
如图3～图5所示，提出了一种加工装置，其上能够安装实施例1～3任一项的螺母模具，具体结构如下：
一种加工装置，包括
机架9，
下模10，设置在机架9上，螺母模具设置在下模10上，
上模11，升降设置在机架9上，升降后远离或者靠近下模10，
成型刀12，设置在上模11上，随上模11升降，成型刀12位置正对成型孔1。
实施例5
如图3～图5所示，本实施例在实施例4的基础上提出了一种加工装置，长条状型材只需保持一个进料方向就能够在此加工装置上实现压纹、冲孔和成型，具体结构还包括
冲孔刀13，设置在上模11上，随上模11升降，冲孔刀13位置正对圆孔8。
压纹刀14，设置在上模11上，随上模11升降，压纹刀14、冲孔刀13和成型刀12沿着进料方向依次排列。
以上仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。
Claims (7)
1.螺母模具，包括具有成型孔(1)的基体(2)，其特征在于，还包括：
开口槽(3)，连通所述成型孔(1)和所述基体(2)外侧，所述开口槽(3)底面低于所述基体(2)表面，所述成型孔(1)和所述基体(2)表面形成第一刃边(4)，所述成型孔(1)和所述开口槽(3)底面形成第二刃边(5)，所述第一刃边(4)和所述第二刃边(5)在投影面内共同围成一个闭合形状。
2.根据权利要求1所述的螺母模具，其特征在于，所述成型孔(1)为不规则的矩形，任意一对角为圆弧角(6)，另一对角为尖角(7)，所述开口槽(3)的槽口方向沿着所述成型孔(1)的矩形长边方向。
3.根据权利要求1所述的螺母模具，其特征在于，所述开口槽(3)的深度为4～8mm。
4.根据权利要求2～3任一项所述的螺母模具，其特征在于，所述基体(2)上还具有圆孔(8)，所述圆孔(8)和所述开口槽(3)分别位于所述成型孔(1)两侧。
5.加工装置，包括权利要求4所述的螺母模具，其特征在于，还包括：
机架(9)，
下模(10)，设置在所述机架(9)上，所述螺母模具设置在所述下模(10)上，
上模(11)，升降设置在所述机架(9)上，升降后远离或者靠近所述下模(10)，
成型刀(12)，设置在所述上模(11)上，随所述上模(11)升降，所述成型刀(12)位置正对所述成型孔(1)。
6.根据权利要求5所述的加工装置，其特征在于，还包括：
冲孔刀(13)，设置在所述上模(11)上，随所述上模(11)升降，所述冲孔刀(13)位置正对所述圆孔(8)。
7.根据权利要求6所述的加工装置，其特征在于，还包括：
压纹刀(14)，设置在所述上模(11)上，随所述上模(11)升降，所述压纹刀(14)、所述冲孔刀(13)和所述成型刀(12)沿着进料方向依次排列。
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2022
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