CN217841868U - 一种双油路电子燃油泵总成 - Google Patents

Abstract

本实用新型提出了一种双油路电子燃油泵总成，其包括泵壳、进油盖及出油盖，进油盖及出油盖分别设置在泵壳的两端，进油盖上设置有进油口，出油盖上设置有出油口，出油口用于与燃油齿轮泵相连接，所述泵壳内靠近进油盖的一端固定设置有泵座，泵座上开设有进油通道，泵座远离进油盖的一端安装有滚柱泵，泵壳内设置有与滚柱泵相连接的电机，泵座内底面开设有第一安装槽，第一安装槽底面开设有第一通孔，第一安装槽内安装有旁通阀。本实用新型直接在泵壳内设置旁通阀，一方面可以保证滚柱泵在无法工作时，能够通过旁通阀保证燃油泵正常工作，另一方面，可以避免在燃油泵外侧增加旁通油路，造成的燃油泵体积增大，在整车安装时受限的问题。

Description

一种双油路电子燃油泵总成

技术领域

本实用新型涉及燃油泵技术领域，尤其涉及一种双油路电子燃油泵总成。

背景技术

目前市场上的电子燃油泵通常只具备通电后泵油功能，在不通电或泵损坏后，会造成油路供油不畅通，导致发动机动力不足甚至熄火。若增加一个旁通油路，通常是采用增加单向阀或新增油管通路的方式，会使产品的体积增大，在发动机或整车布置时对其他零部件产生干涉。

实用新型内容

有鉴于此，本实用新型提出了一种双油路电子燃油泵总成，来解决现有的电子燃油泵在不通电或泵损坏时，无法为发动机正常供油的问题。

本实用新型的技术方案是这样实现的：

本实用新型提供了一种双油路电子燃油泵总成，其包括泵壳、进油盖及出油盖，进油盖及出油盖分别设置在泵壳的两端，进油盖上设置有进油口，出油盖上设置有出油口，所述出油口用于与燃油齿轮泵相连接，所述泵壳内靠近进油盖的一端固定设置有泵座，泵座一端具有开口朝向进油盖的第一筒体，泵座上开设有进油通道，泵座远离进油盖的一端安装有滚柱泵，泵壳内设置有与滚柱泵相连接的电机，所述第一筒体内底面开设有第一安装槽，第一安装槽底面开设有第一通孔，第一安装槽内安装有旁通阀。

在上述技术方案的基础上，优选的，所述进油盖包括第一盖体，所述进油口设置在第一盖体外端面上，所述第一盖体与进油口连接处固定设置有截止阀，所述第一盖体插设于泵壳内并与之密封连接，且第一盖体与第一筒体端面相抵持。

在上述技术方案的基础上，优选的，所述滚柱泵包括叶轮、滚柱、挡圈及泵盖，叶轮设置在泵座远离进油盖的一端，滚柱设置有若干个，均布在叶轮的外周圈，挡圈套设在叶轮外周圈并与泵座固定连接，叶轮与挡圈偏心设置，且叶轮与挡圈内侧壁相切，泵盖固定在挡圈远离泵座的一侧外端面，泵盖上开设有扇形孔；所述电机包括定子、转子、定轴及定位板上，定子固定安装在泵壳内，定位板固定在泵壳靠近出油盖的一端，定轴与转子同轴固定连接，其一端与定位板转动连接，另一端穿过扇形孔与叶轮同轴固定连接，转子插设于定子中并与定子同心设置。

在上述技术方案的基础上，优选的，所述旁通阀包括第一阀座、第一弹簧、第一阀垫及第一阀盖，所述第一阀盖固定安装在第一安装槽底部，第一阀盖上开设有若干与第一通孔相连通的第一油路通孔，第一阀座设置在第一安装槽上并与第一阀盖相连接，第一阀座远离第一阀盖的一端开设有定位环，第一阀垫设置在第一阀座与第一阀盖之间，第一阀垫包括相互连接的第一密封垫和第一阀杆，第一密封垫与定位环内端面相抵持，第一阀盖上开设有与第一阀杆滑动连接的第一滑动孔，第一弹簧套设在第一阀杆上，其一端与第一阀盖相抵持，另一端与第一密封垫相抵持。

在上述技术方案的基础上，优选的，还包括泄压阀，所述第一筒体内底面开设有第二安装槽，第二安装槽底面开设有第二通孔，泄压阀设置在第二安装槽内，进油通道、第一通孔及第二通孔在泵座上间隔设置。

