CN218377034U - 涡轮风机及呼吸机 - Google Patents

Abstract

本申请涉及风机设计技术领域，提供一种涡轮风机及呼吸机。涡轮风机，包括蜗壳、叶轮和驱动电机，蜗壳内部形成有加压空间，蜗壳包括壳体以及位于壳体内部的蜗舌，壳体设置有出风壳部和加压壳部，蜗舌具有相背设置的第一导风面和第二导风面，第一导风面和出风壳部连接，第二导风面和加压壳部连接，第二导风面为圆弧面，叶轮安装于加压空间内，叶轮和第二导风面同轴设置，且叶轮的旋转区域的边缘与第二导风面等间距设置，驱动电机连接叶轮，以驱动叶轮相对蜗壳转动。根据本申请实施例的涡轮风机，实现了对气流进行分流，防止气流形成流动旋涡，使得气流可以顺畅的流动，降低了涡轮风机的噪音，提高了涡轮风机的效率。

Description

涡轮风机及呼吸机

技术领域

本申请涉及风机设计技术领域，尤其涉及涡轮风机及呼吸机。

背景技术

涡轮风机主要包括蜗壳，并在蜗壳的出口处设置有蜗舌，如今广泛应用在呼吸机等设备中。

相关技术中的涡轮风机在使用时，气流容易在蜗壳出口处形成流动漩涡，阻碍了气体的流出，造成风机噪音高，效率低。

实用新型内容

本申请旨在至少解决相关技术中存在的技术问题之一。为此，本申请提出一种涡轮风机，实现了对气流进行分流，防止气流形成流动旋涡，使得气流可以顺畅的流动，降低了涡轮风机的噪音，提高了涡轮风机的效率。

本申请还提出一种呼吸机。

根据本申请第一方面实施例的涡轮风机，包括：

蜗壳，内部形成有加压空间，所述蜗壳包括壳体以及位于所述壳体内部的蜗舌，所述壳体设置有出风壳部和加压壳部，所述蜗舌具有相背设置的第一导风面和第二导风面，所述第一导风面和所述出风壳部连接，所述第二导风面和所述加压壳部连接，所述第二导风面为圆弧面；

叶轮，安装于所述加压空间内，所述叶轮的旋转区域的边缘与所述第二导风面等间距设置；

驱动电机，连接所述叶轮，以驱动所述叶轮相对所述蜗壳转动。

根据本申请实施例的涡轮风机，通过将蜗舌安装在蜗壳的内部，第一导风面和第二导风面均位于蜗壳内，使得气流在流动到出风壳部之前会先经过第一导风面和第二导风面，第一导风面和第二导风面对气流进行提前分流，使得气流可以沿着第一导风面流动到出风壳部，实现了对气流进行分流，防止气流形成流动旋涡，使得气流可以顺畅的流动，降低了涡轮风机的噪音，提高了涡轮风机的效率。同时在将叶轮安装在加压空间内时，使得叶轮的旋转区域的边缘与第二导风面等间距设置，使得气流可以稳定的从加压壳部流动到蜗舌处，避免了气流在加压壳部由于间隙变化产生的涡流现象，进一步降低了涡轮风机的噪声。

根据本申请的一个实施例，所述出风壳部具有与所述第一导风面相对设置的内壁面，沿着出风方向上，所述内壁面与所述第一导风面之间的间距逐渐增大。

根据本申请的一个实施例，所述蜗舌包括相对设置的迎风端和背风端，所述蜗舌的背风端连接所述出风壳部和所述加压壳部，且从所述迎风端到所述背风端的方向上，所述蜗舌的厚度逐渐增大。

根据本申请的一个实施例，所述蜗舌在所述迎风端的厚度≤3mm。

根据本申请的一个实施例，所述出风壳部包括相对设置的第一壳板和第二壳板，所述第一壳板位于所述第二壳板朝向所述叶轮的一侧，所述蜗舌连接所述第一壳板，且所述蜗舌位于所述第二壳板和所述叶轮之间。

