CN218192526U - 一种钢包拆包工位 - Google Patents

Abstract

本实用新型属于金属冶炼工位领域，尤其涉及一种钢包拆包工位，包括拆包坑、钢包支架、挡墙、封闭罩、除尘罩和钢板，所述拆包坑位于地下，存储拆除下来的废旧钢包耐材；拆包坑内左壁和右壁设钢板，防止拆包坑受损，后壁呈斜坡状，方便装载机进入拆包坑内倒运废旧耐材，在拆包坑内，左右钢板内侧安装钢包支架，左右两个钢包支架平行对称设立，钢包支架截面呈梯形，上窄下宽，在拆包坑的上方，所述钢包支架的两侧设挡墙，所述挡墙顶部前方设封闭罩，所述挡墙上方设除尘罩，除尘罩的顶部安装除尘管道，除尘管道上设阀门，该工位设相互独立的钢包支架，避免铲车装卸受干扰的问题，设适当高度的除尘罩和封闭罩，防止粉尘外扬，改善拆包工位工作环境。

Description

一种钢包拆包工位

技术领域

本实用新型属于金属冶炼工位领域，尤其涉及一种钢包拆包工位。

背景技术

目前国内炼钢厂钢包维修时，拆除内衬耐火材料是通过将钢包横卧在钢包支架上，然后使用履带式拆包机进行拆除，进行钢包废旧耐材拆除后，会产生大量的工业垃圾，钢铁厂普遍使用的钢包支架是前后平行并设有弧形支撑的结构形式，钢包直接落在弧形支撑上，拆包操作和装卸废旧耐材时会产生大量的粉尘，污染环境、影响工人健康。为此，大多数钢厂在拆包位两侧设置了挡墙，顶部设置防尘罩，防止粉尘扩散，该方法造成现场拆包工位空间较小，常规钢包支架之间形成死区，无法通过常规的铲车进行工业垃圾的清理，部分区域还需要人工进行清理，在需要清理的垃圾中掺杂部分残钢和残渣，因而清理过程难度较大，不仅增加了操作工的劳动强度，而且还存在较大的安全隐患；也有部分钢厂不设置挡墙，在炼钢车间的屋顶设为除尘屋顶，但因距离产尘点太远，除尘效率低下，且这种方式投资巨大，整体效果不尽如人意。

实用新型内容

为解决上述技术问题，本实用新型提供一种钢包拆包工位，设相互独立的钢包支架，避免铲车装卸受干扰的问题，设适当高度的除尘罩和封闭罩，防止粉尘外扬，改善拆包工位工作环境。

为达到上述目的，本实用新型采用如下技术方案：

一种钢包拆包工位，包括拆包坑、钢包支架、挡墙、封闭罩、除尘罩和钢板，所述拆包坑位于地下，存储拆除下来的废旧钢包耐材；拆包坑内左壁和右壁设钢板，防止拆包坑受损，后壁呈斜坡状，方便装载机进入拆包坑内倒运废旧耐材，在拆包坑内，左右钢板内侧安装钢包支架，左右两个钢包支架平行对称设立，钢包支架截面呈梯形，上窄下宽，在拆包坑的上方，所述钢包支架的两侧设挡墙，所述挡墙顶部前方设封闭罩，所述挡墙上方设除尘罩，所述除尘罩的顶部安装除尘管道，所述除尘管道上设阀门。

所述钢包支架不与钢包外壳接触，长度为2135mm，高度为1975mm。所述钢包支架截面上部宽度为250mm，下部宽850mm，并带有凹槽，凹槽深445mm，与钢包吊耳前板完全吻合。

每个钢包支架由12个螺栓固定于拆包坑底部，两侧挡墙基础与拆包坑基础为一体。

所述挡墙距离为5000mm，挡墙高6500mm，宽3000mm。

所述封闭罩的长度为5000mm，宽度为1500mm。

所述除尘罩呈锥形。

所述拆包坑深1米，宽5.8米，坑壁内侧钢板厚度为10mm。

与现有技术相比，本实用新型取得的有益效果：

（1）通过封闭罩和除尘罩将拆包操作和装卸废旧耐材时产生大量的粉尘进行收集，同时将钢包进行遮蔽、防止粉尘外扬，改善拆包工位工作环境；

（2）通过钢包支架独立平行设置避免常规钢包支架之间死区问题，实现铲车深入钢包支架内部进行废旧耐材的清理，减少人工进行清理作业，降低了操作工的劳动强度，同时避免了过程中的安全隐患，提高拆包工作效率，同时独立钢包支架不与钢包外壳接触，减少了钢包包壳的机械磨损，提高了钢包的使用寿命；独立支架上凹槽与钢包吊耳前板完全适应，使钢包落地后卡入凹槽内，不会发生旋转，提高了落地的稳定性；

（3）拆包工位置于负1.0米深坑内，存储2~3包废旧耐材，利用较小的空间解决废旧耐材存放问题。

附图说明

图1为本实用新型钢包工位结构剖面图；

图2为本实用新型钢包工位结构侧面图；

图3为本实用新型钢包工位工作流程图；

1、拆包坑；2、钢板；3、左钢包支架；4、右钢包支架；5、挡墙；6、封闭罩；7、除尘罩；8、除尘管道；9、阀门，10、天车吊钩；11、钢包；12、钢包吊耳前板，13、拆包机；14、铲车。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型做进一步说明。