进一步，优选的，所述泄压阀包括第二阀座、第二阀垫、第二弹簧及第二阀盖，所述第二阀座包括阀座本体及与阀座本体相连接的第二筒体，阀座本体上开设有与第二通孔相连接的第二油路通孔，阀座本体固定安装在第二安装槽内，第二阀盖卡接在第二筒体远离阀座本体的一端，第二阀垫设置在第二筒体内，第二阀垫包括相互连接的第二密封垫和第二阀杆，第二密封垫与阀座本体内端面相抵持，第二阀盖上开设有与第二阀杆滑动连接的第二滑动孔，第二弹簧套设在第二阀杆上，其一端与离阀座本体相抵持，另一端与第二阀盖相抵持，第二筒体周壁上开设有泄油孔。

更进一步，优选的，所述泄油孔绕第一筒体轴心线等间距布置，且泄油孔沿第二筒体轴心方向贯穿至第二筒体外端面。

在上述技术方案的基础上，优选的，所述出油盖包括与泵壳固定连接的出油座及端盖，所述出油座内形成有出油腔室，所述出油腔室与泵壳内腔相连通，所述出油腔室远离泵壳的一端设置有容纳腔室，所述容纳腔室用于安装控制元件，所述端盖设置在容纳腔室外端面，所述出油腔室上设置有穿过容纳腔室及端盖的出油管，所述出油口形成于出油管内。

本实用新型相对于现有技术具有以下有益效果：

(1)本实用新型公开的双油路电子燃油泵总成，通过在泵壳内部的泵座上开设在旁通阀，在电机驱动滚柱泵正常工作时，燃油通过进油口吸入，通过泵座上的进油通道进入到泵壳内，并经出油口输送至燃油齿轮泵，再供给发动机，此时旁通阀不打开，当滚柱泵损坏，或者电机不通电时，通过燃油齿轮泵对泵壳进行抽吸，燃油直接通过旁通阀吸入到泵壳内，为发动机正常提供燃油，保证发动机能够正常工作，本实用新型直接在泵壳内设置旁通阀，一方面可以保证滚柱泵在无法工作时，能够通过旁通阀保证燃油泵正常工作整车油路畅通，另一方面，可以避免在燃油泵外侧增加旁通油路，造成的燃油泵体积增大，在整车安装时受限的问题；

(2)通过在泵壳内设置泄压阀，可以在滚柱泵内的油压过大时，通过泄压阀进行泄压，避免对滚柱泵造成损坏；

(3)通过出油盖内设置容纳腔室及出油腔室，并通过设置出油管穿过容纳腔室，在保证出油的同时，还可以将控制器直接安装到容纳腔室中，节省了单独布置控制器的空间。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型公开的双油路电子燃油泵总成的立体结构示意图；

图2为本实用新型公开的双油路电子燃油泵总成的***结构示意图；

图3为本实用新型公开的泵座与旁通阀及泄压阀装配结构示意图；

图4为本实用新型公开的泵座的结构示意图；

图5为本实用新型公开的滚柱泵与泵座的装配接示意图；

图6为本实用新型公开的旁通阀平面剖视图；

图7为图6中A处局部放大图；

图8为本实用新型公开的泄压阀平面剖视图；

图9为本实用新型公开的泄压阀的立体结构示意图；

附图标识：

1、泵壳；2、进油盖；3、出油盖；20、进油口；30、出油口；4、泵座；43、进油通道；40、第一筒体；5、滚柱泵；6、电机；41、第一安装槽；42、第一通孔；7、旁通阀；21、第一盖体；22、截止阀；51、叶轮；52、滚柱；53、挡圈；54、泵盖；541、扇形孔；61、定子；62、转子；63、定轴；64、定位板； 71、第一阀座；72、第一弹簧；73、第一阀垫；74、第一阀盖；741、第一油路通孔；711、定位环；731、第一密封垫；732、第一阀杆；742、第一滑动孔；8、泄压阀；44、第二安装槽；45、第二通孔；81、第二阀座；82、第二阀垫；83、第二弹簧；84、第二阀盖；811、阀座本体；812、第二筒体；8111、第二油路通孔；821、第二密封垫；822、第二阀杆；841、第二滑动孔；8121、泄油孔；31、出油座；32、端盖；311、出油腔室；312、容纳腔室；313、出油管。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施方式，对本实用新型实施方式中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施方式仅仅是本实用新型一部分实施方式，而不是全部的实施方式。基于本实用新型中的实施方式，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施方式，都属于本实用新型保护的范围。