根据本申请的一个实施例，沿着所述蜗壳内的气流方向上，所述第二壳板的进风端位于所述蜗舌的迎风端的上游，且所述第二壳板的长度大于所述第一壳板的长度。

根据本申请的一个实施例，所述第一导风面为平面。

根据本申请的一个实施例，所述加压壳部为螺旋段、椭圆形段或者圆形段。

根据本申请的一个实施例，所述叶轮包括：

轮盘；

主叶片和副叶片，设置于所述轮盘的表面，所述主叶片和所述副叶片交替设置，所述主叶片的长度大于所述副叶片的长度，所述主叶片均匀分布于所述轮盘的表面，所述副叶片均匀分布于所述轮盘的表面，所述副叶片与其中一个相邻的主叶片具有第一夹角，所述副叶片与另外一个相邻的主叶片具有第二夹角，所述第一夹角大于所述第二夹角

根据本申请第二方面实施例的呼吸机，包括上述的所述涡轮风机，所述涡轮风机适于驱动所述呼吸机形成气流循环。

根据本申请实施例的呼吸机，其包括上述涡轮风机，因此具有上述涡轮风机的所有技术效果，在此不再进行重复描述。

附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本申请的实践了解到。

附图说明

为了更清楚地说明本申请实施例或相关技术中的技术方案，下面将对实施例或相关技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本申请的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本申请实施例提供的涡轮风机的结构示意图，图中的箭头为气流流动方向；

图2是本申请实施例提供的涡轮风机的叶轮的结构示意图；

图3是本申请实施例提供的涡轮风机的剖视结构示意图；

图4是本申请实施例提供的叶轮的结构示意图；

图5是本申请实施例提供的涡轮风机的侧视结构示意图。

附图标记：

11、主叶片；12、副叶片；13、第一同心圆；14、第二同心圆；

22、壳体；23、蜗舌；100、蜗壳；200、叶轮；210、轮盘；221、出风壳部；

222、加压壳部；223、第一壳板；224、第二壳板；231、第一导风面；

232、第二导风面；233、迎风端；234、背风端；

110、第一壳体；120、第二壳体；121、第一搭接部；130、进风腔；140、进风口；

220、叶片；230、叶轮镶件；

300、螺旋流道；

400、电机；410、定子；420、转子；430、安装轴；440、轴承；450、平衡环；460、C形环；470、第一电机支架；471、第二搭接部；472、安装槽；473、密封圈；480、第二电机支架；490、电机基板。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本申请的实施方式作进一步详细描述。以下实施例用于说明本申请，但不能用来限制本申请的范围。

在本申请实施例的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本申请实施例和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本申请实施例的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本申请实施例的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本申请实施例中的具体含义。

在本申请实施例中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”可是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本申请实施例的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，在不相互矛盾的情况下，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例以及不同实施例或示例的特征进行结合和组合。

下面结合图1和图2描述本申请的涡轮风机及呼吸机。

根据本申请第一方面的实施例，如图1所示，涡轮风机包括蜗壳100、叶轮200和驱动电机，蜗壳100内部形成有加压空间，蜗壳100包括壳体22以及位于壳体22内部的蜗舌23，壳体22设置有出风壳部221和加压壳部222，蜗舌23具有相背设置的第一导风面231和第二导风面232，第一导风面231和出风壳部221连接，第二导风面232和加压壳部222连接，第二导风面232为圆弧面，叶轮200安装于加压空间内，叶轮200的旋转区域的边缘与第二导风面232等间距设置，驱动电机连接叶轮200，以驱动叶轮200相对蜗壳100转动。其中，叶轮200和第二导风面232大致同轴设置，以使得叶轮200的旋转区域的边缘与第二导风面232等间距设置。

在使用时，通过驱动电机带动叶轮200相对于蜗壳100转动，叶轮200转动时带动气流沿着加压壳部222流动到蜗舌23处，然后气流在第一导风面231和第二导风面232的作用下发生分流，使得经过叶轮200加速加压的气流流动到出风壳部221，然后气流从出风壳部221流出。

在本申请的实施例中，通过将蜗舌23安装在蜗壳100的内部，第一导风面231和第二导风面232均位于蜗壳100内，使得气流在流动到出风壳部221之前会先经过第一导风面231和第二导风面232，第一导风面231和第二导风面232对气流进行提前分流，使得气流可以沿着第一导风面231流动到出风壳部221，实现了对气流进行分流，防止气流形成流动旋涡，使得气流可以顺畅的流动，降低了涡轮风机的噪音，提高了涡轮风机的效率。同时在将叶轮200安装在加压空间内时，使得叶轮200的旋转区域的边缘与第二导风面232等间距设置，使得气流可以稳定的从加压壳部222流动到蜗舌23处，避免了气流在加压壳部222由于间隙变化产生的涡流现象，进一步降低了涡轮风机的噪声。