,如图1-3，一种钢包拆包工位，包括拆包坑1、左钢包支架3、右钢包支架4、挡墙5、封闭罩6、除尘罩7、钢板2、除尘管道8和阀门9，拆包坑1位于地下，坑深1米，宽5.8米，存储拆除下来的废旧钢包耐材；拆包坑内左壁和右壁设钢板2，钢板厚度为10mm，防止拆包坑受损，后壁呈斜坡状，方便装载机进入拆包坑内倒运废旧耐材，在拆包坑内，左右钢板内侧分别安装左钢包支架3和右钢包支架4，左右两个钢包支架平行对称设立，左钢包支架3和右钢包支架4不与钢包外壳接触，长度为2135mm，高度为1975mm，截面呈梯形，上窄下宽，上部宽度为250mm，下部宽850mm，并带有凹槽，凹槽深445mm，与钢包吊耳前板完全吻合；每个钢包支架由12个螺栓固定于拆包坑底部，两侧挡墙基础与拆包坑基础为一体；通过钢包支架独立平行设置避免常规钢包支架之间死区问题，实现铲车深入钢包支架内部进行废旧耐材的清理，减少人工进行清理作业，降低了操作工的劳动强度，同时避免了过程中的安全隐患，提高拆包工作效率，同时独立钢包支架不与钢包外壳接触，减少了钢包包壳的机械磨损，提高了钢包的使用寿命；独立支架上凹槽与钢包吊耳前板完全适应，使钢包落地后卡入凹槽内，不会发生旋转，提高了落地的稳定性；

在拆包坑的上方，左钢包支架3和右钢包支架4的两侧设挡墙5，挡墙距离为5000mm，挡墙高6500mm，宽3000mm，挡墙5顶部前方设封闭罩6，封闭罩长度为5000mm，厚度为1500mm，挡墙5上方设除尘罩7，除尘罩7呈锥形，除尘罩7的顶部安装除尘管道8，除尘管道8上设阀门9；通过封闭罩和除尘罩将拆包操作和装卸废旧耐材时产生大量的粉尘进行收集，改善拆包工位工作环境。

工作过程：通过天车吊钩10将钢包11吊运至左钢包支架3和右钢包支架4上方，钢包吊耳前版12对准钢包支架凹槽位置后缓慢放下，待钢包吊耳前板12完全嵌入凹槽位置后，天车脱钩；除尘罩7将钢包口上方全部覆盖，打开负压除尘管道内的阀门9，拆包机13开入钢包口正对位置进行拆包作业，粉尘通过除尘罩7和除尘管道8吸走，挡墙5和封闭罩6起到挡尘作用，完成作业后天车将钢包1吊走，铲车14通过钢包支架开入拆包坑1进行清理作业，直至清理作业全部完成后关闭顶部阀门9，铲车14退出拆包坑1。

Claims (8)

1.一种钢包拆包工位，其特征在于，包括拆包坑（1）、左钢包支架（3）、右钢包支架（4）、挡墙（5）、封闭罩（6）、除尘罩（7）、钢板（2）、除尘管道（8）和阀门（9），所述拆包坑（1）位于地下，存储拆除下来的废旧钢包耐材；拆包坑（1）内左壁和右壁设钢板（2），防止拆包坑受损，后壁呈斜坡状，方便装载机进入拆包坑内倒运废旧耐材，在拆包坑内，左右钢板内侧分别安装左钢包支架（3）和右钢包支架（4），左右两个钢包支架平行对称设立，左钢包支架（3）和右钢包支架（4）截面呈梯形，上窄下宽，在拆包坑（1）的上方，左钢包支架（3）和右钢包支架（4）的两侧设挡墙（5），所述挡墙（5）顶部前方设封闭罩（6），所述挡墙（5）上方设除尘罩（7），所述除尘罩（7）的顶部安装除尘管道（8），所述除尘管道（8）上设阀门（9）。

2.根据权利要求1所述的一种钢包拆包工位，其特征在于，所述左钢包支架（3）和右钢包支架（4）长度为2135mm，高度为1975mm。

3.根据权利要求1所述的一种钢包拆包工位，其特征在于，所述左钢包支架（3）和右钢包支架（4）截面上部宽度为250mm，下部宽850mm，并带有凹槽，凹槽深445mm，与钢包吊耳前板完全吻合。

4.根据权利要求1或者2任意一项所述的一种钢包拆包工位，其特征在于，所述左钢包支架（3）和右钢包支架（4）由12个螺栓固定于拆包坑底部，两侧挡墙基础与拆包坑基础为一体。

5.根据权利要求1所述的一种钢包拆包工位，其特征在于，所述挡墙（5）距离为5000mm，挡墙高6500mm，宽3000mm。

6.根据权利要求5所述的一种钢包拆包工位，其特征在于，所述封闭罩（6）的长度为5000mm，厚度为1500mm。

7.根据权利要求1所述的一种钢包拆包工位，其特征在于，所述除尘罩（7）呈锥形。

8.根据权利要求1所述的一种钢包拆包工位，其特征在于，所述拆包坑（1）深1米，宽5.8米，所述钢板（2）厚度为10mm。

Images