如图1所示，结合图2-4，本实用新型实施例公开了一种双油路电子燃油泵总成，包括泵壳1，进油盖2及出油盖3。泵壳1内部中空，且两端开放，泵壳 1为金属材质，优选为铝合金材质或不锈钢材质。进油盖2及出油盖3分别设置在泵壳1的两端，且与泵壳1密封连接。进油盖2上设置有进油口20，出油盖 3上设置有出油口30，出油口30及出油口30分别与泵壳1内腔进行连通。进油口20用于通过管道连接燃油箱，出油口30用于通过管道与燃油齿轮泵来连接，燃油齿轮泵和发动机进油管路连接。

泵壳1内靠近进油盖2的一端固定设置有泵座4，泵座4一端具有开口朝向进油盖2的第一筒体40，泵座4上开设有进油通道43，泵座4远离进油盖2的一端安装有滚柱52泵5，泵壳1内设置有与滚柱52泵5相连接的电机6，本实施例中的电机6为无刷电机6，无刷电机6和滚柱52泵5相结合构成无刷电机 6滚柱52泵5结构，该结构属于现有技术，通过无刷电机滚柱泵在泵壳1内实现吸油排油，从而为发动机正常提供燃油供给。

在本实施例中，参照附图5所示，滚柱泵5包括叶轮51、滚柱52、挡圈53 及泵盖54，叶轮51设置在泵座4远离进油盖2的一端，滚柱52设置有若干个，均布在叶轮51的外周圈，挡圈53套设在叶轮51外周圈并与泵座4固定连接，叶轮51与挡圈53偏心设置，且叶轮51与挡圈53内侧壁相切，泵盖54固定在挡圈53远离泵座4的一侧外端面，泵盖54上开设有扇形孔541；所述电机6包括定子61、转子62、定轴63及定位板64上，定子61固定安装在泵壳1内，定位板64固定在泵壳1靠近出油盖3的一端，定轴63与转子62同轴固定连接，其一端与定位板64转动连接，另一端穿过扇形孔541与叶轮51同轴固定连接，转子62插设于定子61中并与定子61同心设置。

采用上述结构设置，吸油窗口为挡圈53和泵座4之间的进油通道43，该进油通道43为弧形孔，出油窗口为挡圈53和泵盖54形成的扇形孔541。当燃油泵工作时，转子62带动叶轮51转动，叶轮51与滚柱52运动至吸油窗口时，此时叶轮51与挡圈53间隙最大，将油吸出；当叶轮51与滚柱52运动至出油窗口时，此时叶轮51与叶轮51挡圈53间隙最小，形成压缩，将油从扇形孔541 泵出。可以理解为吸油窗口处为负压(吸力)，出油窗口处为正压(压力)。

当电机6不通电，或滚柱泵5损坏时，滚柱泵5无法工作，进而无法实现吸油排油动作，这就无法为发动机正常供油，为此，本实施例为了解决该问题，提供了如下技术方案。

本实施例在第一筒体40内底面开设有第一安装槽41，第一安装槽41底面开设有第一通孔42，具体而言，第一安装槽41呈筒状结构，第一通孔42和进油通道43间隔设置，即不在同一位置，第一安装槽41内安装有旁通阀7。在滚柱泵5正常工作时，旁通阀7未处于吸油窗口处，因此不会有负压将其打开，燃油只能通过泵座4上的进油通道43吸入，并从泵盖54上的扇形孔541排出。

当滚柱泵5无法正常工作时，通过出油口30上连接的燃油齿轮泵提供抽吸力，抽吸力在泵壳1内形成负压，负压通过第一通孔42将旁通阀7打开，使燃油通过进油口20进入到泵壳1与泵座4之间，并依次通过旁通阀7及第一通孔 42进入泵壳1内，再由出油口30经燃油齿轮泵供给发动机。

具体而言，本实施例设置的旁通阀7具体结构是这样的，参照附图6和7 所示，它包括第一阀座71、第一弹簧72、第一阀垫73及第一阀盖74，第一阀盖74固定安装在第一安装槽41底部，第一阀盖74上开设有若干与第一通孔42 相连通的第一油路通孔741，第一阀座71设置在第一安装槽41上并与第一阀盖 74相连接，第一阀座71远离第一阀盖74的一端开设有定位环711，第一阀垫 73设置在第一阀座71与第一阀盖74之间，第一阀垫73包括相互连接的第一密封垫731和第一阀杆732，第一密封垫731与定位环711内端面相抵持，第一阀盖74上开设有与第一阀杆732滑动连接的第一滑动孔742，第一弹簧72套设在第一阀杆732上，其一端与第一阀盖74相抵持，另一端与第一密封垫731相抵持。

