CN217934001U - 盖板及电池 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及电池制造技术领域，具体涉及一种盖板及电池。盖板包括：顶盖，具有第一安装孔；极柱组件，包括极柱、密封环、固定环及上塑胶，极柱、密封环及固定环从内到外依次套设并形成装配组件，上塑胶注塑在装配组件的一周，极柱组件通过固定环固定在顶盖的第一安装孔中。本实用新型将极柱组件和顶盖单独制作，所需制作顶盖的模具及工艺更简单，顶盖也不占用极柱组件的模具空间，可以降低盖板的制作难度，极柱组件能在注塑模具中实现一出多模，提高生产效率。

Description

盖板及电池

技术领域

本实用新型涉及电池制造技术领域，具体涉及一种盖板及电池。

背景技术

锂离子电池具有高能量密度、高功率密度及无记忆可循环使用等优点，在电动自行车和电动汽车等方面得到广泛应用，为改善生态环境、发展绿色经济和优化我国能源结构提供了有效的解决方案。锂离子动力电池满足高功率、高寿命的同时，也须满足较高的安全性能，所以必须保证锂离子动力电池在工作过程中的安全性，除了电池正负极开发、电解液开发等方面，电池结构的设计也是至关重要。

目前，电池的盖板组件包括盖板、下塑胶、正极柱组件、负极柱组件、正连接片、负连接片、防爆阀等，盖板和下塑胶同时设有极柱孔、注液孔和防爆阀孔，正极柱组件和负极柱组件经常采用如下方式进行固定：1、通过在盖板的上表面挤压出极柱环将正负极柱固定在盖板上；2、使用形状复杂的上塑胶将正负极柱固定在盖板上。其中，在盖板上挤压出极柱环铆接紧固极柱的方式，所需制作盖板的模具及工艺较复杂；将极柱安装在顶盖上且整体注塑成型的方式，因盖板占据模具空间，导致注塑效率较低，成本较高。

实用新型内容

因此，本实用新型要解决的技术问题在于克服现有技术中的在盖板上挤压出极柱环铆接紧固极柱的方式和将极柱安装在顶盖上且整体注塑成型的方式造成加工难度大的缺陷，从而提供一种盖板及电池。

为了解决上述问题，本实用新型提供了一种盖板，包括：顶盖，具有第一安装孔；极柱组件，包括极柱、密封环、固定环及上塑胶，极柱、密封环及固定环从内到外依次套设并形成装配组件，上塑胶注塑在装配组件的一周，极柱组件通过固定环固定在顶盖的第一安装孔中。

可选的，密封环包括密封轴向环和密封径向环，密封轴向环的上端朝向第一安装孔的孔壁延伸形成密封径向环，极柱具有限位面，密封径向环设置在限位面和固定环的上表面之间，密封轴向环设置在固定环的内表面和极柱的外周面之间。

可选的，固定环包括固定轴向环和第一固定径向环，固定轴向环的上端朝向第一安装孔的孔壁延伸形成第一固定径向环，密封径向环设置在限位面和第一固定径向环之间，密封轴向环设置在固定轴向环和极柱的外周面之间。

