CN218316096U - 轮胎及车辆 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种轮胎和车辆，轮胎包括轮胎骨架构件，所述轮胎骨架构件包括胎侧、胎肩部、胎冠部及一对用于安装轮辋的胎圈部；胎侧部自所述胎圈部向所述轮胎径向的外侧延伸；胎肩部自所述胎侧部向所述轮胎径向的外侧延伸；胎冠部自所述胎肩部沿所述轮胎的宽度方向延伸；其中，所述胎冠部的厚度与所述胎肩部的厚度的比值为0.95～1。本实用新型提供的轮胎和车辆，通过优化胎冠部位置处厚度的设计，使得胎体内轮廓更加合理；既保证轮胎充气前后，胎冠部的张力分布更加均匀，使胎冠部膨胀更均匀，又降低了胎冠部单位体积的应变能量，从而可降低胎冠部的整体应变能，以降低轮胎的滚动阻力和改善耐久疲劳生热的问题。

Description

轮胎及车辆

技术领域

本实用新型是关于交通工具技术领域，特别是关于一种轮胎及具有该轮胎的车辆。

背景技术

对于锂电池电车来说，续航是新能源车备受关注的性能。从轮胎的角度出发，滚动阻力的降低可以提高电车的续航能力，这也是目前新能源整车及轮胎开发新品时需要评估的一项重要轮胎性能。

因此，有必要提供一种低滚动阻力的轮胎及具有该轮胎的车辆。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供一种轮胎及车辆，该轮胎具有较低的滚动阻力和良好的耐久性。

为实现上述目的，本实用新型提供的技术方案如下：

第一方面，本实用新型提供了一种轮胎，其包括轮胎骨架构件，所述轮胎骨架构件包括胎侧部、胎肩部、胎冠部及一对用于安装轮辋的胎圈部；胎侧部自所述胎圈部向所述轮胎径向的外侧延伸；胎肩部自所述胎侧部向所述轮胎径向的外侧延伸；胎冠部自所述胎肩部沿所述轮胎的宽度方向延伸；其中，所述胎冠部的厚度与所述胎肩部的厚度的比值为0.95～1。

在一个或多个实施方式中，所述胎侧部的厚度与所述胎肩部的厚度的比值为0.95～1。

在一个或多个实施方式中，所述胎冠部包括胎面胶，所述胎侧部包括胎侧胶，所述胎面胶和胎侧胶的交界处位于所述胎肩部的中间区域。

在一个或多个实施方式中，所述胎冠部还包括胎体层和气密层，所述胎面胶设于所述胎体层的外表面上，所述气密层设于所述胎体层的内表面上。

在一个或多个实施方式中，所述胎体层包括层叠设置的第一帘布层和第二帘布层，所述第一帘布层和所述第二帘布层反包所述胎圈部。

在一个或多个实施方式中，所述第一帘布层和所述第二帘布层的反包端点差级为4～9mm。

在一个或多个实施方式中，所述第一帘布层和所述第二帘布层均为尼龙层。

在一个或多个实施方式中，所述胎面胶上设有胎面沟槽和胎面花纹，所述胎面沟槽的底胶厚度为1.4～1.8mm。

在一个或多个实施方式中，所述胎面沟槽的深度为2.5～3mm。

第二方面，本实用新型提供了一种车辆，其包括前述任一项实施方式中所述的轮胎。

与现有技术相比，本实用新型提供的轮胎和车辆，通过优化胎冠部位置处厚度的设计，使胎冠部的厚度与所述胎肩部的厚度的比值介于0.95～1.0之间，从而使得胎体内轮廓更加合理；既保证轮胎充气前后，胎冠部的张力分布更加均匀，使胎冠部膨胀更均匀，又降低了胎冠部单位体积的应变能量，从而可降低胎冠部的整体应变能，以降低轮胎的滚动阻力和改善耐久疲劳生热的问题。

附图说明

图1是本实用新型一实施方式中轮胎沿其轴线方向的剖视图；

图2是图1的局部视图；

图3是本实用新型实施例1和对比例1的轮胎截面轮廓示意图。

主要附图标记说明：

1-胎侧部，11-胎侧胶，2-胎肩部，3-胎冠部，31-胎面胶，32-胎体层，321-第一帘布层，322-第二帘布层，33-气密层，4-胎圈部，41-包覆层，42-圈芯。

具体实施方式

下面结合附图，对本实用新型的具体实施方式进行详细描述，但应当理解本实用新型的保护范围并不受具体实施方式的限制。

除非另有其它明确表示，否则在整个说明书和权利要求书中，术语“包括”或其变换如“包含”或“包括有”等等将被理解为包括所陈述的元件或组成部分，而并未排除其它元件或其它组成部分。