由此设置，在齿轮泵提供抽吸力时，泵壳1内形成负压，负压通过第一通孔42及第一油路通孔741对第一密封垫731进行抽吸，第一密封垫731发生位移，带动第一阀杆732相对第一阀盖74上的第一滑动孔742进行移动，此时第一密封垫731与定位环711之间打开一定的间隙，负压穿过第一密封垫731与定位环711之间的间隙将燃油吸入，并经过该间隙、第一油路通孔741及第一通孔42进入到泵壳1内，最后通过燃油齿轮泵输送给发动机，保证发动机正常供油。

值得注意的是，当燃油齿轮泵工作时，此时旁通阀7处于打开状态，泵座4 与泵壳1之间处于不密封状态，没有负压形成，此时滚柱泵5不进行吸油动作，燃油基本上均从旁通阀7进行流动。

本实施例公开的燃油泵总成，在电机6驱动滚柱泵5正常工作时，燃油通过进油口20吸入，通过泵座4上的进油通道43进入到泵壳1内，并经出油口 30输送至燃油齿轮泵，再供给发动机，此时旁通阀7不打开，当滚柱泵5损坏，或者电机6不通电时，通过燃油齿轮泵对泵壳1进行抽吸，燃油直接通过旁通阀7吸入到泵壳1呢，为发动机正常提供燃油，保证发动机能够正常工作。另外，本实施例直接在泵壳1内设置旁通阀7，可以避免在燃油泵外侧增加旁通油路，造成的燃油泵体积增大，在整车安装时受限的问题。

作为一些较佳实施例，进油盖2包括第一盖体21，进油口20设置在第一盖体21外端面上，第一盖体21插设于泵壳1内并与之密封连接，且第一盖体21 与第一筒体40端面相抵持。由此设置，通过第一盖体21的设置，一方面实现与泵壳1密封连接，另一方面第一盖体21***到泵壳1内，可以实现与泵座4 抵持，将泵座4固定在泵壳1内，在具体实施过程中，第一盖体21与泵壳1之间以及泵座4与泵壳1之间均设置有密封圈。同时，在第一盖体21与进油口20 连接处固定设置有截止阀22，可以保证燃油只能单向进入，无法回流，可避免发动机熄火后燃油倒流产生回油。

由于燃油泵中的滚柱泵5是通过无刷电机6进行驱动，从而增加油路的压力，当油路压力过大时，会造成滚柱泵5损坏，为此，本实施例还设置了泄压阀8，具体的，参照附图8和9所示，第一筒体40内底面开设有第二安装槽44，第二安装槽44底面开设有第二通孔45，泄压阀8设置在第二安装槽44内，由此设置，在泄压阀8打开时，泵壳1内的燃油可以通过第二通孔45及泄压阀8 进入到泵座4与泵壳1之间，从而对泵壳1内进行一定压力泄放。在本实施例中，进油通道43、第一通孔42及第二通孔45在泵座4上间隔设置，由此设置，可以避免上述通道之间存在相互影响。

具体的，本实施例中的泄压阀8具体结构如下，它包括第二阀座81、第二阀垫82、第二弹簧83及第二阀盖84，第二阀座81包括阀座本体811及与阀座本体811相连接的第二筒体812，阀座本体811上开设有与第二通孔45相连接的第二油路通孔8111，阀座本体811固定安装在第二安装槽44内，第二阀盖84 卡接在第二筒体812远离阀座本体811的一端，第二阀垫82设置在第二筒体812 内，第二阀垫82包括相互连接的第二密封垫821和第二阀杆822，第二密封垫 821与阀座本体811内端面相抵持，第二阀盖84上开设有与第二阀杆822滑动连接的第二滑动孔841，第二弹簧83套设在第二阀杆822上，其一端与离阀座本体811相抵持，另一端与第二阀盖84相抵持，第二筒体812周壁上开设有泄油孔8121。