在本申请的一个实施例中，如图1所示，出风壳部221具有与所述第一导风面231相对设置的内壁面，沿着出风方向上，内壁面与第一导风面231之间的间距逐渐增大。在使用时，第一导风面231和出风壳部221的内壁面之间会形成一个气流流道，气流流道和出风壳部221连通，气体从加压壳部222流动到蜗舌23处，然后气体会沿着气流流道流动到出风壳部221，最后从出风壳部221流出蜗壳100。而沿着出风方向上，第一导风面231与出风壳部221的内壁面之间的间距逐渐增大，即使得气流流道的截面积呈流线型增大，进而可以有效地避免气流在出风壳部221处形成涡流、回流的现象，有利于气体的排出，抑制了涡轮风机出风壳部221处的噪音，降低了涡轮风机整体噪音。

在本申请的一个实施例中，如图1所示，蜗舌23包括相对设置的迎风端233和背风端234，蜗舌23的背风端234连接出风壳部221和加压壳部222，且从迎风端233到背风端234的方向上，蜗舌23的厚度逐渐增大。在使用时，蜗舌23远离出风壳部221的一端，即迎风端233的厚度最小，当气流从加压壳部222流动到蜗舌23的迎风端233时，迎风端233可以更加有效地对气流进行分流，对气流起到更好的引导效果，使得气流沿着随着流动到出风壳部221。而与出风壳部221和加压壳部222连接的蜗舌23的背风端234的厚度最大，进而可以保证蜗舌23的结构强度，防止蜗舌23与出风壳部221和加压壳部222的连接处出现断裂的情况，且蜗舌23的厚度逐渐增大，可以避免占用过大空间。

在本申请的一个实施例中，蜗舌23在迎风端233的厚度≤3mm。在使用时，将蜗舌23的迎风端233的厚度限定为3mm或3mm以下，避免蜗舌23的迎风端233的厚度过大，使得迎风端233可以更加有效地对气流进行分流，且明确了迎风端233的尺寸后，便于对迎风端233以及蜗舌23进行加工。

在本申请的实施例中，迎风端233的厚度大致为2mm，这样可以符合注塑模具成型的较小宽度。但是应当了解，迎风端233还可以是其他任何合适的厚度。

在本申请的一个实施例中，如图1所示，出风壳部221包括相对设置的第一壳板223和第二壳板224，第一壳板223位于第二壳板224朝向叶轮200的一侧，蜗舌23连接第一壳板223，且蜗舌23位于第二壳板224和叶轮200之间。在使用时，将第一壳板223和第二壳板224相对设置在蜗壳100的出风口处，形成出风壳部221。其中，第一壳板223与蜗舌23连接，即蜗舌23的第一导风面231与第一壳板223的表面连接，使得气流在流动到第一导风面231后可以沿着第一壳板223的表面流出蜗壳100。第二壳板224和叶轮200将蜗舌23夹在中间，使得蜗舌23和第二壳板224之间形成导流通道，气流从加压壳部222流动到蜗舌23，蜗舌23对气流进行分流后，气流可以沿着导流通道流动到第一壳板223处，然后流出蜗壳100。

在本申请的一个实施例中，如图1所示，沿着蜗壳100内的气流方向上，第二壳板224的进风端位于蜗舌23的迎风端233的上游，且第二壳板224的长度大于第一壳板223的长度。在使用时，将第二壳板224的进风端设置在蜗舌23的迎风端233的上游，使得气流加压壳部222流动到蜗舌23前会先经过第二壳板224的进风端，使得气流先进入到第二壳板224的对应区域后，才会经过蜗舌23，并在蜗舌23的作用下进行分流，避免气流还未进入第二壳板224的对应区域就对气流进行分流。第二壳板224的长度大于第一壳板223的长度，第二壳板224与第一壳板223远离蜗舌23的一端齐平，进而使得第二壳板224的进风端位于蜗舌23的上游时，第二壳板224可以和蜗舌23之间形成导流通道，对气流起到导向作用。

