CN218069943U - 一种铝壳锂电池回氦打钉设备 - Google Patents

Abstract

一种铝壳锂电池回氦打钉设备，包括主体架、回氦打钉机构、自动上钉机构、铝壳电池等压腔模组；铝壳电池等压腔模组滑动安装在主体架的下工装平台上；回氦打钉机构装在上工作平台上，所述上工作平台水平设置于下工装平台一侧上方；所述回氦打钉机构包括回氦打钉模组、用于给铝壳电池等压腔模组的等压腔及回氦打钉模组内腔供气的两路供气管路；所述自动上钉机构包括震盘、出钉板、取钉器及驱动取钉器升降的气缸；所述出钉板固定在上工作平台一侧，送钉气管连接在震盘的出钉通道口与出钉板上的出钉孔之间；适用于小批量铝壳电池试验生产，操作安全，并能保证铝壳电池注液的质量、操作的可靠性。

Description

一种铝壳锂电池回氦打钉设备

技术领域

本实用新型涉及电池生产技术领域，尤其涉及一种铝壳电池回氦打钉设备。

背景技术

为了让铝壳锂电池的安全得到保障，电池氦检达到安全要求，需要对铝壳锂电池注入高纯度的氦气，并保证完全的密封性，而在小批量试验和中小批量电池生产中，很难保证充氦和密封的合格率，现有的充氦设备，工序复杂，设备成本高，人工成本也比较高，充氦合格率底，还容易导致铝壳电池中的电解液泄漏，污染环境的同时还有可能对操作人员造成伤害。

现有市面的回氦打胶钉设备加入CCD检测定位机构的设备，但对在小批量试验电池用的设备来讲，一台CCD检测机构，成本最低都需要10万以上，加上设备本身加入的各种自动化模组，导致设备成本高昂，不符合小批量设备的降本需求；并且市面上现有设备在抽真空时，直接对电池本身抽真空，没有做到电池内外等压的状态下，进行充氦气密封。

针对目前小批量试验、量产铝壳锂电池充氦打胶钉工序的现状，急需一种全新的回氦打钉的设备，来改变现有工序的难点。

发明内容

本实用新型的目的在于解决上述现有技术的不足，从而提供一种铝壳电池回氦打钉设备，降低成本，保证电池的生产质量。

一种铝壳锂电池回氦打钉设备，包括主体架、回氦打钉机构、自动上钉机构、铝壳电池等压腔模组；

所述铝壳电池等压腔模组滑动安装在主体架的下工装平台上；

所述回氦打钉机构装在上工作平台上，所述上工作平台水平设置于下工装平台一侧上方；当铝壳电池等压腔模组滑动至上工作平台正下方时，回氦打钉机构的密封嘴与定位在铝壳电池等压腔模组内的铝壳电池进气口正对，回氦打钉机构的等压腔进气嘴与铝壳电池等压腔模组的进气口正对；

所述回氦打钉机构包括回氦打钉模组、用于给铝壳电池等压腔模组的等压腔及回氦打钉模组内腔供气的两路供气管路；

所述自动上钉机构包括震盘、出钉板、取钉器及驱动取钉器升降的气缸；所述出钉板固定在上工作平台一侧，送钉气管连接在震盘的出钉通道口与出钉板上的出钉孔之间。

所述回氦打钉模组包括打钉杆、驱动打钉杆伸缩的打钉气缸、密封腔件及分装在密封腔件上下端的密封上件和密封下件，所述密封腔件中部形成有柱形内腔，密封上件与密封下件相对端凸出有与柱形内腔配合的止口，所述密封下件中上部形成有倒锥形内腔，倒锥形内腔与柱形内腔连通并形成电解液回液腔体，密封下件中下部及密封上件中部有与电解液回液腔体贯通、可穿过打钉杆的通孔，密封下件的下端装有密封嘴，所述密封腔件侧壁开设与柱形内腔贯通的气道，气道一端装有抽气接口，打钉气缸经气缸固定座固定在密封上件的上端。

供气管路包括气体分流器，气体分流器三路输入端分别经气控二通气阀与对应气源连通，一路输出端与对应的铝壳电池等压腔模组等压腔或回氦打钉模组内腔贯通，另一路输出端口上装有用于监测分气体流器内部的气体压力信号的压力传感器。