可选的，固定环还包括第二固定径向环，固定轴向环的下端朝向第一安装孔的孔壁延伸形成第二固定径向环，第二固定径向环的上表面与上塑胶的下表面贴合设置。

可选的，极柱的外壁具有向外凸出的径向凸部，径向凸部和第一固定径向环上均设有注塑限位孔，上塑胶具有与注塑限位孔配合的限位柱，径向凸部的下表面形成限位面。

可选的，径向凸部为环绕极柱的一周的径向凸环。

可选的，密封径向环上也设有注塑限位孔，或者，密封径向环位于注塑限位孔的内侧。

可选的，盖板还包括下绝缘板，下绝缘板设置在顶盖的下表面上，下绝缘板的上表面具有向上延伸的轴向凸部，轴向凸部***固定环和极柱之间的间隙中。

可选的，盖板还包括导电连接片，下绝缘板具有通孔及抵接面，极柱的下端位于通孔中，导电连接片固定在极柱上且抵接在抵接面上，以通过导电连接片将下绝缘板固定在顶盖上。

本实用新型还提供了一种电池，包括：上述的盖板。

本实用新型具有以下优点：

1、装配盖板时，先将极柱、密封环及固定环从内到外依次套设并形成装配组件，然后在装配组件的一周进行注塑上塑胶，待注塑完成后形成极柱组件，最后将极柱组件通过固定环固定在顶盖的第一安装孔中。将极柱组件和顶盖单独制作，所需制作顶盖的模具及工艺更简单，顶盖也不占用极柱组件的模具空间，可以降低盖板的制作难度，极柱组件能在注塑模具中实现一出多模，提高生产效率。

2、密封环不仅具有沿第一安装孔的轴向延伸的密封轴向环，并且具有沿第一安装孔的径向延伸的密封径向环，密封环与固定环的接触面积大，提高极柱和固定环之间的密封性能。

3、固定环的横截面形状为对称设置的双倒L形，结构简单，便于加工制造。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本实用新型的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1示出了本实用新型实施例一的盖板的分解示意图；

图2示出了图1的盖板的极柱、密封环、固定环及上塑胶的分解示意图；

图3示出了图1的盖板装配后的剖视示意图；

图4示出了图3的盖板的左侧的局部剖视示意图；

图5示出了图3的盖板的右侧的局部剖视示意图；

图6示出了本实用新型实施例二的盖板的分解示意图；

图7示出了图6的盖板的极柱、密封环、固定环及上塑胶的分解示意图；

图8示出了图6的盖板装配后的剖视示意图；

图9示出了图8的盖板的左侧的局部剖视示意图；

图10示出了图8的盖板的右侧的局部剖视示意图；

图11示出了本实用新型实施例三的盖板的局部剖视示意图；

图12示出了本实用新型实施例四的盖板的局部剖视示意图。

附图标记说明：

10、极柱；11、负极柱；12、正极柱；13、径向凸部；131、注塑限位孔；14、极柱体；15、连接柱体；20、顶盖；21、第一安装孔；23、第二安装孔；24、注液孔；30、密封环；31、第一密封环；32、第二密封环； 33、密封轴向环；34、密封径向环；40、防爆结构；41、防爆膜；42、防爆阀；50、下绝缘板；51、通孔；52、轴向凸部；80、上塑胶；81、绝缘上塑胶；82、导电上塑胶；90、固定环；91、第一固定环；92、第二固定环；93、固定轴向环；94、第一固定径向环；95、第二固定径向环；100、导电连接片；101、第一导电连接片；102、第二导电连接片。

具体实施方式

下面将结合附图对本实用新型的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

此外，下面所描述的本实用新型不同实施方式中所涉及的技术特征只要彼此之间未构成冲突就可以相互结合。

实施例一

如图1和图2所示，本实施例的盖板包括：顶盖20和极柱组件，顶盖 20具有第一安装孔21；极柱组件包括极柱10、密封环30、固定环90及上塑胶80，极柱10、密封环30及固定环90从内到外依次套设并形成装配组件，上塑胶80注塑在装配组件的一周，极柱组件通过固定环90固定在顶盖20的第一安装孔21中。

应用本实施例的盖板，装配盖板时，先将极柱10、密封环30及固定环 90从内到外依次套设并形成装配组件，然后在装配组件的一周进行注塑上塑胶80，待注塑完成后形成极柱组件，最后将极柱组件通过固定环90固定在顶盖20的第一安装孔21中。将极柱组件和顶盖20单独制作，所需制作顶盖20的模具及工艺更简单，顶盖20也不占用极柱组件的模具空间，可以降低盖板的制作难度，极柱组件能在注塑模具中实现一出多模，提高生产效率。

具体地，密封环30起到密封作用，防止外部异物进入电池内部或电解液流出，并能防止极柱10在安装孔中出现晃动，也可以实现极柱10与固定环90之间的绝缘，进而防止电芯与顶盖20短路，保障电池的安全性。