在本申请的一个实施例中，如图1所示，第一导风面231为平面。在使用时，将第一导风面231设置为平面，而第二导风面232为圆弧面，第一导风面231与第二导风面232相交形成蜗舌23，当第一导风面231与第二导风面232相切连接时，此时的第一导风面231的长度是最长的，此时的蜗舌23长度也就是最长的，进而可以对蜗舌23的长度进行限定。需要注意的是，第一导风面231可以在与第二导风面232相切前与第二导风面232相交连接，此时第一导风面231和第二导风面232也可以形成蜗舌23。

在本申请的一个实施例中，加压壳部222为螺旋段、椭圆形段或者圆形段。但是应当了解，加压壳部222还可以是其他任何合适的形状。

在本申请的一个实施例中，如图2所示，叶轮200包括轮盘210、主叶片11和副叶片12，主叶片11和副叶片12均设置于轮盘210的表面，主叶片11和副叶片12交替设置，主叶片11的长度大于副叶片12的长度，主叶片11均匀分布于轮盘210的表面，副叶片12均匀分布于轮盘210的表面，副叶片12与其中一个相邻的主叶片11具有第一夹角，副叶片12与另外一个相邻的主叶片11具有第二夹角，第一夹角大于第二夹角。在使用时，通过使得副叶片12与其中一个相邻的主叶片11之间的夹角大于副叶片12与另一个相邻的主叶片11之间的夹角，夹角变大后使得在轮盘210的周向上可以安装的叶片数量也就随着减少，进而有效地减少了叶轮200的叶片数量，降低了叶轮200使用时产生的噪声；通过使得主叶片11的长度大于副叶片12的长度，可以在叶轮200转动时稳定进风口的气流，降低进风口的噪音，进而进一步降低叶轮200使用时的噪声。

在本申请的一个实施例中，如图3所示，蜗壳100内部形成有进风腔130，且蜗壳100设置有连通进风腔130的进风口140；叶轮200安装于蜗壳100内部，叶轮200包括轮盘210和叶片220，叶片220位于轮盘210朝向进风腔130的一侧；沿着叶片220的进风端朝向叶片220的出风端的方向上，叶片220与进风腔130的腔壁之间的导风间隙逐渐减小。结合图1，“沿着叶片220的进风端朝向叶片220的出风端的方向上，叶片220与进风腔130的腔壁之间的导风间隙逐渐减小”，也即L1＞L2＞L3，其中导风间隙可以是指叶片220背离轮盘210的壁面与进风腔130与对应叶片220的壁面的部分腔壁之间形成的间距。

根据本实用新型的涡轮风机，沿着叶片220的进风端朝向叶片220的出风端的方向上，叶片220与进风腔130的腔壁之间的导风间隙逐渐减小，也即，沿着气流流动方向上，叶轮200与蜗壳100的空间逐渐减小，当气流朝向进风端进入时，由于叶片220与进风腔130的腔壁之间的导风间隙较大，因此，气流可以从外界平缓地进入导风间隙的间距较大的部分，这样可以避免进入导风间隙的气流的流速降低，随着沿着气流流动方向上，叶轮200与蜗壳100的空间逐渐减小，这样导风间隙内的气流得到加压，流速得到加快，这样不仅可以降低涡轮风机的容积损失，而且可以降低蜗壳100内的气体流失，提高风机的效率。

图3中，L1、L2和L3逐渐平缓的变化，也即叶轮200与蜗壳100之间的导风间隙呈流线型减小，进而可以避免导风间隙骤变导致的风量损耗以及噪音。

请参见图3，沿着进气方向，进风口140的口径先减小后增大，进风口140大致呈喇叭状。该种结构的进风口140有利于改善进风口140的流速分布。一方面，该种进风口140有利于降低风机的压力损失，提高风机的工作效率。另一方面，该种结构减弱了风机进风口140处的噪音。具体的，进风口140包括沿着进气方向上口径逐渐减小的第一进风段，其结构特点有利于将蜗壳100外部的气流倒入至蜗壳100内部，降低风机的压力损失，提高风机效率。且进风口140还包括沿着进气方向上口径逐渐增大的第二进风段，其结构利于将风机的噪音屏蔽在蜗壳100内部，进而减弱了风机传递至蜗壳100外的噪音。