由此设置，当滚柱泵5所在的泵壳1腔室内油压过大时，燃油会通过第二通孔45及阀座本体811上的第二油路通孔8111对第二密封垫821进行挤压，使第二密封垫821在压缩第二弹簧83的同时，使第二阀杆822相对于第二阀盖84 上的第二滑动孔841进行移动，进而使第二密封垫821与阀座本体811之间打开一定的间隙，燃油通过该间隙进入到第二筒体812内，并通过第二筒体812 上的吸油孔流入到泵座4与泵壳1之间的腔室内，从而对泵壳1内进行一定压力泄放，避免燃油泵内的油压过大，对滚柱泵5造成损坏。当泵壳1内的压力通过泄压阀8释放后，油压低于第二弹簧83压缩形变力后，第二弹簧83推动第二密封垫821封堵第二油路通孔8111，从而实现泵座4与泵壳1之间的密封。

作为一些较佳实施方式，泄油孔8121绕第一筒体40轴心线等间距布置，且泄油孔8121沿第二筒体812轴心方向贯穿至第二筒体812外端面，由此设置，一方面，上述泄油孔8121贯穿第二筒体812轴向方向表面，可以方便第二阀盖 84卡在第二筒体812内，另一方面，第二阀盖84在卡在第二筒体812内后，第二筒体812向外撑开，可以对第二安装槽44进行挤压，实现第二阀座81与第二安装槽44紧密配合连接。

作为一些较佳实施方式，由于电机6需要通过控制器来进行转动控制，因此，需要控制器来连接电机6的定子61，为了方便控制器与本实施例的燃油泵进行连接，本实施例对出油盖3进行了结构设置，具体的，参照附图2和6所示，出油盖3包括与泵壳1固定连接的出油座31及端盖32，出油座31内形成有出油腔室311，出油腔室311与泵壳1内腔相连通，具体的，出油腔室311插设在泵壳1内，并与之密封连接，出油腔室311远离泵壳1的一端设置有容纳腔室312，容纳腔室312用于安装控制元件，端盖设置在容纳腔室312外端面，出油腔室311上设置有穿过容纳腔室312及端盖32的出油管313，出油口30形成于出油管313内。由此设置，泵壳1内的燃油通过出油管313排出，出油管 313穿过容纳腔室312，但燃油不流入容纳腔室312，从而保证控制器可以安装在容纳腔室312内，使得整个燃油泵在出油盖3内集成了安装控制器的空间，避免控制器外露在燃油泵外，或者在燃油泵外侧单独设置安装控制器的壳体，使得整个燃油泵结构紧凑，体积小巧，适于在整车上安装且不受安装其他部件影响。

本实用新型的工作原理是：

通过在泵壳1内部的泵座4上开设在旁通阀7，在电机6驱动滚柱泵5正常工作时，燃油通过进油口20吸入，通过泵座4上的进油通道43进入到泵壳1 内，并经出油口30输送至燃油齿轮泵，再供给发动机，此时旁通阀7不打开，当滚柱泵5损坏，或者电机6不通电时，通过燃油齿轮泵对泵壳1进行抽吸，燃油直接通过旁通阀7吸入到泵壳1呢，为发动机正常提供燃油，保证发动机能够正常工作，本实用新型直接在泵壳1内设置旁通阀7，一方面可以保证滚柱泵5在无法工作时，能够通过旁通阀7保证燃油泵正常工作，另一方面，可以避免在燃油泵外侧增加旁通油路，造成的燃油泵体积增大，在整车安装时受限的问题。

以上仅为本实用新型的较佳实施方式而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (8)

1.一种双油路电子燃油泵总成，其包括泵壳(1)、进油盖(2)及出油盖(3)，进油盖(2)及出油盖(3)分别设置在泵壳(1)的两端，进油盖(2)上设置有进油口(20)，出油盖(3)上设置有出油口(30)，所述出油口(30)用于与燃油齿轮泵相连接，所述泵壳(1)内靠近进油盖(2)的一端固定设置有泵座(4)，泵座(4)一端具有开口朝向进油盖(2)的第一筒体(40)，泵座(4)上开设有进油通道(43)，泵座(4)远离进油盖(2)的一端安装有滚柱泵(5)，泵壳(1)内设置有与滚柱泵(5)相连接的电机(6)，其特征在于：所述第一筒体(40)内底面开设有第一安装槽(41)，第一安装槽(41)底面开设有第一通孔(42)，第一安装槽(41)内安装有旁通阀(7)。

2.如权利要求1所述的双油路电子燃油泵总成，其特征在于：所述进油盖(2)包括第一盖体(21)，所述进油口(20)设置在第一盖体(21)外端面上，所述第一盖体(21)与进油口(20)连接处固定设置有截止阀(22)，所述第一盖体(21)插设于泵壳(1)内并与之密封连接，且第一盖体(21)与第一筒体(40)端面相抵持。