优选地，第一安装孔21、极柱10、密封环30、固定环90的横截面形状均为矩形，矩形包括正方形、长方形，可以防止极柱旋转，也便于加工。可以理解，作为可替换的实施方式，第一安装孔21、极柱10、密封环30、固定环90的横截面形状也可以为圆形或边数大于4的多边形，例如六边形或八边形等。

在本实施例中，如图2至图5所示，密封环30包括密封轴向环33和密封径向环34，密封轴向环33的上端朝向第一安装孔21的孔壁延伸形成密封径向环34，极柱10具有限位面，密封径向环34设置在限位面和固定环90的上表面之间，密封轴向环33设置在固定环90的内表面和极柱10 的外周面之间。密封环30不仅具有沿第一安装孔21的轴向延伸的密封轴向环33，并且具有沿第一安装孔21的径向延伸的密封径向环34，密封环 30与固定环90的接触面积大，提高极柱10和固定环90之间的密封性能。

需要说明的是，上、下指的是图3中箭头所指的“上、下”的方向。

在本实施例中，固定环90的内径小于密封轴向环33的外径，将固定环90套在密封轴向环33上时，可以对密封环30进行径向压缩，使得固定环90、密封环30可靠地套设在极柱10上，进而实现极柱10、密封环30 和固定环90的相互定位。

在本实施例中，如图2至图5所示，固定环90包括固定轴向环93和第一固定径向环94，固定轴向环93的上端朝向第一安装孔21的孔壁延伸形成第一固定径向环94，密封径向环34设置在限位面和第一固定径向环 94之间，密封轴向环33设置在固定轴向环93和极柱10的外周面之间，此时，固定环90的横截面形状为对称设置的双倒L形，结构简单，便于加工制造。在注塑上塑胶80的过程中密封径向环34受到第一固定径向环94和限位面的轴向力，待注塑完成后，上塑胶80紧固极柱和固定环90并实现密封。

在本实施例中，极柱10的外壁具有向外凸出的径向凸部13，在径向凸部13的上表面和外周面、密封径向环34的外周面以及第一固定径向环94 的外周面和下表面上注塑上塑胶80，通过上塑胶80紧固装配组件。具体地，极柱组件的外壁具有向外凸出的凸出结构，顶盖20的第一安装孔21为阶梯孔，阶梯孔包括上孔段、下孔段以及连接上孔段和下孔段的台阶面，上孔段的孔径大于下孔段的孔径，凸出结构支撑在台阶面且固定环90固定在下孔段中，可以限制极柱组件的上下移动。

具体地，径向凸部13和第一固定径向环94上均设有注塑限位孔131，上塑胶80具有与注塑限位孔131配合的限位柱，径向凸部13的下表面形成限位面。注塑上塑胶80时，注塑液体流入注塑限位孔131中，注塑液体凝固后，上塑胶80位于注塑限位孔131中的部分形成限位柱，限位柱可以对上塑胶80进行限位，抗扭性能好，也有助于极柱受力均匀；同时注塑完成后限位柱形成穿插金属材质的极柱10和固定环90的穿插结构，提高整体力学性能；加工注塑限位孔131时，在径向凸部13和第一固定径向环94 的上方直接往下进行冲孔，模具受力均匀，延长模具的使用寿命。优选地，注塑限位孔131沿竖直方向延伸。可以理解，注塑限位孔也可以相对于竖直方向倾斜设置。

在本实施例中，如图2所示，径向凸部13为环绕极柱10的一周的径向凸环，极柱10与上塑胶80的接触面积大，固定极柱10更可靠牢固。可以理解，径向凸部13的数量为一个或多个，多个径向凸部13沿极柱10的圆周方向间隔排布。