图3和图4中，进风口140的最小口径为D1，叶片220的进风端具有凸出于轮盘210的表面的最大高度位置，最大高度位置位于轮盘210的同心圆上，同心圆的直径为D2，轮盘210的直径为D3。其中，D1≤D2≤1.5×D1，进而有利于气流经过蜗壳100的进风口140后平稳的导入至叶轮200的轮盘210，进而降低风机的容积损失，提高风机的效率。此外，1.5×D2≤2.5×D3，叶片220和轮盘210采用该种尺寸关系的时候，可以进一步降低涡轮风机工作时候的噪音。

图4中，叶片220朝着叶轮200的旋转方向的反方向弯曲。其中，叶片220朝着旋转方向的反方向弯曲的时候，较之于叶片220朝着旋转方向向前弯曲，或者，较之于叶片220沿着轮盘210的径向延伸，轮盘210上气流分布更加均匀，气流更加容易脱离叶片220进入到蜗壳100内的加压通道中，进而减少了蜗壳100中的气体流动损失，提高了风机的效率，避免了气体紊流造成的噪音。

在一个实施例中，叶片220朝着叶轮200的旋转方向的反方向弯曲，且叶片220的出口角度为α，α＝40°～50°。该角度更有有利于气流的形成，可以进一步减小气流损失。

图5中，叶轮200的边缘与蜗壳100的内表面之间形成有螺旋流道300，沿着气流方向上，螺旋流道300的横截面积呈流线型增大。通过采用该种结构，有效缓解了气流在蜗壳100内形成涡流或者回流的现象，有利于气体的排出，减少了气体流动损失，提高了风机的效率，避免了气体紊流造成的噪音。

在一个实施例中，叶片220具有凸出于轮盘210的表面的凸起高度，凸起高度由轮盘210的轴心朝向轮盘210的边缘处逐渐降低。即叶片220凸出于轮盘210的部分的厚度沿着轮盘210轴心到轮盘210边缘处的方向逐渐降低，叶轮200工作时，气体从轮盘210的轴心流向轮盘210的边缘处，气体的流动方向与凸起高度的降低方向相同，进而主叶片220转动时可以更好的对气体进行加压。其中，叶片220可以通过可拆卸的方式安装在轮盘210的表面，或者，叶片220也可以和轮盘210一体连接(不可拆的方式固定连接)，再或者，叶片220还可以和轮盘210一体成型。

在一个实施例中，沿着进风口140朝向轮盘210的方向上，叶片220的进风端端面逐渐靠近轮盘210的轴心。叶片220采用该种结构形式，其更有利于将气流从进风口140位置引导进入至轮盘210的底部，进而对气流进行加压和切分。

图3中，蜗壳100包括第一壳体110和第二壳体120，将第一壳体110和第二壳体120安装于一体，第一壳体110和第二壳体120之间形成有用于安装叶轮200的空间。其中，前文提及的进风腔130可以仅形成于第一壳体110的内部。当然，也不排除进风腔130同时形成于第一壳体110内部和第二壳体120内部的情形。第一壳体110和第二壳体120之间可以采用焊接、粘接、卡接、紧固件连接或者一体成型等方式固定在一起。

根据本实用新型的实施例，结合图3和图5，第一壳体110和第二壳体120把气体流道分成两部分，其中，内圈的箭头对应旋转流道，外圈箭头对应流出流道，旋转流道的直径与叶轮200直径接近，以利于合理利用叶轮200旋转的能量，提高风机的效率。

对于涡轮风机而言，参见图3，其还包括电机400，其中，电机400连接叶轮200，以带动叶轮200相对蜗壳100转动。

电机400包括电机支架(参考图中第一电机支架470和第二电机支架480，很显然，电机支架的结构形式不受此处举例限制)，其中，蜗壳100和电机支架包括互相配合的第一搭接部121和第二搭接部471，第一搭接部121和第二搭接部471中的至少其中一个设置有安装槽472，安装槽472中固定有密封圈473，密封圈473密封于第一搭接部121和第二搭接部471之间。通过密封圈473的设置，可以有效防止气体泄漏，避免了气体泄漏造成的噪音。其中，蜗壳100和电机支架可以直接通过密封圈473的变形实现挤压固定，此时，密封圈473的变形，使得密封圈473和至少其中一个搭接部之间形成较大的摩擦力，避免蜗壳100和电机支架之间脱开。该种结构简单，蜗壳100和电机支架之间的拆卸或者装配都很方便，可以节省人力，控制涡轮风机的制备成本。当然，也可以采用以上连接方式的多种结合在一起，例如，蜗壳100和电机支架可以通过密封圈473的挤压变形固定，同时，蜗壳100和电机支架之间通过胶粘固定。