所述铝壳电池等压腔模组包括上等压模组、下等压模组及用于驱动下等压模组升降的升降气缸，下等压模组的内腔中有用于定位铝壳电池的多个电池定位块，上等压模组上端板中部有贯通的通孔及与铝壳电池进气口对应的让位孔；升降气缸上升到位后，上等压模组盖合在下等压模组上，下等压模组内的铝壳电池极柱顶端抵在上等压模组上端板顶面上。

下等压模组固定在模组固定板上，升降气缸的缸座固定在底座固定板上，升降气缸的伸缩杆固定在模组固定板下端，底座固定板四个边角均立有导向立柱，模组固定板四个边角均固定有导套，导向立柱穿设在对应的导向套内，相邻的两个立柱上端连接有上限位块。

下工装平台上有直线导轨及滚珠丝杠线性模组，直线导轨上滑动连接有滑块，底座固定板下端固定在滚珠丝杠线性模组的滑台及滑块上。

所述取钉器中部有取钉通道，取钉器侧壁有与取钉通道贯通的真空气道，真空气道一侧连接有真空接气口，气缸的缸筒固定在气缸安装板上，气缸安装板立在底座固定板一侧、可随底座固定板一起沿直线导轨平移，气缸的活塞杆顶端与顶杆连接，顶杆顶端延伸至取钉通道内，顶杆外套接有弹簧，弹簧一端与取钉器相抵、另一端与气缸的活塞杆顶端顶端相抵。

震盘的出钉通道口设有阻钉块及用于驱动阻钉块升降的阻断气缸，所述阻钉块包括安装板、上阻断板及下阻断板，上阻断板及下阻断板错位连接在安装板上下两端，上阻断板与下阻断板之间的间距大于胶钉长度、且小于两倍的胶钉长度，震盘的出钉通道口有让位下阻断板的让位缺口；阻断气缸下降到位后，上阻断板的下端与出钉通道底平面之间的间隙小于胶钉的直径，下阻断板的上端低于出钉通道底平面，阻断气缸上升到位后，上阻断板的下端与出钉通道底平面之间的间隙大于胶钉的直径，下阻断板的上端高于出钉通道底平面；送钉气管入口端设有用于感应胶钉的光电开关。

主体架底部的柜体一侧有用于控制各气缸、各气控二通气阀的电磁阀组，主体架底部的柜体内部装有可接收光电开关、压力传感器信号，并控制电磁阀组、滚珠丝杠线性模组动作的控制器，主体架底部的柜体的左侧门安装有触摸屏，触摸屏与控制器经信号线连接。

与现有设备相比本实用新型成本上相对较低，结构简单，降低使用中的故障风险。

本实用新型在充氦打钉时，都是在密封环境下进行，做到等压情况下，负压回氦，最大程度填充高纯度氦气，保证电池的质量，同时抽真空时，从电池内部抽出的电解液，聚集在电解液回液腔体内，做到防止电池中电解液挥发的保护措施，降低了对环境以及人的伤害风险。

本实用新型适用于小批量铝壳电池试验生产，操作安全，并能保证铝壳电池注液的质量、操作的可靠性。

附图说明

图1为本实用新型的立体结构示意图；

图2为本实用新型的剖视图；

图3为本实用新型主体架结构示意图；

图4为本实用新型回氦打钉机构结构示意图；

图5为本实用新型回氦打钉模组剖视图；

图6为图5的局部放大图；

图7为本实用新型回氦打钉模组的***图；

图8为为本实用新型自动上钉机构结构示意图；

图9为图8的A处放大图；

图10为图8的B处放大图一；

图11为图8的B处放大图二；

图12为阻钉块立体图；

图13为本实用新型铝壳电池等压腔模组结构示意图；

图14为本实用新型铝壳电池等压腔模组剖视图。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。

实施例1

图1、图2中，本实用新型包括回氦打钉设备主体架1、回氦打钉机构2、自动上钉机构3、铝壳电池等压腔模组4；铝壳电池等压腔模组4滑动安装在主体架1的下工装平台107上；回氦打钉机构2装在主体架1的上工作平台103上，上工作平台103经四个立柱水平支撑在下工装平台107一侧上方。