在本实施例中，如图2至图5所示，密封径向环34上也设有注塑限位孔131，此时，极柱10上的注塑限位孔131、密封环30上的注塑限位孔131 及固定环90上的注塑限位孔131的位置对应。注塑上塑胶80时，注塑液体通过极柱10上的注塑限位孔131往下流入，可以保证上塑胶80在注塑时注塑液体能够更好的渗入，注塑液体的流动性好。具体地，极柱10上的注塑限位孔131、密封环30上的注塑限位孔131及固定环90上的注塑限位孔131的数量均为多个且沿极柱10的圆周方向间隔排布。可以理解，作为可替换的实施方式，极柱10、密封环30和固定环90上均无注塑限位孔，由截面为“U”的上塑胶80紧固装配组件。

在本实施例中，如图3至图5所示，盖板还包括下绝缘板50，下绝缘板50设置在顶盖20的下表面上，下绝缘板50的上表面具有向上延伸的轴向凸部52，轴向凸部52***固定环90和极柱10之间的间隙中。轴向凸部 52可以保证极柱10与顶盖20之间的绝缘，进而防止电芯与顶盖20短路，保障电池的安全性；下绝缘板50使得顶盖20与电芯的外壳电绝缘，提升其安全性。

在本实施例中，如图3至图5所示，盖板还包括导电连接片100，下绝缘板50具有通孔51及抵接面，极柱10的下端位于通孔51中，导电连接片100固定在极柱10上且抵接在抵接面上，以通过导电连接片100将下绝缘板50固定在顶盖20上。导电连接片100固定在极柱10上的同时下绝缘板50也固定在顶盖20上，固定方式更简便，提高装配效率。具体地，导电连接片100焊接在极柱10上。通孔51包括第一孔段、第二孔段及连接第一孔段和第二孔段的连接面，第一孔段的孔径小于第二孔段的孔径，第一孔段位于第二孔段的上方，连接面形成抵接面。

在本实施例中，固定环90焊接在顶盖20的第一安装孔21中，换言之，极柱组件焊接在顶盖20上，焊接牢固可靠，提高结构稳定性。具体地，第一安装孔21为阶梯孔，阶梯孔包括上孔段、下孔段以及连接上孔段和下孔段的台阶面，上孔段的孔径大于下孔段的孔径，上塑胶80支撑在阶梯孔的台阶面上，固定环90焊接在下孔段的孔壁上。

在本实施例中，如图1和图2所示，盖板还包括防爆结构40，顶盖20 具有第二安装孔23，防爆结构40安装在第二安装孔23处，防爆结构40在电池内部由于产气而气压增高时***，以对电池内部进行泄压，防止电池因内部气压过大而发生***，提升了电池的安全性。

具体地，防爆结构40包括防爆阀42和防爆膜41，防爆膜41设置在防爆阀42的上方，防爆阀42为金属片，优选为铝片，防爆膜41可选择蓝膜等塑料材质，防爆膜41覆盖在防爆阀42上方，用于保护防爆阀42。防爆膜41和防爆阀42的外形与第二安装孔23结构相匹配，第二安装孔23和防爆结构40的安装位置根据不同电池可做出相应调整。

具体地，如图1和图2所示，顶盖20上的极柱10为两个且分别为正极柱12和负极柱11，此时第一安装孔21的数量也为两个且分别为正极安装孔和负极安装孔，正极安装孔和负极安装孔间隔设置，其中，负极柱11 用于与电芯的负极耳连接，正极柱12用于与电芯的正极耳连接，极柱的材质为金属，通常，负极柱11的材质为铝合金或铜铝合金，正极柱12的材质为铝合金。可以理解，负极柱11的材质也可以与正极柱12的材质相同，可以为铝合金，也可以为铜铝合金，优选为铜铝合金。

在本实施例中，如图1和图2所示，负极柱11和正极柱12均包括上柱段、中柱段及下柱段，上柱段、中柱段及下柱段一体成型并形成极柱体 14，上柱段的外径和下柱段的外径均小于中柱段的外径，上柱段的外径可以小于、大于或等于下柱段的外径。中柱段凸出于上柱段、下柱段的部分形成径向凸部13。