图3中，电机支架的第二搭接部471设置有多个安装槽472，多个安装槽472同轴设置。对应的，多个安装槽472中可以安装多个密封圈473。进而，通过多个密封圈473实现多道密封，以进一步保证蜗壳100和电机支架之间的密封效果。并且，当蜗壳100和电机支架依靠密封圈473的变形进行固定的时候，密封圈473的数量越多，则越有利于增大蜗壳100和电机支架之间的结合作用力，以防止蜗壳100和电机支架脱开，保证蜗壳100和电机支架之间连接的有效性。

图3中，密封圈473为O型密封圈。当然，密封圈473的形式不受此处举例的限制。

在一个实施例中，请再次参见图3，涡轮包括同轴设置的定子410和转子420，转子420通过安装轴430安装于轴承440，轴承440和转子420之间安装有平衡环450。平衡环450的存在可以当做配重块使用，有效避免了电机400转动过程中电机400震动引起的噪音问题。其中，平衡环450可以采用质软的材料(例如黄铜)，进而保证电机400在动平衡矫正中易于处理。此处质软的材料可以但是不局限于黄铜。

根据本实用新型的实施例，蜗壳100和叶轮200的材质不受限制。在一种情况下，为了控制电机400的重量，且保证叶轮200的旋转速度，第一壳体110、第二壳体120和叶轮200的至少其中一个的材质可以采用叶轮200。

为了防止叶轮200空转，叶轮200可以通过叶轮镶件与安装轴430过盈配合。

图3中，电机400为直流无刷电机400，包括第二电机支架480、转子420、定子410、电机基板490和第一电机支架470组成。转子420包括安装轴430、轴承440、C形环460、平衡环450和磁石。

在本申请的一个实施例中，如图2所示，副叶片12与其中一个相邻的主叶片11之间的第一夹角为θ₁，副叶片12与另一个相邻的主叶片11之间的第二夹角为θ₂，θ₁：θ₂＝1.1～1.5。在使用时，副叶片12与其中一个相邻的主叶片11之间的夹角θ₁与副叶片12与另一个相邻的主叶片11之间的夹角θ₂之间的比值优选为在1.1到1.5之间浮动，确保了第一夹角大于第二夹角，实现了叶轮200的叶片数量的减少，此措施相当于在相同的风机性能条件下减少叶片数量，降低了风机运行过程中尖锐的高频噪音。此外，可以根据实际需求调整第一夹角和第二夹角的比值，进而使得叶片数量随着进行增减，可以根据实际需求确定所需的叶片数量。需要注意的是，第一夹角和第二夹角的比值还可以是其他任何合适的数值。

在本申请的一个实施例中，主叶片11的厚度小于副叶片12的厚度。在使用时，通过使用厚度更大的叶片作为副叶片12，可以有效地缓解叶片因振动引起的噪音，厚度厚的叶片可以短点，厚度薄的叶片可以长点，这样可以保证不同厚度叶片的强度。其中，副叶片12对应设置于第二夹角的下游，由于第二夹角较小，采用更厚的副叶片12，可以更好的降低噪音。

在本申请的实施例中，如图2所示，副叶片12的厚度为T₁，主叶片11的厚度为T₂，T₁：T₂＝1.5～2。在使用时，将副叶片12的厚度设置为主叶片11厚度的1.5倍到2倍，在上述厚度的情况下，可以在保证结构强度的基础上，实现最佳的降噪效果，叶片厚度的增大进一步缓解叶片因振动引起的噪音。但是应当了解，副叶片12的厚度与主叶片11的厚度比值还可以是其他任何合适的数值。

在本申请的一个实施例中，如图2所示，主叶片11的长度为L₁，副叶片12的长度为L₂，L₁：L₂＝1.5～3。在使用时，使用长短不同的叶片作为主叶片11和副叶片12，主叶片11的长度为副叶片12长度的1.5倍到3倍，主叶片11比副叶片12长的设计可以在叶轮200转动时稳定进风口的气流，降低进风口的噪音，进而降低叶轮200使用时的噪声(例如，降低了风机运行过程中尖锐的高频噪音)。但是应当了解，主叶片11的长度和副叶片12的长度的比值还可以是其他任何合适的数值。