图3中，主体架1包括滚珠丝杠线性模组102、上工作平台103、直线导轨105、下工装平台107、柜体108；主体架1的柜体108四面采用1.2mm冷轧钢板焊接制成，柜体108底部装有4个万向轮，底部四角装有可调节垫脚，柜体108的上面安装一块下工装平台107，下工装平台107的中间安装了滚珠丝杠线性模组102，用于驱动铝壳电池等压腔模组4左右平移，滚珠丝杠线性模组102两侧分别装有1个直线导轨105，直线导轨105上滑动连接有滑块，铝壳电池等压腔模组4的底座固定板401下端固定在滚珠丝杠线性模组102的滑台及两个直线导轨105的滑块上，下工装平台107的右边安装有四根立柱，立柱的上端安装有块板是上工作平台103，主要用于安装回氦打钉模组201。

图4中，所述回氦打钉机构2包括回氦打钉模组201及两路供气管路；供气管路一用于控制铝壳电池等压腔模组4的等压腔内气压，供气管路二用于给铝壳电池内充氦气，供气管路一包括气体分流器一202，气体分流器一202三个输入端分别经一个气控二通气阀与真空气源、低压真空气源及常压空气对应连通，气体分流器一202的一个输出端经管路与固定在上工作平台103上的等压腔进气嘴212连通，气体分流器一202另一个输出口上装有压力传感器一205，用于监测分气体流器一202内部的气体压力信号，气体分流器二203三个输入端分别经一个气控二通气阀与真空气源、氦气源及常压空气对应连通，气体分流器二203一个输出端经管路与回氦打钉模组201的抽气接口2017连通，气体分流器二203另一个输出口上装有压力传感器二204，用于监测分气体流器二203内部的气体压力信号。

图5~7中，回氦打钉模组201用于对铝壳电池抽真空、充氦气、打密封胶钉，安装在上工作平台103的正中间位置，，回氦打钉模组201包括打钉气缸2011、打钉密封上件2012、密封腔件2013、电解液回液腔体2014、密封下件2015、密封嘴2016、抽气接口2017；密封腔件2013中部形成有柱形内腔，密封下件2015中上部形成有倒锥形内腔，密封下件2015中下部及密封上件2012中部有可穿过打钉杆2020的通孔，密封下件2015的下端外部套装有密封嘴2016，密封嘴2016内部固定有塑料卡套2016A，塑料卡套2016A内部的中心孔壁凸出有若干用于卡接胶钉312的卡扣，胶钉312外部有内凹有与卡扣配合的环形卡槽，塑料卡套2016A的中心孔孔径小于胶钉312外径，密封腔件2013的上方固定打钉密封上件2012，下方固定着密封下件2015，密封上件2012与密封下件2015相对端凸出有与柱形内腔配合的止口，密封上件2012、密封下件2015及密封腔件2013三个零件相互连接后、内部形成电解液回液腔体2014，用于储存铝壳电池中抽出的电解液，密封腔件2013侧壁开设与柱形内腔贯通的气道，气道一端装有抽气接口2017，用于连接气体分流器二203。密封腔件2013经四个螺栓与上工作平台103固定连接，上工作平台103上有让位密封下件2015及密封嘴2016的让位缺口，密封腔件2013与上工作平台103之间有垫圈2018。打钉杆2020上端与打钉气缸2011的活塞杆连接，打钉杆2020下端依次穿设在密封上件2012、密封腔件2013及密封下件2015内部，打钉气缸2011安装在气缸固定座2019上，气缸固定座2019用螺丝固定在密封上件2012上，打钉气缸2011的活塞杆升降，带动打钉杆2020升降动作。