具体地，密封环30的数量为两个且分别为第一密封环31和第二密封环32，上塑胶80的数量为两个且分别为绝缘上塑胶81和导电上塑胶82，固定环90的数量为两个且分别为第一固定环91和第二固定环92，负极柱 11、第一密封环31及第一固定环91从内到外依次套设并形成负装配组件，绝缘上塑胶81注塑在负装配组件的一周，正极柱12、第二密封环32及第二固定环92从内到外依次套设并形成正装配组件，导电上塑胶82注塑在正装配组件的一周。其中，导电上塑胶82的电阻率为1～10000Ω。

具体地，导电连接片100的数量为两个且分别为第一导电连接片101 和第二导电连接片102，第一导电连接片101与负极柱11连接，第二导电连接片102与正极柱12连接。优选地，第一导电连接片101的材质为铜，第二导电连接片102的材质为铝。

在本实施例中，第一密封环31、第二密封环32、绝缘上塑胶81、导电上塑胶82及下绝缘板50的材质均为塑胶，下绝缘板50也可以称为绝缘下塑胶。

下面结合图1至图5对盖板的装配过程进行说明：

将第一密封环31装配在负极柱11上，然后将第一固定环91装在第一密封环31上，即利用第一密封环31的径向压缩实现负极柱11、第一密封环31和第一固定环91的相互定位，定位好后，将整体进行注塑，待注塑完后，形成负极柱组件。将整体注塑完成后的负极柱组件安装在顶盖20的负极安装孔上，将横截面形状为倒双“L”型的第一固定环91的固定轴向环93与顶盖20进行封装，实现紧固负极柱组件；

同理，将第二密封环32装配在正极柱12上，然后将第二固定环92装在第二密封环32上，即利用第二密封环32的径向压缩实现正极柱12、第二密封环32和第二固定环92的相互定位，定位好后，将整体进行注塑，待注塑完后，形成正极柱组件。将整体注塑完成后的正极柱组件安装在顶盖20的正极安装孔上，将横截面形状为倒双“L”型的第二固定环92的固定轴向环93与顶盖20进行封装，实现紧固正极柱组件；

然后安装绝缘下塑胶，焊接第一导电连接片101和第二导电连接片102。

实施例二

如图6至图10所示，实施例二的盖板与实施例一的区别在于密封环30 是否设有注塑限位孔，在实施例二中，密封径向环34位于注塑限位孔131 的内侧，即密封径向环34上不设置注塑限位孔131。

实施例三

如图11所示，实施例三的盖板与实施例一的区别在于固定环90的结构不同，在实施例三中，固定环90还包括第二固定径向环95，固定轴向环 93的下端朝向第一安装孔21的孔壁延伸形成第二固定径向环95，第二固定径向环95的上表面与上塑胶80的下表面贴合设置，此时，固定环90的横截面形状为对称设置且躺平的双U形，即固定环90的封装部位远离第一安装孔21的中心。

实施例四

如图12所示，实施例四的盖板与实施例一的区别在于负极柱11的结构不同，在实施例四中，负极柱还包括连接柱体15，连接柱体15与极柱体 14连接，连接柱体15的材质与极柱体14的材质不同。优选地，负极柱11 的极柱体14的材质为铝，负极柱11的连接柱体15的材质为铜，负极柱11 的极柱体14与负极柱11的连接柱体15通过热压复合成型。

本实用新型还提供了一种电池，其包括：上述的盖板。

在本实施例中，电池还包括壳体和若干电芯，壳体具有开口，盖板盖设在开口处，壳体和盖板围成容纳电芯的容纳腔，盖板用于密封电池的壳体，盖板与壳体可通过焊接密封连接。

在本实施例中，如图1和图3所示，顶盖20上设有注液孔24，通过注液孔24向壳体内注入电解液。

如图1至图5所示，盖板包括上塑胶80、极柱10、密封环30、固定环 90、顶盖20、下绝缘板50、导电连接片100及防爆结构40。上塑胶80的数量为两个且分别为导电上塑胶82和绝缘上塑胶81；极柱10的数量为两个且分别为正极柱12、负极柱11；顶盖20上设有正极安装孔、负极安装孔、防爆安装孔和注液孔；下绝缘板50上设有正极柱孔、负极柱孔、防爆安装孔和注液孔；导电连接片100的数量为两个且分别为铝连接片和铜连接片；密封环30的数量为两个且分别为第一密封环31和第二密封环32，固定环90的数量为两个且分别为第一固定环91和第二固定环92；防爆结构40包括防爆阀42和防爆膜41。