在本申请的一个实施例中，如图2所示，主叶片11和副叶片12均沿着轮盘210的径向延伸。在使用时，将主叶片11和副叶片12均径向设置于轮盘210上，径向分布的主叶片11和副叶片12可以有效降低出风口的噪音。由于风机的声功率与气流出口速度成正比，气流出口速度与叶片出口角度γ成反比。即随着出口角度γ增大，风机声功率减小，风机噪音降低。由此可见，出口角度越大，风机噪音越小，但是当出口角度大于90°，即叶片采用前弯叶片时，流道曲率增大，易引起边界层分离，导致涡流噪声增大。因此，通过将主叶片11和副叶片12沿着轮盘210的径向延伸，使得主叶片11和副叶片12的出口角大致为90°，这样有效地降低风机噪音。

在本申请的一个实施例中，主叶片11具有凸出于轮盘210的表面的第一凸起高度，第一凸起高度由轮盘210的轴心朝向轮盘210的边缘处逐渐降低。在使用时，将主叶片11设置于轮盘210表面，并使得主叶片11相对于轮盘210凸起，主叶片11凸出于轮盘210表面的高度为第一凸起高度，而第一凸起高度由轮盘210的轴心朝向轮盘210的边缘处逐渐降低，即主叶片11凸出于轮盘210的部分的厚度沿着轮盘210轴心到轮盘210边缘处的方向逐渐降低，叶轮200工作时，气体从轮盘210的轴心流向轮盘210的边缘处，气体的流动方向与第一凸起高度的降低方向相同，进而主叶片11转动时可以更好的对气体进行加压。

在本申请的实施例中，如果轮盘210上设置有安装槽，主叶片11安装在安装槽内，则此时高于安装槽的部分为凸出部分，凸出部分的高度为第一高度。如果主叶片11直接设置于轮盘210的表面，则此时主叶片11的高度就是第一高度。

在本申请的一个实施例中，副叶片12具有凸出于轮盘210的表面的第二凸起高度，第二凸起高度由轮盘210的轴心朝向轮盘210的边缘处逐渐降低。在使用时，将副叶片12设置于轮盘210表面，并使得副叶片12相对于轮盘210凸起，副叶片12凸出于轮盘210表面的高度为第二凸起高度，而第二凸起高度由轮盘210的轴心朝向轮盘210的边缘处逐渐降低，即副叶片12凸出于轮盘210的部分的厚度沿着轮盘210轴心到轮盘210边缘处的方向逐渐降低，叶轮200工作时，气体从轮盘210的轴心流向轮盘210的边缘处，气体的流动方向与第二凸起高度的降低方向相同，进而副叶片12转动时可以更好的对气体进行加压。

具体的，当副叶片12直接安装在轮盘210表面时，副叶片12的高度就是第二凸起高度；当轮盘210上设置有凹槽，副叶片12安装在凹槽内时，副叶片12高于凹槽的部分为凸出部分，凸出部分的高度为第二凸起高度。

在本申请的一个实施例中，主叶片11具有凸出于轮盘210的表面的第一凸起高度，且第一凸起高度由轮盘210的轴心朝向轮盘210的边缘处逐渐降低的同时，副叶片12具有凸出于轮盘210的表面的第二凸起高度，且第二凸起高度由轮盘210的轴心朝向轮盘210的边缘处逐渐降低。在使用时，主叶片11和副叶片12均凸出于轮盘210表面设置，且主叶片11和副叶片12凸出于轮盘210表面的高度均沿着轮盘210轴心到轮盘210边缘处的方向注浆降低，则当叶轮200转动时，主叶片11和副叶片12可以同时对气体进行加压，提高了叶轮200对气体进行加压的效果。