图8~图11中，自动上钉机构3包括震盘301、阻断气缸302、送钉气管303、出钉板304、取钉器305、真空接气口306、顶杆307、弹簧308、气缸309、气缸安装板310；放置在上工作平台103上的震盘301主要用于输送胶钉312于出钉通道中，送钉气管303的一端连接到震盘301的出料通道口处，另一端连接至出钉板304的出钉孔上，出钉板304安装在上工作平台103的边缘，与出钉板304上出钉孔对接的是取钉器305，取钉器305中部有取钉通道，取钉器305侧壁有与取钉通道贯通的真空气道，真空气道一侧连接有真空接气口306，气缸309的活塞杆顶端与顶杆307连接，顶杆307顶端延伸至取钉通道内，顶杆307外套接有弹簧308，弹簧308一端与取钉器305相抵、另一端与气缸309的活塞杆顶端顶端相抵；气缸309安装在气缸安装板310上，整块气缸安装板固定在底座固定板401与上限位块406一侧、可随底座固定板401一起沿直线导轨105平移。阻断气缸302的活塞杆上安装有阻钉块311，阻钉块311与阻断气缸302配合，用于阻断胶钉的输出，让胶钉一次只能输送一个。当取钉器305抽真空开始吸胶钉时，阻断气缸302的活塞杆下降，胶钉312会运动到阻钉块311的上阻断板与下阻断板之间的间隔处，接着阻断气缸302的活塞杆升起时，下阻断板阻断后面的胶钉，确保一次出一个胶钉，同时阻钉块311上阻断板与下阻断板之间的间隔处的胶钉会被吸至送钉气管303中。

图12中，阻钉块311包括安装板、上阻断板113A及下阻断板113B，上阻断板113A及下阻断板113B错位连接在安装板上下两端，上阻断板113A与下阻断板113B直接的间距大于胶钉312长度、且小于两倍的胶钉312长度，震盘301的出料通道口有让位下阻断板113B的让位缺口；阻断气缸302下降到位后，上阻断板113A的下端与震盘301的出钉通道下钉平面之间的间隙小于胶钉312的直径，下阻断板113B的上端低于震盘301的出钉通道下钉平面，阻断气缸302上升到位后，上阻断板113A的下端与震盘301的出钉通道下钉平面之间的间隙大于胶钉312的直径，下阻断板113B的上端高于震盘301的出钉通道下钉平面。

图13、图14中，铝壳电池等压腔模组4包括底座固定板401、模组固定板402、下等压腔403、上等压腔404、电池定位块405、上限位块406、升降气缸407；底座固定板401与直线导轨105和滚珠丝杠线性模组102的滑台相固定，底座固定板401主要用于承载整个铝壳电池等压腔模组，底座固定板401中间安装有升降气缸407用于给下等压腔403及模组固定板402提供升降的动力，底座固定板401四角装有4根立柱与4根立柱相连的是带有4个导套的模组固定板402，模组固定板402板底与升降气缸407的活塞杆相固定，4根立柱为模组固定板402的升降提供导向作用，随着升降气缸407活塞杆的运动，模组固定板402沿着立柱方向进行升降运动，模组固定板402上表面固定着下等压腔403，下等压腔403是一个上面开口，其余面密封的四方形腔体，腔体内分别安装用于定位铝壳电池的左定位块405A、右定位块405B和下定位块405C，电池左定位块405A、电池右定位块405B和电池下定位块405C用螺丝固定于下等压腔403内部的左、右、下三个位置上，三个电池定位块主要用于固定铝壳电池，为铝壳电池提供定位作用，电池下定位块405C固定在下等压腔403内部底面，电池左定位块405A和电池右定位块405B分别固定在下等压腔403内部左右两端面，电池左定位块405A和电池右定位块405B相对面均有内凹槽，内凹槽宽度与铝壳电池的厚度一致，三个电池定位块的尺寸与对应型号的电池匹配，因此电池直接放入三个电池定位块内部即可定位，当需要加工不同型号的铝壳电池时，只需更换相应型号的电池定位块即可，与下等压腔403对接的是上等压腔404安装于上工作平台103的下表面，随着模组的上升，下等压腔403与上等压腔404闭合形成密封的腔体，下等压模组403内的铝壳电池极柱顶端抵在上等压模组404上端板顶面上；上等压模组404上端板中部有贯通的通孔及与铝壳电池进气口对应的让位孔。等压腔进气嘴212底部***上等压模组404上端板上的通孔内，密封嘴2016***至上等压模组404上端板上的让位孔内。

实施例2

送钉气管303入口处上装有光电开关313，光电开关313的型号为HXZGQ-10NO。主体架1底部的柜体内部装有可接光电开关313、两个压力传感器信号，并控制电磁阀组101、滚珠丝杠线性模组102动作的控制器，电磁阀组101装在柜体108的右侧板上，电磁阀组101由多个电磁阀并排组成，各电磁阀串接在对应气缸及气控二通气阀的供气管路上，各电磁阀的线圈连接控制器输出端，控制器通过控制输出端的电磁阀线圈通断电、进而达到控制气缸及气控二通气阀的动作的目的，通过控制器控制气缸和气控二通气阀以及通过控制器控制滚珠丝杠线性模组102均为现有技术本实施例不再赘述。控制器可为PLC控制器。柜体108正面左侧门安装有触摸屏109，触摸屏109与控制器经信号线连接。