如图5所示，先将第二密封环32安装在正极柱12的下柱段上，确保第二密封环32的密封径向环34的上表面与正极柱12的中柱段的下表面贴合，然后将第二固定环92安装在第二密封环32上，确保第二固定环92的固定轴向环93内侧与第二密封环32的密封轴向环33外侧贴合并对密封轴向环33进行挤压，实现正极柱12、第二密封环32和第二固定环92的相互定位，然后将正极柱12、第二密封环32和第二固定环92整体注塑，形成正极柱组件。其中，正极柱12的上表面和第二固定环92的第一固定径向环94在注塑过程中受到轴向力而压缩第二密封环32，待注塑完成后，导电上塑胶82紧固正极柱12和第二固定环92并实现密封。

如图4所示，先将第一密封环31安装在负极柱11的下柱段上，确保第一密封环31的密封径向环34的上表面与负极柱11的中柱段的下表面贴合，然后将第一固定环91安装在第一密封环31上，确保第一固定环91的固定轴向环93的内侧与第一密封环31的密封轴向环33外侧贴合并对密封轴向环33进行挤压，实现负极柱11、第一密封环31和第一固定环91的相互定位，然后将负极柱11、第一密封环31和第一固定环91整体注塑，形成负极柱组件。其中，负极柱11上表面和第一固定环91的第一固定径向环94在注塑过程中受到轴向力而压缩第一密封环31，待注塑完成后，绝缘上塑胶81紧固负极柱11和第一固定环91并实现密封。

如图2至图5所示，极柱10、密封环30和固定环90均设有沿其轴向延伸的轴向部和沿其径向延伸的径向部，其中，极柱10和固定环90的径向部上均设有若干竖直设置的注塑限位孔，优选地，密封环30的径向部上也设有注塑限位孔。

如图2至图5所示，负极柱组件中的负极柱11与第一固定环91之间设有第一密封环31、绝缘上塑胶81的部分，负极柱11的径向部受绝缘上塑胶81包围，避免第一固定环91与负极柱10及负极柱11与顶盖20短路等故障。

如图2至图5所示，密封环30的轴向部受到固定环90内侧的挤压，且压缩量大于等于30％，密封环30的径向部受到极柱10的径向部的下表面和固定环90的径向部的上表面的挤压，且压缩量大于等于30％。

如图2至图5所示，下绝缘板50上位于正极柱孔和负极柱孔的外侧的上表面上设有高于其上表面的轴向凸部52，此轴向凸部52***固定环90 和极柱10的间隙中，实现下绝缘板50的定位；焊接铝连接片和铜连接片分别实现与正极柱12和负极柱11电连接的同时紧固下绝缘板50。