在本申请的一个实施例中，如图2所示，主叶片11和副叶片12沿各自的延伸方向均具有相背的进风端面和出风端面，所有主叶片11的进风端面均大致位于轮盘210的第一同心圆13上，且所有副叶片12的进风端面均大致位于轮盘210的第二同心圆14上，所有主叶片11的出风端面和所有副叶片12的出风端面均位于轮盘210的边缘处。在使用时，将所有主叶片11均匀设置在轮盘210上，其中主叶片11靠近轮盘210轴心的一端为进风端面，主叶片11靠近轮盘210边缘处的一端为出风端面，所有主叶片11的进风端面均在一个圆上，即主叶片11的进风端面均位于轮盘210的第一同心圆13上，进而保证了所有主叶片11的出风端面也会处于同一个圆上。将所有副叶片12均匀设置在轮盘210上，其中副叶片12靠近轮盘210轴心的一端为进风端面，副叶片12靠近轮盘210边缘处的一端为出风端面，所有副叶片12的进风端面均在轮盘210的第二同心圆14上，进而保证了所有副叶片12的出风端面也会在同一个圆上，根据主叶片11和副叶片12的长度，可以调节第一同心圆13和第二同心圆14之间的距离，使得所有主叶片11的出风端面和所有副叶片12的出风端面均在一个圆上，即可以使得所有主叶片11的出风端面和所有副叶片12的出风端面均在轮盘210的边缘处，避免主叶片11的出风端面和副叶片12的出风端面参差不齐，影响出风效果，此外，便于加工。

根据本申请第二方面实施例的呼吸机，如图1和图4所示，呼吸机包括涡轮风机，涡轮风机适于驱动呼吸机形成气流循环。在使用时，将涡轮风机安装在呼吸机内，使得涡轮风机可以驱动呼吸机形成气流循环，且由于涡轮风机使用的涡轮风机的噪声较低，进而降低了呼吸机工作时产生的噪声。

最后应说明的是，以上实施方式仅用于说明本申请，而非对本申请的限制。尽管参照实施例对本申请进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，对本申请的技术方案进行各种组合、修改或者等同替换，都不脱离本申请技术方案的精神和范围，均应涵盖在本申请的权利要求范围中。

Claims (10)

1.一种涡轮风机，其特征在于，包括：

蜗壳，内部形成有加压空间，所述蜗壳包括壳体以及位于所述壳体内部的蜗舌，所述壳体设置有出风壳部和加压壳部，所述蜗舌具有相背设置的第一导风面和第二导风面，所述第一导风面和所述出风壳部连接，所述第二导风面和所述加压壳部连接，所述第二导风面为圆弧面；

叶轮，安装于所述加压空间内，所述叶轮的旋转区域的边缘与所述第二导风面等间距设置；

驱动电机，连接所述叶轮，以驱动所述叶轮相对所述蜗壳转动。

2.根据权利要求1所述的涡轮风机，其特征在于，所述出风壳部具有与所述第一导风面相对设置的内壁面，沿着出风方向上，所述内壁面与所述第一导风面之间的间距逐渐增大。

3.根据权利要求1所述的涡轮风机，其特征在于，所述蜗舌包括相对设置的迎风端和背风端，所述蜗舌的背风端连接所述出风壳部和所述加压壳部，且从所述迎风端到所述背风端的方向上，所述蜗舌的厚度逐渐增大。

4.根据权利要求3所述的涡轮风机，其特征在于，所述蜗舌在所述迎风端的厚度≤3mm。

5.根据权利要求1所述的涡轮风机，其特征在于，所述出风壳部包括相对设置的第一壳板和第二壳板，所述第一壳板位于所述第二壳板朝向所述叶轮的一侧，所述蜗舌连接所述第一壳板，且所述蜗舌位于所述第二壳板和所述叶轮之间。

6.根据权利要求5所述的涡轮风机，其特征在于，沿着所述蜗壳内的气流方向上，所述第二壳板的进风端位于所述蜗舌的迎风端的上游，且所述第二壳板的长度大于所述第一壳板的长度。

7.根据权利要求1至6中任意一项所述的涡轮风机，其特征在于，所述第一导风面为平面。

8.根据权利要求1至6中任意一项所述的涡轮风机，其特征在于，所述加压壳部为螺旋段、椭圆形段或者圆形段。

9.根据权利要求1至6中任意一项所述的涡轮风机，其特征在于，所述叶轮包括：

轮盘；

主叶片和副叶片，设置于所述轮盘的表面，所述主叶片和所述副叶片交替设置，所述主叶片的长度大于所述副叶片的长度，所述主叶片均匀分布于所述轮盘的表面，所述副叶片均匀分布于所述轮盘的表面，所述副叶片与其中一个相邻的主叶片具有第一夹角，所述副叶片与另外一个相邻的主叶片具有第二夹角，所述第一夹角大于所述第二夹角。

10.一种呼吸机，其特征在于，包括权利要求1至9中任意一项所述的涡轮风机，所述涡轮风机适于驱动所述呼吸机形成气流循环。

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