铝壳电池等压腔模组4初始位置在下工装平台107左侧，工作前先将待生产的铝壳电池定位在下等压腔403内，接着滚珠丝杠线性模组102带动电池等压腔模组4、固定在底座固定板401一侧气缸安装板310及气缸309同时平移，至气缸309顶端的取钉器305位于出钉板304的出钉孔正下方停止，接着气缸309上升使取钉器305与出钉板304的出钉孔对接，同时阻断气缸302的活塞杆下降，第一个胶钉312会运动到阻钉块311的上阻断板与下阻断板之间的间隔处，接着阻断气缸302的活塞杆升起时，下阻断板阻断后面的胶钉，然后通过真空接口306抽真空开始吸胶钉312，位于上阻断板与下阻断板间隔处的胶钉通过送钉气管303吸至取钉器305内，接着气缸309下降复位，滚珠丝杠线性模组102带动电池等压腔模组4继续平移，至取钉器305位于密封嘴2016正下方停止，气缸309上升首先取钉器305与接触密封嘴2016接触，气缸309继续上升，顶杆307会将取钉器305内的胶钉顶入密封嘴2016内部，胶钉上的卡槽会卡在密封嘴2016内的塑料卡套2016A上无法下落，气缸309下降到位后，滚珠丝杠线性模组102带动电池等压腔模组4接着平移，至下等压腔403与上等压腔404对齐时停止，升降气缸407上升，下等压腔403与上等压腔404闭合，抽气接口2017与等压腔进气嘴212开始对等压腔和铝壳电池内部抽真空，使铝壳电池内部与外部都处于高真空下；接着抽气接口2017通过气体分流器二203开始接入正压氦气，等充满氦气后，等压腔进气嘴212开始接入低真空，最后接入常压气体破真空使等压腔与铝壳锂电池内部压力相等后，抽气接口2017接入常压气体，打钉气缸2011启动，将密封嘴2016内部胶钉压入铝壳锂电池胶钉口，最后升降气缸407下降复位，滚珠丝杠线性模组102运转铝壳电池等压腔模组4回至原点完成一次工作。

以上所述的实施例仅表达了发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，还是可以做出若干变形和改进，这些都属于本实用新型的保护范围。因此，本实用新型专利的保护范围应以所附权利要求为准。

Claims (9)

1.一种铝壳锂电池回氦打钉设备，其特征在于：包括主体架（1）、回氦打钉机构（2）、自动上钉机构（3）、铝壳电池等压腔模组（4）；

所述铝壳电池等压腔模组（4）滑动安装在主体架（1）的下工装平台（107）上；

所述回氦打钉机构（2）装在上工作平台（103）上，所述上工作平台（103）水平设置于下工装平台（107）一侧上方；

所述回氦打钉机构（2）包括回氦打钉模组（201）、用于给铝壳电池等压腔模组（4）的等压腔及回氦打钉模组（201）内腔供气的两路供气管路；

所述自动上钉机构（3）包括震盘（301）、出钉板（304）、取钉器（305）及驱动取钉器（305）升降的气缸（309）；所述出钉板（304）固定在上工作平台（103）一侧，送钉气管（303）连接在震盘（301）的出钉通道口与出钉板（304）上的出钉孔之间。

2.根据权利要求1所述的一种铝壳锂电池回氦打钉设备，其特征在于：所述回氦打钉模组（201）包括打钉杆（2020）、驱动打钉杆（2020）伸缩的打钉气缸（2011）、密封腔件（2013）及分装在密封腔件（2013）上下端的密封上件（2012）和密封下件（2015），所述密封腔件（2013）中部形成有柱形内腔，密封上件（2012）与密封下件（2015）相对端凸出有与柱形内腔配合的止口，所述密封下件（2015）中上部形成有倒锥形内腔，倒锥形内腔与柱形内腔连通并形成电解液回液腔体（2014），密封下件（2015）中下部及密封上件（2012）中部有与电解液回液腔体（2014）贯通、可穿过打钉杆（2020）的通孔，密封下件（2015）的下端装有密封嘴（2016），所述密封腔件（2013）侧壁开设与柱形内腔贯通的气道，气道一端装有抽气接口（2017），打钉气缸（2011）经气缸固定座（2019）固定在密封上件（2012）的上端。