本实用新型还提供了一种电池模组，其包括多个上述的电池，多个电池组装形成长方形的电池模组。

本实用新型还提供了一种电池包，其包括下壳体、上壳体及设置在下壳体和上壳体围成的腔体中的若干电池模组。

从以上的描述中，可以看出，本实用新型的上述的实施例实现了如下技术效果：

1、极柱组件和顶盖单独制作，然后将极柱组件、绝缘下塑胶封装在顶盖上，形成盖板，在极柱组件注塑成型中，实现一出多模，提高生产效率；

2、使用上塑胶紧固密封极柱、密封环和固定环，固定更牢固可靠；

3、上塑胶贯穿极柱、密封环和固定环的径向部边缘的注塑限位孔，强化紧固密封效果；

4、将密封环装在极柱上，然后将固定环装在密封环上，即利用密封环的径向压缩，实现极柱、密封圈和焊接环的相互定位，无需辅助定位，简化工艺；

5、绝缘下塑胶的轴向凸部***固定环和极柱的间隙，利用固定环和极柱的间隙定位绝缘下塑胶，实现绝缘下塑胶的定位，焊接导电连接片可以实现电连接的同时紧固绝缘下塑胶。

显然，上述实施例仅仅是为清楚地说明所作的举例，而并非对实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。而由此所引伸出的显而易见的变化或变动仍处于本实用新型创造的保护范围之中。

Claims (10)

1.一种盖板，其特征在于，包括：

顶盖(20)，具有第一安装孔(21)；

极柱组件，包括极柱(10)、密封环(30)、固定环(90)及上塑胶(80)，所述极柱(10)、所述密封环(30)及所述固定环(90)从内到外依次套设并形成装配组件，所述上塑胶(80)注塑在所述装配组件的一周，所述极柱组件通过所述固定环(90)固定在所述顶盖(20)的第一安装孔(21)中。

2.根据权利要求1所述的盖板，其特征在于，所述密封环(30)包括密封轴向环(33)和密封径向环(34)，所述密封轴向环(33)的上端朝向所述第一安装孔(21)的孔壁延伸形成所述密封径向环(34)，所述极柱(10)具有限位面，所述密封径向环(34)设置在所述限位面和所述固定环(90)的上表面之间，所述密封轴向环(33)设置在所述固定环(90)的内表面和所述极柱(10)的外周面之间。

3.根据权利要求2所述的盖板，其特征在于，所述固定环(90)包括固定轴向环(93)和第一固定径向环(94)，所述固定轴向环(93)的上端朝向所述第一安装孔(21)的孔壁延伸形成所述第一固定径向环(94)，所述密封径向环(34)设置在所述限位面和所述第一固定径向环(94)之间，所述密封轴向环(33)设置在所述固定轴向环(93)和所述极柱(10)的外周面之间。

4.根据权利要求3所述的盖板，其特征在于，所述固定环(90)还包括第二固定径向环(95)，所述固定轴向环(93)的下端朝向所述第一安装孔(21)的孔壁延伸形成所述第二固定径向环(95)，所述第二固定径向环(95)的上表面与所述上塑胶(80)的下表面贴合设置。

5.根据权利要求3所述的盖板，其特征在于，所述极柱(10)的外壁具有向外凸出的径向凸部(13)，所述径向凸部(13)和所述第一固定径向环(94)上均设有注塑限位孔(131)，所述上塑胶(80)具有与所述注塑限位孔(131)配合的限位柱，所述径向凸部(13)的下表面形成限位面。

6.根据权利要求5所述的盖板，其特征在于，所述径向凸部(13)为环绕所述极柱(10)的一周的径向凸环。

7.根据权利要求5所述的盖板，其特征在于，所述密封径向环(34)上也设有注塑限位孔(131)，或者，所述密封径向环(34)位于所述注塑限位孔(131)的内侧。

8.根据权利要求1至7中任一项所述的盖板，其特征在于，所述盖板还包括下绝缘板(50)，所述下绝缘板(50)设置在所述顶盖(20)的下表面上，所述下绝缘板(50)的上表面具有向上延伸的轴向凸部(52)，所述轴向凸部(52)***所述固定环(90)和所述极柱(10)之间的间隙中。

9.根据权利要求8所述的盖板，其特征在于，所述盖板还包括导电连接片(100)，所述下绝缘板(50)具有通孔(51)及抵接面，所述极柱(10)的下端位于通孔(51)中，所述导电连接片(100)固定在所述极柱(10)上且抵接在所述抵接面上，以通过所述导电连接片(100)将所述下绝缘板(50)固定在所述顶盖(20)上。

10.一种电池，其特征在于，包括：权利要求1至9中任一项所述的盖板。

Images