请参照图1和图2所示，本实用新型一实施方式中的轮胎，其可应用于自行车、电动车、滑板车等二轮车上，该轮胎包括轮胎骨架构件。轮胎骨架构件包括胎侧部1、胎肩部2、胎冠部3及一对用于安装轮辋的胎圈部4。

胎侧部1自胎圈部4向轮胎径向的外侧延伸；胎肩部2自胎侧部1向轮胎径向的外侧延伸；胎冠部3自胎肩部2沿轮胎的宽度方向延伸。其中，胎冠部3的厚度d₁与胎肩部2的厚度d₂的比值为0.95～1。d₁和d₂的比值可以是0.95、0.96、0.98、1等任意介于0.95～1之间的数值。

具体地，胎侧部1的厚度d₃与胎肩部2的厚度d₂的比值为0.95～1。d₃和d₂的比值可以是0.95、0.97、0.98、1等任意介于0.95～1之间的数值。

需要说明的是，本实施方式中，胎冠部3的厚度d₁定义为胎冠部3在轮胎轴线方向上的断面中间位置处的厚度；胎肩部2的厚度d₂定义为胎肩部2在轮胎轴线方向上的断面中间位置处的厚度；胎侧部1的厚度d₃定义为胎侧部1在轮胎轴线方向上的断面中间位置处的厚度。

在本实施方式中，通过优化胎冠部3位置处厚度的设计，使胎冠部3的厚度d₁与胎肩部2的厚度d₂的比值介于0.95～1.0之间，从而使得胎体内轮廓更加合理；既保证轮胎充气前后，胎冠部3的张力分布更加均匀，使胎冠部3膨胀更均匀，又降低了胎冠部3单位体积的应变能量，从而可降低胎冠部3的整体应变能，以降低轮胎的滚动阻力和改善耐久疲劳生热的问题。

一示例性的实施例中，胎冠部3包括胎面胶31，胎侧部1包括胎侧胶11，胎面胶31和胎侧胶11的交界处位于胎肩部2的中间区域。此设计主要考虑到，轮胎应用于二轮车上，在转向时需要通过倾斜车身获得外倾推力来抗衡离心力实现稳定转向，因此轮胎的胎面曲率半径需要设计得比较小，从而可在转向时可以获得较大角度的外倾角，为了保证车辆在外倾时仍能获得较好的磨耗与抓地力，本实施例中将胎面胶31延伸至胎肩区域。

进一步地，胎面胶31上设有用于排水的胎面沟槽及用于防滑的胎面花纹。胎面沟槽的底胶厚度优选为1.4～1.8mm，胎面沟槽的深度优选为2.5～3mm。

一示例性的实施例中，胎冠部3还包括胎体层32和气密层33，胎面胶31设于胎体层32的外表面上，气密层33设于胎体层32的内表面上。

具体地，胎体层32包括层叠设置的第一帘布层321和第二帘布层322，第一帘布层321和第二帘布层322反包胎圈部4。第一帘布层321和第二帘布层322的反包端点差级优选为4～9mm。

进一步地，第一帘布层321和第二帘布层322均为尼龙材料制成的尼龙层。尼龙材料可以是尼龙6(N6)、尼龙66(N66)、尼龙46(N46)、尼龙11(N11)、尼龙12(N12)、尼龙610(N610)、尼龙612(N612)、尼龙6/66共聚物(N6/66)，尼龙6/66/610共聚物(N6/66/610)、尼龙MXD6、尼龙6T、尼龙6/6T共聚物、尼龙66/PP共聚物、尼龙66/PPS共聚物等。

具体地，胎圈部4包括包覆层41及包覆于该包覆层41中的圈芯42。包覆层41优选为由橡胶材料制成，圈芯42优选为由多根钢丝而排布组合而成，钢丝的外表面可以施加镀锌、镀铜等镀层。圈芯42也可以使用其他金属制成，只要能够要是保证胎圈部4的扭转刚性和粘结力即可。

本实用新型一实施方式中还提供了一种车辆，该车辆包括前述任一实施例中的轮胎。该车辆可以是自行车、电动车、滑板车等二轮车。

下面结合具体的实施例对本实用新型作进一步说明。

实施例1

轮胎参数

轮胎外径：10寸；

胎冠部与胎肩部的厚度比值：0.97；

胎侧部与胎肩部的厚度比值：0.98；

第一帘布层和第二帘布层的材质：尼龙；

第一帘布层和第二帘布层的反包端点差级：6mm；

胎面沟槽的底胶厚度：1.7；

胎面沟槽的深度：2.7mm。

对比例1

轮胎参数

胎冠部与胎肩部的厚度比值：1.06；

胎面沟槽的底胶厚度：2.5mm；

其余参数均与实施例1相同。

实施例1和对比例1的轮胎截面轮廓示意图如图3所示。

轮胎滚动阻力性能测试

通过滚阻试验机，对实施例1和对比例1的轮胎进行滚动阻力测试，测试条件如下：胎压340kPa，试验速度25km/h，试验载荷80kg，温度25±1℃。

表1-滚动阻力性能测试结果

从表1可以看出，本实施例1的滚动阻力值低于对比例1，相较于对比例1，实施例1的滚阻性能提高12.2％。这主要是因为，实施例1中胎冠部的厚度优化设计，使得胎体内轮廓的分布更合理，可以保证轮胎充气前后胎冠部膨胀均匀，使胎冠部的整体应变能量降低，从而达到滚阻性能提升的良好效果。