3.根据权利要求1或2所述的一种铝壳锂电池回氦打钉设备，其特征在于：供气管路包括气体分流器，气体分流器三路输入端分别经气控二通气阀与对应气源连通，一路输出端与对应的铝壳电池等压腔模组（4）等压腔或回氦打钉模组（201）内腔贯通，另一路输出端口上装有用于监测分气体流器内部的气体压力信号的压力传感器。

4.根据权利要求1所述的一种铝壳锂电池回氦打钉设备，其特征在于：所述铝壳电池等压腔模组（4）包括上等压模组（404）、下等压模组（403）及用于驱动下等压模组（403）升降的升降气缸（407），下等压模组（403）的内腔中有用于定位铝壳电池的多个电池定位块，上等压模组（404）上端板中部有贯通的通孔及与铝壳电池进气口对应的让位孔；升降气缸（407）上升到位后，上等压模组（404）盖合在下等压模组（403）上，下等压模组（403）内的铝壳电池极柱顶端抵在上等压模组（404）上端板顶面上。

5.根据权利要求1或4所述的一种铝壳锂电池回氦打钉设备，其特征在于：下等压模组（403）固定在模组固定板（402）上，升降气缸（407）的缸座固定在底座固定板（401）上，升降气缸（407）的伸缩杆固定在模组固定板（402）下端，底座固定板（401）四个边角均立有导向立柱，模组固定板（402）四个边角均固定有导套，导向立柱穿设在对应的导向套内，相邻的两个立柱上端连接有上限位块（406）。

6.根据权利要求1所述的一种铝壳锂电池回氦打钉设备，其特征在于：下工装平台（107）上有直线导轨（105）及滚珠丝杠线性模组（102），直线导轨（105）上滑动连接有滑块，底座固定板（401）下端固定在滚珠丝杠线性模组（102）的滑台及滑块上。

7.根据权利要求1所述的一种铝壳锂电池回氦打钉设备，其特征在于：所述取钉器（305）中部有取钉通道，取钉器（305）侧壁有与取钉通道贯通的真空气道，真空气道一侧连接有真空接气口（306），气缸（309）的缸筒固定在气缸安装板（310）上，气缸安装板（310）立在底座固定板（401）一侧，气缸（309）的活塞杆顶端与顶杆（307）连接，顶杆（307）顶端延伸至取钉通道内，顶杆（307）外套接有弹簧（308），弹簧（308）一端与取钉器（305）相抵、另一端与气缸（309）的活塞杆顶端顶端相抵。

8.根据权利要求1所述的一种铝壳锂电池回氦打钉设备，其特征在于：震盘（301）的出钉通道口设有阻钉块（311）及用于驱动阻钉块（311）升降的阻断气缸（302），所述阻钉块（311）包括安装板、上阻断板及下阻断板，上阻断板及下阻断板错位连接在安装板上下两端，上阻断板与下阻断板之间的间距大于胶钉（312）长度、且小于两倍的胶钉（312）长度，震盘（301）的出钉通道口有让位下阻断板的让位缺口；阻断气缸（302）下降到位后，上阻断板的下端与出钉通道底平面之间的间隙小于胶钉（312）的直径，下阻断板的上端低于出钉通道底平面，阻断气缸（302）上升到位后，上阻断板的下端与出钉通道底平面之间的间隙大于胶钉（312）的直径，下阻断板的上端高于出钉通道底平面；送钉气管（303）入口端设有用于感应胶钉（312）的光电开关（313）。

9.根据权利要求1、2、4、6、7或8所述的一种铝壳锂电池回氦打钉设备，其特征在于：主体架（1）底部的柜体一侧有用于控制各气缸、各气控二通气阀的电磁阀组（101），主体架（1）底部的柜体内部装有可接收光电开关（313）、压力传感器信号，并控制电磁阀组（101）、滚珠丝杠线性模组（102）动作的控制器，主体架（1）底部的柜体的左侧门安装有触摸屏（109），触摸屏（109）与控制器经信号线连接。

Images