3.如权利要求1所述的双油路电子燃油泵总成，其特征在于：滚柱泵(5)包括叶轮(51)、滚柱(52)、挡圈(53)及泵盖(54)，叶轮(51)设置在泵座(4)远离进油盖(2)的一端，滚柱(52)设置有若干个，均布在叶轮(51)的外周圈，挡圈(53)套设在叶轮(51)外周圈并与泵座(4)固定连接，叶轮(51)与挡圈(53)偏心设置，且叶轮(51)与挡圈(53)内侧壁相切，泵盖(54)固定在挡圈(53)远离泵座(4)的一侧外端面，泵盖(54)上开设有扇形孔(541)；所述电机(6)包括定子(61)、转子(62)、定轴(63)及定位板(64)上，定子(61)固定安装在泵壳(1)内，定位板(64)固定在泵壳(1)靠近出油盖(3)的一端，定轴(63)与转子(62)同轴固定连接，其一端***64中心孔内定位与定位板(64)转动连接，另一端穿过扇形孔(541)与叶轮(51)同轴固定于泵座中心孔内，转子(62)插设于定子(61)中并与定子(61)同心设置。

4.如权利要求1所述的双油路电子燃油泵总成，其特征在于：所述旁通阀(7)包括第一阀座(71)、第一弹簧(72)、第一阀垫(73)及第一阀盖(74)，所述第一阀盖(74)固定安装在第一安装槽(41)底部，第一阀盖(74)上开设有若干与第一通孔(42)相连通的第一油路通孔(741)，第一阀座(71)设置在第一安装槽(41)上并与第一阀盖(74)相连接，第一阀座(71)远离第一阀盖(74)的一端开设有定位环(711)，第一阀垫(73)设置在第一阀座(71)与第一阀盖(74)之间，第一阀垫(73)包括相互连接的第一密封垫(731)和第一阀杆(732)，第一密封垫(731)与定位环(711)内端面相抵持，第一阀盖(74)上开设有与第一阀杆(732)滑动连接的第一滑动孔(742)，第一弹簧(72)套设在第一阀杆(732)上，其一端与第一阀盖(74)相抵持，另一端与第一密封垫(731)相抵持。

5.如权利要求1所述的双油路电子燃油泵总成，其特征在于：还包括泄压阀(8)，所述第一筒体(40)内底面开设有第二安装槽(44)，第二安装槽(44)底面开设有第二通孔(45)，泄压阀(8)设置在第二安装槽(44)内，进油通道(43)、第一通孔(42)及第二通孔(45)在泵座(4)上间隔设置。

6.如权利要求5所述的双油路电子燃油泵总成，其特征在于：所述泄压阀(8)包括第二阀座(81)、第二阀垫(82)、第二弹簧(83)及第二阀盖(84)，所述第二阀座(81)包括阀座本体(811)及与阀座本体(811)相连接的第二筒体(812)，阀座本体(811)上开设有与第二通孔(45)相连接的第二油路通孔(8111)，阀座本体(811)固定安装在第二安装槽(44)内，第二阀盖(84)卡接在第二筒体(812)远离阀座本体(811)的一端，第二阀垫(82)设置在第二筒体(812)内，第二阀垫(82)包括相互连接的第二密封垫(821)和第二阀杆(822)，第二密封垫(821)与阀座本体(811)内端面相抵持，第二阀盖(84)上开设有与第二阀杆(822)滑动连接的第二滑动孔(841)，第二弹簧(83)套设在第二阀杆(822)上，其一端与离阀座本体(811)相抵持，另一端与第二阀盖(84)相抵持，第二筒体(812)周壁上开设有泄油孔(8121)。

7.如权利要求6所述的双油路电子燃油泵总成，其特征在于：所述泄油孔(8121)绕第一筒体(40)轴心线等间距布置，且泄油孔(8121)沿第二筒体(812)轴心方向贯穿至第二筒体(812)外端面。

8.如权利要求1所述的双油路电子燃油泵总成，其特征在于：所述出油盖(3)包括与泵壳(1)固定连接的出油座(31)及端盖(32)，所述出油座(31)内形成有出油腔室(311)，所述出油腔室(311)与泵壳(1)内腔相连通，所述出油腔室(311)远离泵壳(1)的一端设置有容纳腔室(312)，所述容纳腔室(312)用于安装控制元件，所述端盖(32)设置在容纳腔室(312)外端面，所述出油腔室(311)上设置有穿过容纳腔室(312)及端盖(32)的出油管(313)，所述出油口(30)形成于出油管(313)内。

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