轮胎耐久性能测试

对实施例1和对比例1的轮胎，同时进行耐久对跑测试。测试条件如下：

试验速度25km/h，胎压340kPa，试验载荷80kg，环境温度25±5℃。

在分别达到2000公里、3000公里、4000公里时，检查实施例1和对比例1的轮胎是否存在脱圈、脱层、起鼓等现象。

表2-耐久性能测试结果

	2000公里	3000公里	4000公里
				实施例1	无异常	无异常	无异常
对比例1	无异常	胎面疲劳较高	起鼓、脱层

从表2可以发现，在2000公里阶段，本实施例1与对比例1的轮胎耐久未表现出明显差异。在3000公里阶段，对比例1的胎面疲劳程度明显大于实施例1。在4000公里阶段，对比例1的轮胎表面有起鼓，经切面确认在起鼓位置处已发生脱层，而实施例1的轮胎无异常。由此可知，实施例1轮胎的耐久疲劳生热明显低于对比例1，即本实用新型提供的轮胎的耐久性能表现更佳。

轮胎磨耗性能测试

对实施例1和对比例1的轮胎，进行实际装车(滑板车)路试测试。其中，1号车和2号车装配实施例1的轮胎，3号车和4号车装配对比例1的轮胎。测试条件如下：

骑手80kg，胎压340kPa，路试总里程3000km，路况配比为80％沥青路，15％的水泥路及5％的石板路。路试过程中，测量实施例1和对比例1的轮胎的胎面沟槽的深度，以此表征轮胎的磨耗性能。

表3-前轮磨耗性能测试

表4-后轮磨耗性能测试

由表3和表4可知，实施例1和对比例1的轮胎路试3000km后，胎面沟槽深度数据差异不大。由此可见，虽然实施例1的胎面胶厚度小于对比例1，但是实施例1胎面有效磨耗体积并未因此减少，即本实用新型提供的轮胎的磨耗性能，可以满足标准里程范围之内的磨耗要求。

前述对本实用新型的具体示例性实施方案的描述是为了说明和例证的目的。这些描述并非想将本实用新型限定为所公开的精确形式，并且很显然，根据上述教导，可以进行很多改变和变化。对示例性实施例进行选择和描述的目的在于解释本实用新型的特定原理及其实际应用，从而使得本领域的技术人员能够实现并利用本实用新型的各种不同的示例性实施方案以及各种不同的选择和改变。本实用新型的范围意在由权利要求书及其等同形式所限定。

Claims (10)

1.一种轮胎，包括轮胎骨架构件，其特征在于，所述轮胎骨架构件包括：

一对用于安装轮辋的胎圈部；

胎侧部，自所述胎圈部向所述轮胎径向的外侧延伸；

胎肩部，自所述胎侧部向所述轮胎径向的外侧延伸；

胎冠部，自所述胎肩部沿所述轮胎的宽度方向延伸；

其中，所述胎冠部的厚度与所述胎肩部的厚度的比值为0.95～1。

2.如权利要求1所述的轮胎，其特征在于，所述胎侧部的厚度与所述胎肩部的厚度的比值为0.95～1。

3.如权利要求1所述的轮胎，其特征在于，所述胎冠部包括胎面胶，所述胎侧部包括胎侧胶，所述胎面胶和胎侧胶的交界处位于所述胎肩部的中间区域。

4.如权利要求3所述的轮胎，其特征在于，所述胎冠部还包括胎体层和气密层，所述胎面胶设于所述胎体层的外表面上，所述气密层设于所述胎体层的内表面上。

5.如权利要求4所述的轮胎，其特征在于，所述胎体层包括层叠设置的第一帘布层和第二帘布层，所述第一帘布层和所述第二帘布层反包所述胎圈部。

6.如权利要求5所述的轮胎，其特征在于，所述第一帘布层和所述第二帘布层的反包端点差级为4～9mm。

7.如权利要求6所述的轮胎，其特征在于，所述第一帘布层和所述第二帘布层均为尼龙层。

8.如权利要求3所述的轮胎，其特征在于，所述胎面胶上设有胎面沟槽和胎面花纹，所述胎面沟槽的底胶厚度为1.4～1.8mm。

9.如权利要求8所述的轮胎，其特征在于，所述胎面沟槽的深度为2.5～3mm。

10.一种车辆，其特征在于，包括如权利要求1～9中任一项所述的轮胎。

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